桥梁桩基施工方案Word格式.docx
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桥台采用桩接盖梁式桥台，钻孔灌注桩基础，为单排桩采用C25水下混凝土，桩径为1.2米，桩长为20米。
（三）计划工期
桩基工程预计工期30日历天。
将于2010年3月26日开始施工。
二、人员、材料、机械设备到场情况
（一）人员进场情况：
本公司已根据工程施工要求进场人员。
（二）材料进场情况：
混凝土选用商品混凝土，钢筋厂家选用招标文件指定厂家，并已经进场，存放于工地附近的水泥路面。
（三）机械设备进场情况见下表：
项目进场机械一览表
序号
机械名称
型号规格
单位
数量
性能
备注
1
循环钻
台
2
良好
陆续进场
汽车吊
QAY25
3
挖掘机
PC220
进场
4
钢筋切割机
GQ-40
5
钢筋弯曲机
GW-40型
6
直螺纹压焊机
7
装载机
ZL50F
8
电焊机
BXJ-500
三、桩基施工方案
全线桥梁钻孔灌注桩共有52根，直径为1.2米。
钻孔桩混凝土采用商品混凝土，混凝土专用运输车运输。
根据本合同地质情况和工期要求，钻机采用2台循环钻。
测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼。
2、施工方法
根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用循环钻成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，用导管灌注水下砼。
影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。
3、测量放样
施工工艺流程根据移交的桩位控制点及水准点，按照设计图纸及有关资料，进行施测及复测，以确定桩位，同时设置保护桩。
①严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。
②钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；
平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。
③桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。
④桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。
护桩要做到稳固，易于保存。
⑤桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。
本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30㎝，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位1米左右，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。
护筒四周用粘土分层回填夯实。
4、钻孔
护筒采用5mm厚钢板弯曲制作而成，内径比桩径大20-30cm左右，护筒埋设深度至少2.0m，采用人工挖孔法埋设，保证其平面位置及竖直度满足设计及规范要求，并用粘性土回填捣实。
护筒顶面标高高出地面0.5米，以防杂物落入孔内和保证足够的水头压力。
（1）钻机就位：
就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。
以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳。
护筒埋设后，放出桩中心线，钻机就位平稳，对准桩位中心，并与钻架上滑轮在同一垂直线上。
测定钻盘顶标高，作为控制孔底标高的依据。
钻机就位后应保持机身平稳，调整机架使挺杆垂直，不允许发生倾斜、移位现象。
钻机下铺垫型钢以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和移位。
钻机就位后其底座应平稳、水平，钻架垂直，且保证钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。
孔口处钻头中心与桩位中心水平偏差不得大于5cm。
（2）钻孔
1）开孔：
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用钻机自己造浆。
2）根据土层情况分别而定：
一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。
3）在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。
注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。
4）为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。
①在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
②掏渣：
使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。
③分级钻进：
防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。
因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。
④钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。
（3）检孔与固孔：
在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6
倍。
每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。
用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。
采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。
（4）泥浆护壁及成孔
1）、泥浆配比：
膨润土3-5%，工业用碱0.51%，纤维素0.1%，加清水拌制。
2）、膨润土泥浆拌制好后，须存放24小时，待其充分水化后方可使用。
泥浆的指标对工程质量影响极大，对新制泥浆及再生泥浆，均应设专人采用专用仪器进行质量控制。
3）、采用旋挖钻机钻孔，随钻进随注入护壁泥浆，使泥浆面始终不低于护筒顶0.5米，钻进过程中随时检测钻机挺杆垂直度，并随时调整。
穿过不利地层时泥浆比重可适当增大。
成孔后泥浆比重应控制在1.25以内。
成孔时应作好施工记录。
4）、成孔质量检查
孔深以测绳检验，同时检测沉碴厚度，其值不得大于100mm。
垂直度：
采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度小于1%。
孔径：
采用验孔器测定。
其顺利下至孔底，深度与测绳深度相同为合格。
开钻时以低档慢速反循环钻进，钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入监理工程师提供的专用记录表，并与地质资料核对。
根据核对判断的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。
钻进时连续进行，不随意中途停钻。
孔内水头始终保持在水面以上2m，加强护壁，防止塌孔。
升降钻头时应平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
一个墩的钻孔桩采用跳钻的方式施工，并在中心距离5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时后，方可开始新桩的钻孔施工。
检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。
（5）清孔：
清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。
在孔深达到设计标高后及时清孔，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清孔工作困难甚至塌孔。
清孔采用抽浆换浆法。
把孔内泥浆钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，保持孔内水位高出水面1.5～2.0m，避免塌孔，直到测试出浆口的泥浆达到要求为止。
即比重1.10～1.20g/ml，粘度16～18s，含砂率小于4%，胶体率小于98%。
清孔后及时测量沉渣厚度，用经监理工程师批准的检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。
只有各项指标达到设计要求后，才能准备下钢筋笼。
下钢筋笼之前采用钻机清除孔底沉渣，使沉渣厚度小于100mm。
并检测孔底泥浆比重，使其不大于1.25。
5、钢筋笼制作
（1）钢筋笼的制作：
钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。
要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。
为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2米左右对称设置四个钢筋定位筋。
钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。
（2）钢筋笼运输及吊装：
钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。
总的要求是：
无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。
采用汽车吊安装，孔口焊接接长。
起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。
采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。
松第二吊点。
直到骨架与地面垂直后停止起吊。
解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。
下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。
钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，防止钢筋笼下沉或上浮。
6、安放导管：
（1）导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。
导管直径为φ300mm，通过能力25立方米/小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10Cm。
导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
（2）导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。
试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。
（3）导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
7、灌注水下混凝土
（1）采用垂直导管法灌注水下混凝土。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
（2）水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。
（3）灌注前，导管下端距孔底0.3-0.5M为宜。
储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0M,其最小的初存量可按下式计算:
V=1/2*L*A1+K*（1.0+
t1+
t2）A2
式中V-砼的初存量（m3）
L-灌注砼前导管在水中的长度（M）
A1-导管断面面积（m2）
k-超灌系数，一般取1.2-1.3
t1-导管下端至沉渣距离（m）
t2-沉渣厚度（m）
A2-设计钻孔断面面积（m2）
（4）灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。
一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过30分钟。
否则采取补救措施，或重钻。
（5）在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。
计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。
（6）测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。
测锤一般用钢筋焊制，长25cm,重2-3公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。
（7）导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于2米大于6米。
一般控制在2-4米。
拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。
为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼1-2米后，应减少导管埋入深度。
灌注标高应高出桩顶设计高程0.5-1.0米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。
（8）在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
灌注中按规定制作试件。
8、钻孔的检验评定标准
钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。
其孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求：
项目
允许偏差
孔径
不小于设计桩孔
孔深
不小于设计桩身
孔位中心
≤50
倾斜度
≤1%孔深
浇筑砼前沉渣厚度
符合设计要求
钢筋笼的制作偏差符合以下要求：
主筋间距：
±
10mm；
箍筋间距：
20mm；
钢筋笼直径：
钢筋笼长度：
100mm。
加强筋，自桩顶以下每隔2.0m设一道。
钢筋笼定位采用图纸要求的定位钢筋。
没做要求的采用主筋外设环形垫块，垫块采用C30混凝土预制，穿于加劲筋或螺旋筋上，环向均匀放置6个，沿骨架高度每2.0m设一道。
下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、慢放，避免碰撞孔壁，直至钢筋骨架的顶面达到设计标高。
下钢筋笼前用孔规检查钻孔灌注桩的直顺度，满足要求后方可下钢筋笼。
钢筋笼放入后，利用杠尺等工具固定其位置，防止上浮等不利因素。
9、提高施工进度加强施工质量措施
1）、加快灌桩的组织措施
单桩水下混凝土灌注量大，为了保证灌桩质量，混凝土应连续、且时间应短，对此必须在组织上采取以下措施：
A、加强灌桩的调度值班，及时处理施工中出现的矛盾和解决施工中可能发生的问题。
B、加强对机械设备的保养维修，使机械设备处于良好状态，以确保混凝土灌注过程不发生故障。
C、灌前要对参加人员进行技术交底，划分责任区，并分工落实到每一个人，实行责任包保制。
D、施工生产能力为75m3/h的拌和站，保证每小时生产混凝土40m3。
E、灌桩时间如在白天，为缩短灌桩总时间，可以同时用两个拌合站拌制部分混凝土，作为辅助主拌合站补偿由于拆卸导管所耽误的时间，增加单位时间混凝土入孔量，把每根桩的灌注时间控制在6小时以内。
2）、混凝土防腐蚀性措施
选择合适的水灰比和水泥用量，增强混凝土的密实性；
采用质地坚硬的天然河砂，并对混凝土的含碱总量及氯离子含量严格控制在规定的范围内；
采用质地坚硬的碎石或卵石，其技术要求应符合技术规范；
拌合采用供水系统的饮水，水中不得含有影响水泥正常凝结或硬化的有害杂质；
为改善混凝土的耐久性、和易性，拌制混凝土时掺入适量的外加剂；
灌注混凝土前，认真检查预留的保护层厚度是否符合要求，以确保质量；
以足够数量的垫块保证保护层厚度，垫块牢固固定于钢筋笼上。
垫块的强度、密实性应高于桩身混凝土。
3）、塌孔
A、塌孔的表征
塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因如下：
①、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。
②、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。
③、在松软砂层中钻进，进尺太快。
④、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，正循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。
⑤、起落钻头时碰撞孔壁。
B、预防及处理原则
①、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。
②、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的冲程钻进。
③、起落钻头时对准钻孔中心插入。
④、回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m，静置一定时间后重钻。
4）、钻孔偏斜和缩孔
A、偏斜缩孔原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
②、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，使钻头歪斜。
③、钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
④、在软地层中钻进过快，水头压力差小。
B、预防和处理
①、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。
②、倾斜的软硬地层钻进时，采取慢冲钻进。
③、遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。
偏孔、缩孔严重时回填砂粘土或片石重钻。
10水下混凝土灌注事故的预防及处理
1）、导管进水
A、主要原因
首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。
B、处理方法
将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物清除，重新灌注。
2）、卡管
①、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。
②、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。
混凝土灌注导管内外压力差不够。
B、预防措施
准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。
C、处理办法
拔管、吸渣、重灌。
3）、坍孔
发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔除。
保存孔位回填粘土，研究处理措施。
11）、成桩质量检测
砼初凝后，拔出护筒，钻机移位，一般28天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。
桩孔质量检测采用KE-200型超声波侧壁测定仪进行，该仪器利用超声波来测定钻孔的孔壁条件，包括垂直度、孔壁坍陷、孔径等。
该仪器的最大深度110m，最大直径D-4.0m，测量精度达0.2m，具有以下特点：
（1）、高度一体化，绞车和传感器一体化，可操作性强。
（2）、内置微机，各种信息（日期、时间、刻度线、效值、孔径、深度、实际和设计的孔径偏差等），均可打印在记录纸上。
（3）、采用四项传感器，通过双向转换开关可以测量四个方面，十分方便。
（4）、具有液晶显示（LCD），显示各种信息
四、安全质量保证措施
1、工程质量保证措施
我标段将严格按照市政工程质量标准的要求建立施工质量保证体系，确保各项工程质量均在受控状态。
质量方针：
实行科学管理，满足合同要求，赢得顾客信任，同时提供优质服务，做到“精心施工，创优良工程；
信守合同，让顾客满意；
持续改进，争行业先进”。
质量目标：
工程合格率：
100%，优良率：
≥95%。
强化质量意识的教育，组织施工人员学习施工设计图纸、质量标准及验收规范。
坚持岗前培训及持证上岗制度，坚持“三检、四按、五不准、六做到”，即三检：
“自检、互检、交接检”；
四按：
“按图纸、按规范、按工艺、按标准”；
五不准：
“资料不全不准开工、材料不合格不准进场、测量闭合不符合要求不准使用、上道工序不合格不准进行下道工序、达不到质量标准不准交工验收”；
六做到：
“方案做到合理、技术资料做到齐全、质量检验做到可靠、施工试验做到真实、测量数据做到准确、施工方法做到正确”。
本工程所用材料试验与检验必须按有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。
用于本工程的所用建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。
施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。
加强施工技术管理，严格执行以项目总工为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。
严格按照设计文件和施工设计图纸施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。
每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准。
施工操作者必须具有相应的操作技能，重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。
按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。
严格执行工程监理制度：
作业队自检、质检工程师复检合格后即通知监理工程师，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。
坚持三级测量复核制，保护好测量桩点，施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸，位置正确，并按照要求向监理工程师申报测量定位资料。
2、安全施工及环保措施
（1）安全保证措施
做到没有工程事故和重大设备、人身伤害事故，坚决实现“五杜绝”，即杜绝施工死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大“机破”事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。
做到职工因工伤指数为零，工伤事故频率控制在12‰以下；
机电设备、电器设备，小型机电检查率达100%；
特种作业人员持证上岗率达100%。
认真贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规，以及地方有关安全生产的管理规定。
严格执行《公路工程施工安全技术规程》，坚决杜绝“三违”现象。
加强职工安全生产教育，提高职工安全意识，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产，预防为主”的方针。
建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制，明确各级人员的责任，抓好本工程的安全生产工作。
成立综合整治办公室，日常办公室设在施工现场，负责防爆，防火、防洪、防盗，以及工程保卫工作。
工程实施前，对参与本工程施工的全体职工进行安全生产教育，组织职
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