安全系统工程课程设计1Word文档格式.docx
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第二节安全对策措施与建议14
第七章安全评价报告14
第一节安全评价单元划分14
第二节安全评价方法选择15
第八章安全评价结论15
第一节安全评价综述15
第二节安全评价结论16
前言
目的和意义
安全系统工程大作业在巩固安全系统工程专业知识，使其具有辨识危险源的能力，找出、减少或除去工作上相关危害的方法；
对于不同企业会用不同的系统工程分析方法，对企业的某个单元或者系统进行简单的评价，并提出改进措施。
研究主题包括：
危险源的辨识，事故树的编制及有关的定性和定量分析。
通过这次大作业，加深对《安全系统工程》专业课程内容的进一步理解和掌握。
掌握危险有害因素的识别和评价，掌握系统工程分析的方法及数据评价，掌握事故成因理论的基本理论知识及其在事故预防中的应用，常用的事故预防和预测的系统安全分析方法以及安全措施的制定等知识技能，以便能较好地在安全技术和安全管理中应用系统工程的观点、原理、方法，对系统中的安全问题进行定性或定量的分析，预测和预防，使系统可能发生的事故得到控制，并使系统安全性达到最佳状态。
上海某化工股份公司S-PVC（聚氯乙烯）
第一章工程概述
第一节企业基本情况
上海某化工股份有限公司是中国最大氯碱企业，综合实力列全国化工行业第三强，氯碱行业第一强。
在激烈的投标竞争中,上海西门子工业自动化有限公司最终中标，负责主要在聚合厂房和干燥厂房建立自动化控制系统，以确保上海某化工股份有限公司年产3000T聚氯乙烯产品的设计规模。
上海西门子工业自动化有限公司承接的工程范围包括:
硬件供货，项目管理，软件设计，系统集成，现场安装调试，客户培训等。
第二节企业工艺简介以及控制对象
S-PVC（聚氯乙烯）7m3中试工程是上海某化工股份有限公司技术中心，国家级中央试验室中试装置，该装置承担不同牌号聚氯乙烯的配方试验。
其工艺流程主要分为：
化学品配制、聚合回收、汽提与干燥、产品输送和公用工程六大部分。
其中化学品配制、聚合、回收构成了整个批量控制过程，S-PVC树脂的全过程反应在7m3聚合釜内进行。
聚氯乙烯的每个批量的生产过程有22道工序，这些工序的自动控制是由PCS7系统中的顺序控制（SFC）来完成，顺序控制程序有35个单元，每个工序对应一个或数个控制程序单元，而每个单元的详细控制步骤则根据不同的时序图来描述。
第二章事故调查报告
xx年xx月xx，该公司在设计流程中，因氯碱厂氯苯车间氯苯化学爆炸造成数人受到伤害，使机器受损，按照生产安全事故调查处理规定，该地方人民政府成立了由县安监局带头，县纪委，监察局、检察院参加的事故调查组，对事故进行认真调查，现调查报告如下：
一、事故经过
2006年4月30日，厂内车间因3#氯化塔长期运行，转化能力下降，需停塔倒触媒。
根据要求先开1#氯化塔，正常后再停3#氯化塔。
根据车间安排，8时40分，氯化岗位操作工对1#氯化塔整个系统进行氮气置换，操作工按照操作规程置换40min以上，9时35分，1#氯化塔开始通氯气，10时10分，1#排气冷凝系统防爆膜鼓破，1#石墨冷凝器震裂，东苯捕雾器液位计被震碎，操作工及时倒用2#氯化塔排气冷凝系统，未造成停塔影响生产，所幸未造成人员伤害。
二、原因分析
事故发生后，公司领导高度重视，立即组织有关部门成立事故调查组进行事故调查，查找事故的真正原因。
经调查，整个操作过程都严格按照操作规程，却仍然发生了化学爆炸。
发生化学爆炸肯定有空气在系统内。
操作工严格按照操作法进行置换，多年来束发生过这样的事故。
反应后通入系统的氯气是合格的，也不会有空气进入的可能。
发生爆炸的气体肯定是没有置换干净，严格按照操作规程进行置换却没置换干净，是不是操作方法有问题？
但当班操作工反映，爆炸后有崩出的旧防爆膜。
车间技术人员分析，很有可能是1#氯化塔冷凝系统更换防爆膜时抽真空，造成旧防爆膜抽进系统。
4月30日当进行系统置换时，因冷凝器是列管结构，抽进系统的旧防爆膜堵塞列管，造成排气有死角，置换不彻底，通氯气开车后发生了化学爆炸，以致酿成爆炸事故，造成设备的损害，给公司带来了不小损失。
三、预防措施
为防止类似事故的发生，公司及时制定了安全措施：
（1）、严格执行操作规程
（2）、加强对检修质量的管理和考核（3）、对有可能发生的事故和异常制定应急预案（4）、强化操作工安全意识，提高操作水平，提高操作工应急能力，有效地预防事故的发生（5）、发生生产异常和事故绝不能放过，查出事故真正原因，避免同类事故再次发生。
四、事故的性质
经过调查组的认真调查及综合分析认定，该事故是违规操作，粗心大意，管理不善造成的。
第三章安全评价程序
本次评价依据安监管危化字[2004]127号《危险化学品生产企业安全评价导则（试行）》规定的内容和程序进行安全评价，程序图如下：
上海某化工股份公司S-PVC（聚氯乙烯）安全评价
安全评价
确定评价范围
收集资料
自然条件和周边环境资料
政策、法规
企业安全生产相关资料
原料、辅料、中间产品、产品理化特性
生产工艺、操作过程安全状况分析
生产装置安全状况分析
工程分析
中间产品、产品危险特性分析
原料、辅料危险特性分析
危险、有害因素辨识
确定安全评价方法
定性分析评价
重大危险源分析
对策措施分析
与被评价单位交换意见
编制安全评价报告
图3－1安全评价程序图
第4章危险有害因素分析
1、乙烯氧化制环氧乙烷的氧化
（1）氧化的火灾危险性
?
氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应，特别是催化气相反应，一般都是在250～600?
的高温下进行，这些反应热如不及时移去，将会使温度迅速升高甚至发生爆炸。
?
有的氧化，如氨、乙烯和甲醇蒸气在空中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。
被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。
甲苯氧化制取苯甲酸中，甲苯是易燃液体，其蒸气易与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为1．2％～7％；
（2）氧化过程的防火措施
氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比（可燃气体和空气的混合比例）应严格控制在爆炸范围之外。
空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。
为了防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人身和设备安全，在反应器前和管道上应安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火，使着火不致影响其他系统。
为了防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制或调节以及报警联锁装置。
2、还原过程的危险性分析及防火要求：
（1）无论是利用初生态还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在（氢气的爆炸极限为4％—75％），特别是催化加氢还原，大都在加热、加压条件下进行，加压反应的设备应配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破片；
安装氢气检测和报警装置。
（2）还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，亦有一定的火灾危险，所以在反应操作中一定要严格控制各种反应参数和反应条件。
第五章定性定量和事故树分析评价
第一节安全生产分析评价
1、检查结果汇总分析
检查结果见表6－1：
表6－1检查结果汇总
项目
检查项数目
符合项数目
不符合项数目
合格率
安全生产管理
17
12
3
70.6％
外部条件
10
1
83.3％
生产储存装置
32
24
8
75％
合计
61
46
75.4％
过安全检查表综合检查结果分析，在检查的61项内容中，符合项46项，占75.4％；
不符合项12项，占19.7％。
由此看出，该厂在安全生产管理及其安全生产条件中，采取了一定的安全措施，有一定的安全投入，也有一定的安全隐患。
采取的安全措施还不完善，应该按照劳动安全卫生设计规范和安全生产法的要求，进一步完善安全生产条件。
第二节固有危险程度评价
一、预先危险性分析（PHA）评价
1、预先危险性分析，其分析步骤为：
a.熟悉系统；
b.分析危险、有害因素和触发条件；
c.推测可能导致的事故类型和危害程度；
d.确定危险、有害因素的危害等级；
e.制定相应安全措施。
2、通过PHA分析，可以得知，生产过程中存在着火灾爆炸、触电、高处坠落、机械伤害、噪声等危险、有害因素，但主要危险为火灾、爆炸、机械伤害和听力损伤，其中火灾、爆炸危险等级为Ⅳ级（灾难性的）。
引发火灾爆炸的主要是设备状况、从业人员的素质等方面因素，因此，企业应该及时采取防范对策措施，降低风险，保证安全生产。
分析评价结果见表6-2
表6－2分析评价结果
危险因素
火灾爆炸
机械伤害
听力损伤
危险级别
Ⅲ-Ⅳ级
Ⅲ级
Ⅱ-Ⅲ级
第三节危险目标和重大危险源辨识
一、危险目标的确定
根据该厂加工生产工艺和生产储存设备设施的实际情况，确定该厂的主要危险目标为：
加工生产车间和成品仓库，其主要危险有火灾爆炸和粉尘等。
二、重大危险源辨识
该厂加工生产和储存，只涉及到一种危险化学品，即硫磺，硫磺未被列入《重大危险源辨识》（GB18218-2000）中的危险物质名录内，同时也不在《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字【2004】56号）的重大危险源申报范围之内，故该厂无重大危险源存在。
第四节事故的事故树分析
第六章安全对策措施与建议
第一节安全评价结果汇总
根据《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》及国家有关安全生产法律、法规、规章和标准的规定，评价组对淄博市淄川XX化工厂200目脱酸硫磺粉生产装置进行了安全评价。
经过评价组现场调研、评价分析，结果如下：
一、符合《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》规定的各项安全生产条件
1、建立、健全了主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、职能部门、岗位安全生产责任制。
2、制定了“各岗位安全职责”、“安全生产会议制度”、“危险作业安全管理制度”、“事故报告、事故调查处理制度”、“安全检查制度”、“安全生产教育制度”、“安全生产奖惩制度”、“安全设施、设备管理制度”、“安全生产值班制度”“安全生产和违章作业奖罚制度”安全管理等规章制度。
3、安全投入基本能够符合安全生产的要求。
4、设立了以厂长为首的安全生产管理组织机构，配备了专职安全生产管理人员。
二、存在的事故隐患、隐患的风险程度和紧迫程度
通过评价，化工厂在产品加工生产、储存以及日常的安全管理、安全防护方面还存在一定的安全隐患，评价组在认真考察、讨论分析的基础上，提出以下主要事故隐患及隐患的风险程度，同时列出了隐患整改的紧迫程度，希望企业能够高度重视，建议企业尽快整改，以达到安全生产的目的。
表8－1事故隐患、风险程度和紧迫程度一览表
序号
存在隐患事故
事故隐患分类
整改紧
迫程度
生产车间、仓库的电线穿管保护不完全，电气设备、开关不防爆。
高
紧迫
2
粉碎机的电机无静电接地
加料机、粉碎机的转动设备无安全防护罩。
中
4
生产车间应设置事故应急照明和疏散指示标志
5
厂区内缺少安全警示标牌
6
事故预案已编制，但是不符合《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》的要求，没有进行演练。
第二节安全对策措施与建议
一、针对不符合《危险化学品生产企业安全生产许可证》规定的各项提出的对策措施
1、目前，企业未办理职工工伤保险，建议企业为职工参加工伤保险。
2、该企业未取得公安消防机构验收报告或意见书，建议企业应该依据有关规定尽快办理消防验收手续，以满足安全生产的条件。
二、针对事故隐患提出的整改措施
1、规范生产车间的线路敷设，将线路加套管完全保护，防止线路老化、破损；
电气设备要选用防爆类型。
2、在生产车间应设置事故应急照明和疏散指示标志，以备紧急情况下使用。
3、在厂区内悬挂安全警示标牌，起到警示作用。
第七章安全评价报告
第一节安全评价单元划分
根据本单位的实际情况，参考《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》和危险化学品生产企业安全评价导则（试行），为了对企业整体的安全生产条件进行评价，可以将厂区划分为三个评价单元：
安全生产管理、外部周边环境和生产过程三个单元，即：
（1）安全生产管理单元
（2）外部周边环境单元
（3）生产过程单元
第二节安全评价方法选择
作为设备、设施、工艺和环境的安全状态是企业发生事故的物质条件，即物的不安全状态，是决定企业本质安全性的重要因素；
其次是企业管理所起的互动作用。
针对该项目的工艺特点，结合国内外评价方法，采用预先危险性分析，分析装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件及可能造成的后果，作宏观的概略分析，以辨识系统中存在的潜在危险，确定其危险等级，防止这些危险发展成事故。
第八章安全评价结论
第一节安全评价综述
本评价根据该厂的实际情况，对其安全管理、周边外部条件以及生产、储存设备、设施等存在的固有危险、有害因素进行了辩识和分析，在此基础上运用“安全检查表”法对系统的安全状况进行了分析评价，经过评价得出以下结论：
1）该厂存在的主要危险、有害因素有：
火灾爆炸、中毒、触电、机械伤害、噪声、粉尘等，其中火灾爆炸和粉尘是最主要的危险、有害因素。
2）通过“安全检查表”综合检查分析，在检查的61项内容中，符合项46项，占75.4％；
该厂在安全生产、安全管理以及生产储存设施设备方面大多数符合有关法规、标准的规定，基本能够保证生产的正常、安全、顺利进行。
3）此次对该化工厂生产装置、安全管理、公用工程等方面进行全面预先危险性分析，通过分析，得出以下分析结果：
第二节安全评价结论
根据安全评价结果，评价组认为该企业基本遵守了国家相关法规、标准和规范的要求，建立了相关的安全管理体系，并采取了相应的安全措施，对保证安全生产和工人身体健康起到了一定作用，但仍存在一定的隐患和不足，建议企业抓紧时间完成本报告书中提出的隐患整改；
评价组经过综合分析评价后认为，该企业目前安全状态可以接受，安全生产条件基本符合要求。
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