项目五 制作限位块Word格式.docx

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（1）麻花钻的组成

麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。

1）柄部

柄部是麻花钻的夹持部分，有直柄和锥柄两种。

直柄麻花钻所能传递的扭矩较小，用于钻削直径在ø

13mm以下的孔；

莫氏锥柄麻花钻可以传递较大的扭矩，用于钻削直径大于ø

13mm的孔。

锥柄的扁尾能够避免钻头在主轴孔或钻套中打滑，并便于用楔铁把钻头从主轴锥孔中打出。

2）颈部

颈部位于柄部和工作部分之间，磨制钻头时作为砂轮退刀槽使用。

颈部刻印有钻头的规格、材料和商标等，以供选择和识别。

3）工作部分

工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成。

切削部分承担主要的切削作用。

导向部分有两条螺旋槽和两条窄的螺旋形棱边。

在切削过程中，导向部分可以保证钻削的正确方向并起到修光孔壁的作用，同时还是切削部分的后备部分。

两条螺旋槽用来排屑和输送冷却液。

为了减少钻头与孔壁之间的摩擦，便于引导钻削方向，麻花钻的直径略有倒锥。

（2）麻花钻的切削角度

1）麻花钻工作部分的组成

麻花钻的工作部分由六面五刃组成。

其中，导向部分的两条螺旋槽是切屑流经的表面，形成前刀面；

切削部分顶端的两个曲面与工件的待加工表面相对，形成后刀面；

导向部分的两条螺旋形棱边与工件的已加工表面相对，形成副后刀面。

前刀面与后刀面的交线，形成主切削刃；

前刀面与副后刀面的交线，形成副切削刃；

两个后刀面的交线，形成横刃。

2）麻花钻的辅助平面

为了定义麻花钻的切削角度，需要引入基面、切削平面和主截面（正交平面）三个辅助平面和柱剖面。

①基面

通过主切削刃上任一点，并与该点切削速度vA方向垂直的平面，称为基面。

实际上，基面就是通过该点与钻心连线的径向平面。

主切削刃上各点的基面各不相同。

②切削平面

由主切削刃上任一点的切削速度vA方向和该点切削刃的切线所构成的平面，称为切削平面。

标准麻花钻的主切削刃为直线，切削平面即为该点切削速度vA方向与主切削刃构成的平面。

③主截面（正交平面）

通过主切削刃上任一点，同时垂直于基面和切削平面的平面，称为主截面，也叫正交平面。

④柱剖面

通过主切削刃上任一点作与麻花钻轴线平行的直线，该直线绕麻花钻轴线旋转所形成的圆柱形截切面，称为柱剖面。

3）麻花钻的切削角度

麻花钻的切削角度包括顶角2φ、前角γ、后角α和横刃斜角ψ。

①顶角2φ

两主切削刃在其平行平面内投影之间的夹角，称为顶角，用2φ表示。

顶角的大小影响主切削刃上轴向力的大小。

顶角越小，轴向力越小，越有利于散热和提高钻头使用寿命。

但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，不利于润滑。

顶角的大小一般根据麻花钻的加工条件而定。

标准麻花钻的顶角2φ=118°

±

2°

，此时，两切削刃呈直线形。

②前角γ

在正交平面内，前刀面与基面之间的夹角，称为前角，用γ表示。

前角的大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀面上摩擦阻力的大小。

前角越大，切削越省力。

麻花钻主切削刃上各点前角的大小是不同的，靠近外缘处前角最大，γ=25°

～30°

；

自外缘处向中心逐渐减小，在靠近钻头中心D／3的范围内为负值，接近横刃处的前角γ=-30°

在横刃上的前角γ=-（54°

～60°

）。

但钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。

③后角α

在柱剖面内，后刀面与切削平面之间的夹角，称为后角，用α表示。

后角的大小决定着麻花钻后刀面与工件切削表面间摩擦阻力的大小。

后角越小，摩擦越严重，切削强度越高。

主切削刃上各点后角的大小是不同的，外缘处最小，越靠近钻心后角越大。

直径D=15～30mm的麻花钻，外缘处后角α=9°

～12°

钻心处α=20°

～26°

，横刃处的后角α=30°

。

钻削硬材料时，后角可适当小些，以保证刀刃强度；

钻削软材料时，后角可稍大一些，以使钻削省力。

④横刃斜角ψ

在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃和主切削刃之间所夹的锐角，称为横刃斜角，用ψ表示。

横刃斜角的大小由后角决定，后角大，横刃斜角小，横刃变长，轴向阻力增大，钻削时不易定心。

标准麻花钻的横刃斜角ψ=50°

～55°

（3）麻花钻的刃磨

刃磨麻花钻是在砂轮机上进行的。

砂轮的粒度一般为F46～F80号，最好采用中软级硬度的砂轮。

砂轮旋转时的跳动要尽量小，否则影响钻头的刃磨质量。

当砂轮跳动较大时，应进行修整。

麻花钻的刃磨过程如下：

1）刃磨主切削刃

在（a）中，将主切削刃置于水平状态，大致高出砂轮中心平面15~30mm；

在（b）中，钻头轴线与砂轮圆柱面素线在水平面内的夹角，等于钻头顶角2φ的一半。

刃磨时，右手握住钻头的头部作为定位支点，并掌握好钻头绕轴线的转动和加在砂轮上的压力；

左手握住钻头的柄部做上下摆动。

一个主切削刃磨好后，将钻头翻转180°

，刃磨另一个主切削刃。

此时，应注意钻头只绕其轴线转动，而空间位置不变，以保证磨出的顶角2φ与轴线保持对称。

注意应在刃磨主切削刃的过程中，将主切削刃的顶角、后角和横刃斜角同时磨出。

主切削刃刃磨后，应用样板检查顶角2φ的大小是否准确，两切削刃是否一样长，高低是否一致。

检查钻头主切削刃上外缘处的后角α是否达到要求。

检查钻头近钻心处的后角是否达到要求，可以通过检查横刃斜角ψ是否准确来确定。

2）修磨横刃

修磨横刃时，钻头与砂轮的相对位置图（a）。

修磨时，要先使刃背接触砂轮，然后转动钻头磨至切削刃的前刀面，将横刃磨短，并同时控制所需的内刃前角γτ和内刃斜角τ等的数值，如（b）。

修磨横刃的砂轮圆角半径要小，砂轮直径也应略小，否则不易修磨钻头，有时甚至可能磨掉钻头上不应磨的地方。

刃磨钻头时，要防止切削部分过热而退火，应经常将钻头浸入水中冷却。

在刃磨刃口时，磨削量要小，停留时间也不宜过久。

（4）麻花钻刃磨安全操作规程

1）修平砂轮外圆柱表面（工作面），修小砂轮圆角半径。

2）开动砂轮机后，必须先观察旋转方向是否正确，并要等到转速稳定后再进行刃磨。

3）操作者一人进行刃磨时，不允许其他人员聚拢围观。

4）刃磨时，必须戴好防护眼镜。

5）禁止戴手套或用棉纱包裹刃磨钻头。

6）刃磨时，不要用力过猛，以防打滑伤手。

7）刃磨结束后，应随手关闭电源。

3、钻床

钻床是钳工常用的孔加工机床，在钻床上可以进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹等多项操作。

钳工中常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。

（1）台式钻床

台式钻床简称台钻，是钳工常用的钻孔设备，结构简单、操作方便，一般用于钻削直径ø

13mm以下的孔。

台式钻床由电动机、头架、立柱、进给手柄、保险环、主轴、工作台、锁紧手柄、螺钉、底座、锁紧螺钉等结构组成。

电动机通过三角带传动，可以使主轴获得五种转速。

松开螺钉1，可调整电动机的位置，实现带传动的张紧。

保险环紧靠头架的下端面，松开保险环上的螺钉2，头架可沿立柱做上下移动。

松开锁紧手柄1，头架可绕立柱转动。

松开锁紧手柄2，工作台可绕立柱转动；

摇动螺钉3，工作台可沿立柱上下移动。

松开锁紧螺钉，工作台可在垂直平面内左右旋转45°

角。

钻削小工件时，工件放在工作台上；

工件较大或较高时，可将工作台转动到一边，直接将工件放在底座上进行钻孔。

钻孔时，将工件装夹在台虎钳上，调整好工件的位置后，按动开关，主轴带动钻头旋转，摇动进给手柄完成加工。

（2）立式钻床

立式钻床简称立钻，一般用来钻削中型工件上的孔，其钻孔最大直径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种。

立钻有自动进给装置，允许采用较大的切削用量，主轴转速和进给量有较大的变动范围，并可获得较高的效率和加工质量。

立式钻床由电动机、主轴变速箱、进给箱、主轴、工作台、床身、进给手柄、手柄、底座等结构组成。

床身固定在底座上，主轴变速箱固定在床身上，进给箱安装在床身的导轨上，可以沿导轨上下移动。

工作台安装在床身下方，摇动手柄可使工作台沿导轨上下移动，以适应钻削不同高度的工件。

立钻底座内有冷却装置，用专用冷却泵供应工作时所需的冷却液。

摇臂钻床的主轴转速及进给量范围很广，不需要移动工件就可以方便地调整刀具的位置以对准被加工孔的中心，适用于在较重的大型工件上以及多孔工件上钻孔。

在下图中，摇臂钻床由电动机、立柱、主轴箱、摇臂、手轮、主轴、工作台、底座等结构组成。

立柱固定在底座上，摇臂安装在立柱上，能绕立柱做360°

旋转，也可沿立柱做上下移动。

主轴箱安装在摇臂上，可沿摇臂做较大范围的移动。

小型工件可装夹在工作台上加工，大型工件可以直接放置在底座上加工。

4麻花钻的装拆

（1）直柄麻花钻的装拆

直径为ø

13mm以下的直柄麻花钻用钻夹头夹持。

在（a）中，钻夹头上端为莫氏锥柄，可装入钻床主轴锥孔内；

下端的三个自动定心夹爪用来夹紧直柄钻头。

在（b）中，安装直柄麻花钻时，首先将钻夹头装入主轴锥孔内，然后将钻柄放入钻夹头的夹爪内，注意夹持长度不能小于15mm。

在（c）中，转动钻夹头钥匙使环形螺母带动三个夹爪缩进或张开，从而夹紧或放松钻头。

（2）锥柄麻花钻的装拆

锥柄麻花钻的柄部可以直接安装到钻床主轴锥孔内。

在（a）中，安装时，首先将麻花钻锥柄及主轴锥孔擦拭干净，使麻花钻扁尾的长度方向与主轴上腰形孔的中心线方向一致，利用加速冲力一次安装完成。

在（b）中，当麻花钻锥柄的锥度号数小于主轴锥孔的锥度号数时，则需使用过渡套筒安装。

在（c）中，过渡套筒一般五个一套，使用时，根据钻头锥柄的莫氏锥度的号数选用相应的过渡套筒。

在（d）中，对主轴或过渡套筒内的麻花钻和钻夹头进行拆卸时，将楔铁圆弧面朝上，平面朝下，将楔铁敲入主轴或过渡套筒上的腰形孔内，利用楔铁斜面的张紧分力使麻花钻与主轴或过渡套筒分离。

5、钻削用量的选择

（1）钻削用量

钻削时，钻削用量的选择对工件加工精度和刀具使用寿命有着很大的影响。

如下图，钻削用量包括切削速度v、进给量f和背吃刀量ap三要素。

1）切削速度v

切削速度是指钻孔时麻花钻切削刃最大直径处的线速度，可由下式计算:

v=Dn1000（m/min）（5-1）

式中：

D——钻头直径，mm；

n——钻床主轴的转速，r/min。

2）进给量f

进给量是指主轴每旋转一周，钻头相对于工件沿主轴轴线方向移动的距离，单位是mm/r。

3）背吃刀量ap

背吃刀量是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，钻削时的背吃刀量为钻头的直径的一半，即ap=D/2（mm）。

（2）钻削用量的选择

合理地选择钻削用量，能够在保证加工精度和刀具合理耐用度的前提下，最大限度地提高生产率。

1）背吃刀量ap的选择

钻孔时，背吃刀量ap是由钻头直径决定的，而钻头的直径又取决于所加工孔的直径。

对于直径小于φ30mm的孔，可一次钻出；

直径为φ30～80mm的孔，可先用（05～07）D（D为要求的孔径）的钻头钻孔，然后用直径为D的钻头将孔扩大至要求。

这样，不仅可以减小切削深度及轴向力，提高钻孔的质量，同时也可以保护机床和刀具。

2）进给量f的选择

选择进给量的基本原则是：

在允许的范围内，尽量选择较大的进给量。

但进给量的增大会使所加工孔的尺寸和表面精度降低，同时也受到钻头强度和刚度的限制。

当孔的加工质量要求较高、表面粗糙度要求较小时，应取较小的进给量。

当钻孔直径较小，孔深较大时，钻头的刚度和强度较低，也应取较小的进给量。

3）切削速度的选择

钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的使用寿命进行合理的选择。

选择切削速度时，可参考以下两个表或查阅有关手册，也可以根据经验进行选取。

当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜选用较低的切削速度，转速也相应降低一些，进给量也应减小。

反之，则可选用较高的转速，进给量也可适当增加。

当钻头直径小于φ5mm时，应选用很高的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。

6、钻孔用切削液

钻孔属于粗加工，钻头在半封闭状态下工作，由钻头与工件摩擦和切屑变形产生的切削热很难排出，往往会造成钻头切削部分退火，降低钻头的切削性能，对钻孔质量也有一定的影响。

所以，钻孔时应加注足够的切削液以达到散热、冷却和润滑的作用，以减少钻削时麻花钻与工件和切屑之间的摩擦，清除麻花钻和工件表面上的积屑瘤，降低切削阻力，提高麻花钻寿命和改善孔表面质量。

钻孔时，应根据不同的工件材料和加工要求选用不同的切削液。

在强度高，塑性、韧性较大的材料上钻孔时，因钻头上承受的压力较大，要求润滑油膜有较高的强度，可选用润滑性能好的切削液，如硫化切削油等。

钻孔时常用切削液的选用可参考下表。

7、钻孔方法

（1）工件的装夹

钻孔时，要根据工件的形状以及钻削力大小等因素，采用不同的工件装夹方法，以保证钻孔的质量和安全。

常用的工件装夹方法如下：

1）平口钳装夹

在（a）中，尺寸较小、形状规整的工件可用平口钳装夹。

装夹时，应使工件表面与麻花钻垂直。

钻削直径大于φ8mm的孔时，必须用螺钉或压板将平口钳固定在工作台上。

钻通孔时，工件底部应垫上垫块，空出落钻位置，以免钻伤钳身。

2）V形块装夹

在（b）、（c）中，圆柱形的工件可用V形块装夹。

装夹时，应使麻花钻的轴线垂直通过V形块的对称平面，以保证钻出孔的中心线通过工件的轴线。

3）压板装夹

在（d）、（e）中，较大的工件且钻孔直径在φ10mm以上时，可直接用压板、螺钉或垫铁将其固定在工作台上进行钻孔。

装夹时，应注意压板厚度与压紧螺栓直径的比例要适当，以免压板弯曲变形而影响压紧力；

压板螺栓应尽量靠近工件，垫铁应比压紧表面略高，以保证对工件有较大的压紧力和避免工件在夹紧过程中移位；

当压紧表面为已加工表面且需要保护时，需要用衬垫保护以防压出印痕。

4）卡盘装夹

在（f）中，圆柱形工件端面钻孔时，可用三爪自定心卡盘进行装夹。

在（g）中，方形工件钻孔时，可用四爪单动卡盘进行装夹。

5）角铁装夹

在（h）中，底面不平或加工基准在侧面的工件可用角铁进行装夹。

由于作用力在安装平面之外，因此，角铁必须用压板固定在钻床工作台上。

6）手虎钳装夹

在（i）中，在小型工件或薄板件上钻小孔时，可将工件放置在定位块上，并用手虎钳进行夹持。

（2）钻孔方法

1）划线

为保证钻孔的位置精度，在钻孔前要进行划线。

在（a）中，划线时，首先划出孔的十字中心线，然后在圆心处打一样冲眼，最后划出孔的圆周线，以便钻孔时检查和校正钻孔位置。

2）试钻

在（b）中，工件和钻头安装后，应检查钻头相对于工件的垂直度误差。

起钻时，使钻头的钻尖对准孔的中心后，试钻一浅坑，观察孔的位置是否正确。

如果浅坑与划线圆同心，就可以继续钻孔；

否则，要对偏斜的浅坑进行必要的校正。

在（c）中，如果浅坑偏离较多，可在校正方向錾出几条槽，以减少工件材料对钻头的阻力；

如果偏离较少，可用样冲在需要去掉的部位冲眼纠偏，也可以在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。

无论采用何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成。

3）钻孔

当试钻达到同心要求后，即可根据选择的进给量继续钻孔。

同时，加入合适的切削液，以延长钻头的寿命和改善加工孔的表面质量。

4）钻穿要求

①钻削不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺或采用其他控制措施，以免钻得过深或过浅，并注意退屑。

②钻削通孔时，当孔快要被钻穿时，应减小进给量和压力，以免因钻削阻力的突然减小而造成钻头的折断和钻孔质量的降低。

如果采用自动进给，应及时改为手动进给。

③钻削深孔时，当钻削深度达到麻花钻直径的3倍时，就应退出麻花钻排屑，并注意冷却、润滑。

④钻削直径φ1mm以下的小孔时，切削速度可选在2000～3000r／min，进给力小且平稳，不宜过大和过快，以防麻花钻弯曲和滑移，并且应经常退出麻花钻排屑，并加注切削液。

⑤钻削直径φ30mm以上的大孔时，一般分成两次进行。

第一次用05～07倍孔径的麻花钻进行钻削，第二次用所需直径的麻花钻进行钻削。

⑥在斜面上钻孔时，可采用中心钻先钻底孔，或用铣刀在钻孔处铣削出小平面，也可用钻套导向等方法进行钻削。

8、钻孔注意事项

（1）钻孔时严禁带手套，清除切屑时尽量停车进行。

（2）开动钻床前，应检查设备是否完好，是否有钻夹头钥匙或楔铁插在主轴上。

（3）工件在装夹过程中，应仔细校正，保证钻孔中心线与钻床的工作台面垂直。

（4）采用正确的工件装夹方法，钻床工作台面或垫铁与工件的安装基准面之间，需保持清洁，使接触平稳；

压紧螺钉的分布要对称，夹紧力要均匀、牢靠；

严禁用金属物体敲击工件，以免工件变形。

（5）在钻床上装拆工件、钻头或钻夹头，以及进行主轴的变速及工件尺寸的测量，都必须停机进行。

（6）钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台下面的T形槽，以免损坏工作台。

（7）钻孔时，工件要夹紧；

孔将钻穿时，要减小进给量。

（8）钻孔时，手动进给压力不宜过大，应根据麻花钻的工作情况，以目测和感觉进行控制。

（9）清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。

（10）退出钻头时，要用手把持住钻头，或在钻头与钻床间垫上木板，以免钻头落下损坏钻床和钻头。

（11）在钻床工作台、导轨等滑动表面上，不要乱放物件或撞击，以免影响钻床精度。

（12）麻花钻用钝后必须及时进行刃磨。

9、钻孔时可能出现的问题以及产生的原因

钻孔时可能出现的问题以及产生的原因见如下表。

（二）扩孔

利用扩孔工具对工件上已有的孔进行扩大的加工方法，称为扩孔。

扩孔精度比钻孔精度高，公差等级一般可达IT10~IT9，表面粗糙度可达Ra12.5～3.2μm。

扩孔常作为孔的半精加工，也普遍用作铰孔前的预加工。

1、扩孔的特点

（1）由于扩孔钻有较多的切削刃，强度高，导向性好，切削平稳，不仅提高了孔的加工质量，而且还提高了劳动生产率。

（2）由于扩孔钻的钻心较粗，刚度较好，所以可以增大进给量。

（3）扩孔钻没有横刃，可避免由横刃引起的一些不良影响。

（4）由于背吃刀量ap较小，因此排屑容易，加工表面质量较好。

2、扩孔的操作要点

（1）扩孔钻多用于成批大量生产。

小批量生产中，常用麻花钻代替扩孔钻；

此时，应适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。

（2）用麻花钻扩孔时，扩孔前钻孔直径为0.5～0.7倍的要求孔径；

用扩孔钻扩孔时，扩孔前钻孔直径为0.9倍的要求孔径。

（3）扩孔的切削速度为钻孔的1／2。

（4）扩孔的进给量为钻孔的1.5～2倍。

（5）钻孔后，在不改变工件与机床主轴相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使钻头与扩孔钻的中心重合，保证加工质量。

（三）锪孔

用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔和表面的方法，称为锪孔。

锪孔的目的是为了保证孔与连接件具有正确的相对位置，使连接可靠。

1、锪孔的类型

根据形式不同，锪孔可分为锪圆柱形沉孔、锪圆锥形沉孔和锪平面等。

锪孔的工具主要是锪孔钻，根据应用不同，锪孔钻也有不同的形式。

2、锪孔的操作要点

（1）锪孔时，进给量可稍大些，一般为钻孔的2～3倍，而切削速度应比钻孔低，一般为钻孔的1／3～1／2。

精锪时，可利用钻床停车后主轴的惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑的表面。

（2）使用麻花钻改制的锪孔钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减小后角和外缘处的前角，以防止产生扎刀和减少振动。

（3）锪钢件时，因切削发热量大，应对导柱和切削表面进行冷却和润滑。

（4）注意安全生产，确保刀杆和工件装夹可靠。

3、锪孔的注意事项

（1）锪孔时，手动进给压力不宜过大。

（2）锪孔时，先调整好需加工孔与锪钻的同轴度，再将工件夹紧。

（3）锪孔深度可用钻床上的标尺进行控制。

（4）出现多角形振纹等加工缺陷时，应立即停止加工。

造成缺陷的原因可能是工件装夹不牢、麻花钻改制时刃磨不当、锪孔速度太高、切削液选择不当等，应及时找出原因并进行修正。

（四）铰孔

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度的方法，称为铰孔。

铰孔后，尺寸精度一般可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值可达3.2～0.8μm。

铰孔是精密制造中经常采用的孔加工方法之一。

1、铰刀

铰刀是铰孔用的刀具，由于铰刀的刀刃数量多，切削余量小，因此具有导向性好，刚性好，加工精度高等特点。

（1）铰刀的种类

铰刀的基本类型如下图，其结构特点及应用见下表。

（2）铰刀的结构

常用的手用整体式圆柱铰刀和机用铰刀由柄部、颈部和工作部分三部分结构组成。

1）柄部

柄部是用来装夹铰刀和传递扭矩。

机用铰刀的柄部分为直柄和锥柄两种。

手用铰刀的柄部为直柄带方榫，方榫用来与铰杠的孔配合以传递扭矩。

颈部是加工刀刃时供退刀用，一般印刻有商标和规格。

工作部分是铰刀的主要部分，包括切削部分和修光部分。

切削部分呈锥形，承担主要的切削任务。

修光部分有圆柱形刃带，主要起导向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。

为了减小铰刀和孔壁的摩擦，修光部分的直径带有倒锥度。

铰刀齿数一般为4～8齿，为了便于测量直径，多采用偶数齿。

2、铰削用量

（1）铰削余量的选择

铰削余量指上道工序完成后，在孔的直径方向留下的加工余量。

铰削余量过小，难以消除上道工序留下的残痕，孔壁质量达不到要求；

铰削余量过大，刀齿切削负荷大，变形增大，使尺寸精度降低；

同时，加剧铰刀磨损，造成孔壁粗糙。

铰削余量应根据孔径的大小、材料硬度、尺寸精度、表面粗糙度、加工工艺和铰刀类型等多种因素进行合理选择。

一般粗铰余量为0.15～0.35mm；

精铰余量为0.1～0.2mm。

铰削余量的选择可参考下表。

（2）机铰时的切削速度和进给量

机铰时，切