新桩基础施工技术标准0117文档格式.docx
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1.3静力压桩的施工工艺流程
2具体施工方法
2.1放线：
根据建设单位提供的测量控制点及设计图纸定出轴线，测量标定各个桩位中心线，并打入钢筋头给予确定，经桩基施工分队及项目经理部的质检人员自检后，报请建设单位和监理公司有关人员复核验线后方可开始施工。
测量人员必须记录每个桩位中心点位置以及水平标高，确保桩位准确和桩顶标高基本符合设计要求。
施工过程中测量人员要经常对桩位进行复核，以避免桩位发生偏差。
2.2就位：
将静力液压桩机就位至要压桩桩位上，将桩段吊入压桩机的夹桩器布什，并夹紧该桩段，然后将桩尖定位于桩位中心，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。
2.3校正桩的垂直度：
调整桩机支腿油缸活塞杆的伸出长度，使桩机平台保证水平，将桩管送入土1~2m，在两面互相垂直方向上进架设的铅锤吊线。
检测桩的垂直度，直至施工达到规范及质量检验标准。
2.4压桩：
将夹桩器复夹一次，开始启动压桩油缸，压桩在进入粉质粘土层或砾砂卵石层时适当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力。
到达持力层或油压突然加大时，应放缓压入速度，防止断桩。
2.5接桩：
采用氩弧焊接，为了保证接桩的质量，焊接前先要复查上下桩的垂直度和中心线是否合格，清除连接钢板面的杂物，接桩的焊缝采用对称施焊，焊缝应饱满连续，焊缝不少于二层，焊完第一层应及时清除焊渣，每层焊缝的接头应错开，并应自然冷却1~3min才压入土中。
2.6终桩：
压入桩机满载压力值为验收试验荷载或按设计要求终桩压力值，压桩终止前应按设计满载静压力复压三次（较短的桩复压多两次），每次持压不少于15秒。
当总沉降值达到≤5mm时，可以收桩，当达到收桩条件时，应得到监理确认。
2.7送桩：
压桩至地面时，使用送桩管，将桩压送至设计标高，并适当提高静压力，如管桩压至设计标高仍未能达到满载要求时，可继续送深，考虑日后开挖承台时进行驳桩，如超深太大，日后驳桩有困难的，此桩报废，重新考虑加桩处理。
2.8压桩顺序及线路：
A、根据承台桩的密集程度；
1自中间向两个方向对称进行。
2自中间向四周进行。
B、根据桩尖的设计标高，宜先深后浅。
C、根据桩位与原有建筑物物距离，宜先近后远。
3桩检测方案
3.1根据《广东省桩基工程质量检查技术规定》，桩基工程质量检测包括成桩质量检测和承载力检测两部分，一般应先进行成桩质量检测，后进行承载力检测。
3.2本工程在完成桩基础后，立刻报检测站进行桩基础检验。
3.3本工程主要的检验方法为：
低应变法和单桩竖向抗压静载试验。
三、柴油锤击桩施工技术标准
4柴油锤击桩机（暂定采用）
4.1锤击桩施工机理：
4.1.1锤击桩施工是利用其作用原理在于利用柴油锤爆炸弹起后锤体自由下落时瞬时冲击力锤击预制桩所产生的冲击机械能，克服土体对桩的阻力，其静力平衡状态遭到破坏，导致桩体下沉。
如此反复的锤击预制桩，桩体就不断的下沉。
3垂直于条形桩基纵向轴的桩
4平行于条形桩基纵向轴的桩
3周边桩
4中间桩
4.2柴油锤击桩的施工工艺流程
桩机进场、安装现场测量放线、定桩位
桩机就位
吊桩垂直度控制
打桩
接桩
再打桩
打桩至达设计要求终止
切割桩头标高控制
移机至下一桩位
4.3具体施工方法
4.3.1放线：
4.3.2就位：
打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜移动；
由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。
4.3.3吊桩：
先栓好吊桩用的钢丝绳和索具，然后用索具捆住桩上端，再起吊，使桩顶扣好桩帽或桩箍，并使桩尖垂直对准桩位中心，除去索具。
4.3.4稳桩：
当桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1—2次，桩入土达到一定深度，用经纬仪或线坠双向校正桩垂直度（小于或等于0.5%）。
4.3.5打桩：
用柴油锤打桩，应使锤跳动正常，宜重锤低击，锤重选用5吨。
地质报告显示本工程大部分地质为淤泥质土，容易出现桩上浮、断桩、桩倾斜等情况。
因此在桩施打过程中，根据桩的密集程度，采用从中间向四周施打的方法。
桩施打完毕后，必须检查桩顶标高及桩的水平位置并做好记录，每天复核一次，根据数据观测是否出现桩上浮、桩倾斜、桩偏移等情况并及时报告。
4.3.6接桩：
采取焊接接桩，焊件表面除锈清洁，上下节桩之间的空隙要用铁片垫实焊牢，焊接时要采取措施，减少焊缝变形，焊缝要连续饱满，接桩一般在地面上1米左右进行，上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不大于1‰桩长，接桩处入土前须对外露铁件刷防腐漆。
4.3.7配桩：
根据试打的各类数据、设计、质监、监理（甲方）及国家规范的要求进行配桩，每节桩选用10米，一般每桩接头不超过三个。
4.3.8送桩：
如有必要送桩时，则送桩的中心线应与桩身合一致，才能进行送桩，若桩顶不平，可用麻袋或厚线垫平，送桩留下的桩孔应立即回填密实。
4.3.9检查验收：
施工过程中随时进行中间检查验收，对每道工序都严格按照操作规程要求进行，以工序质量保证施工质量。
中间检查验收要根据国家施工规范标准，对运至现场的管桩检查是否有合格证、试验报告，对桩位、桩垂直度及时检查校对，对焊接缝饱满情况，上下桩对齐等严格检查。
每根桩是否能达到设计要求，桩尖标高、进入持力层、和贯入度要符合设计要求。
并填写好施工记录。
桩基础最终验收以质检部门的检测结果为准。
4.3.10打桩顺序及线路：
根据承台桩的密集程度；
5桩检测方案
5.1根据《广东省桩基工程质量检查技术规定》，桩基工程质量检测包括成桩质量检测和承载力检测两部分，一般应先进行成桩质量检测，后进行承载力检测。
5.2本工程在完成桩基础后，立刻报检测站进行桩基础检验。
5.3本工程主要的检验方法为：
三、冲钻孔灌注桩施工技术标准
6冲钻孔灌注桩施工
1.1泥浆的制备与维护
1.1.1泥浆的制备
本场地采用自然造浆的方法，并定期检测泥浆的性能，对于泥浆性能达不到要求的可加入适量黄土以保证护壁的稳定性。
认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。
1.1.2制备泥浆的性能指标
制备泥浆的性能指标表
项次
项目
钻孔成孔性能指标
冲击成孔性能指标
检验方法
1
比重
1.1-1.15
1.15-1.20
泥浆比重计
2
粘度
10-25s
50000/70000漏斗法
3
含砂率
＜6%
4
胶体率
＞95%
量杯法
5
失水量
＜30mL/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1-3mm/30min
7
静切力
1min20-30mg/cm2
静切力计
8
稳定性
＜0.03g/cm2
9
PH值
7-9
PH试纸
1.1.3泥浆的维护与管理
泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。
泥浆池应经常进行捞渣，渣土经翻晒后可用于平整场地，多余的渣土及时清理出场外，泥浆池中的泥浆循环利用。
1.1.4泥浆排放处理
泥浆排放是确保文明施工的关键环节，因此,泥浆循环系统必须定期清理。
本工程现场无泥浆风干场地，多余的泥浆需经过翻晒后用泥浆车运到指定地点进行排放，泥浆不得排放到路边或市政雨、污管道中，确保文明施工。
对泥浆循环和沉淀池的渣土（砂性土），定期外租抓斗机进行打捞，并用泥浆车外运到施工区域以外业主指定排放场地。
泥浆池实行专人管理、负责。
1.2冲（钻）孔前准备
1.2.1机具选择（详见表3.4-3）
1.2.2护筒埋设
（1）根据现场已核放的桩位进行护筒挖埋，护筒挖埋应准确，护筒中心与桩位中心的偏差不大于20mm；
（2）考虑到现场的实际情况，护筒埋设用人工挖孔桩护壁，埋设深度为0.5-1m，采用此方法可以节省施工中的放样时间及保证桩位的准确性；
（3）桩机选择ZZ-6A型桩机，冲头采用空心式冲头，桩机功率为75KW，现场施工用电经计算，甲方提供电源能满足现场施工用电需要。
1.2.3.冲钻孔灌注桩工艺流程
1.2.3.1冲击成孔
①考虑到现场的实际情况，杂填土厚度达0.5m~2.4m,为了确保定位开孔的准确性、因此开孔前先用人工挖孔桩护壁，深度为0.5m-1m，即起到准确定位又起引孔导向作用。
人工引孔时桩位中心与护壁四周之间的偏差不大于50mm；
②冲孔桩机对位时应保持桩机的平稳，轨道下的枕木应用砂袋垫平垫实，对位后应保证天车梁的型心与桩位偏差不大于20mm，机台前后高差不大于10mm，防止出现斜孔；
③开孔阶段：
成孔中心必须对准桩位中心，冲孔机必须保持平稳，不能发生位移，倾斜和沉陷。
开始时用小冲程密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石，砂砾石和粘土泥浆护壁，尽量使冲渣挤入孔壁。
④冲进过程中应注意对照地质勘察报告，在松软土层冲进时，应根据泥浆补给情况控制冲进速度，在硬层或岩层中的冲进速度要严格控制。
⑤当进入持力层后应冲进约100mm后清孔并取样，会同监理、建设单位现场人员一起对其岩样进行鉴定，确定岩样为设计要求的持力层并做好确认记录，再按设计要求进行冲进。
⑥在冲孔、排渣或因故障停冲时，应始终保持孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，并采用泥浆泵不停的往孔内输送泥浆，以确保孔内泥浆相对浓度稳定。
1.2.3.2在各土层中冲进时应注意事项：
冲进时应注意事项
土层
注意事项
粘土层
1：
可利用粘土自然造浆；
2：
控制冲落锤高度0.4~0.6m，控制落锤时间密度，2锤/分钟；
3：
当泥浆粘性很大时，可投入适当碎石或粗砂，并泵入清水，并及时掏渣。
砂砾层
使用比重适中的泥浆，并保持孔内有足够的水头，适当时可加入粘土；
掏渣时应控制每次掏渣时间及掏渣量。
碎块状
花岗岩层
冲头重量要大2~3t重锤，冲程高度控制在0.5~1m；
应不断向孔内补充泥浆，并保持孔内水头高度；
遇孤石可抛填硬度相近的片石或卵石、用高冲程冲击或低冲程密击。
1.2.3.3施工过程中如遇孤石施工方法及处理措施
⑴当遇到位于孔中间的孤石时，则加大冲程进行破碎，一般情况下施工进展缓慢,此时一定不能操之过急，以防止卡钻和掉钻等事故。
⑵要勤换钻头，为减少辅助作业时间，孔旁一定要有备用钻头。
卷扬机也需勤检查，勤加黄油，并有相应的备用件，钨金套、钢丝绳与滑轮片也需要勤于检查。
⑶必须成立专门班组进行机具修理，及时更换损件，以防止掉钻。
如遇到孤石位于孔壁成为探头石甚至一石挑两孔的情况，容易造成斜孔，此时必须探明探头石。
⑷在成孔过程中一般可通过观察钻头主绳的摇摆情况来发现探头石，当发现主绳摇摆时，立即提出钻头，采用检孔器探明位置，然后回填与探头石强度相当的片石或卵石与粘土，反复冲击造孔。
也可以在探头石位置灌注水封高强混凝土，再行冲孔，水封冲碎后而探头石没有完全破碎，再重新灌注、冲孔，如此反复，直到穿过探头石为止。
1.2.4终孔标准
工程桩终孔时，会同监理工程师、业主现场代表对持力层岩样进行采集，并与试桩时由地勘单位所采集的岩样样本进行对比，共同确认是否进入持力层岩面，进入持力层岩面后继续冲击成孔直至进入持力层设计深度，会同业主现场代表、现场监理工程师共同测量桩端全截面进入持力层深度，并确认后终孔。
1.2.5桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：
孔径、孔深，钻孔垂直度和沉渣厚度
⑴孔深：
成孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求钻孔，以测绳长度确定孔深；
⑵沉渣厚度以第二次清孔后灌注砼前测定量为准，若出现缩径应重新扫孔、清孔；
1.2.6一次清孔
桩成孔后，应进行第一次清孔，将钻头提离孔底约50cm，按规范调整泥浆比重第一次清孔，清孔时间约30min；
第一次清孔完成后孔内泥浆相对密度达1.20左右；
1.2.7桩质量检验标准
1.2.7.1混凝土灌注桩钢筋笼制作质量检验标准
混凝土灌注桩钢筋笼制作质量检验标准（mm）
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控
主筋间距
±
10
用钢尺量
长度
一般
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
箍筋间距
20
直径
1.2.7.2混凝土灌注桩桩身质量检验标准
混凝土灌注桩桩身质量检验标准（mm）
项目
单位
数值
主
控
项
目
桩位
表5.2.8.3
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杠、套管长度、嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
桩体质量检验
按基桩检验计技术规范，如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检验技术规范
混凝土强度
试件报告或钻芯取样送检
承载力
一
般
垂直度
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球
桩径
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，
泥浆比重（粘土或砂性土中）
用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5-1.0
目测
沉渣厚度：
端承桩
摩擦桩
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
混凝土坍落度
180~220
坍落度仪
钢筋笼安装深度
混凝土充盈系数
≥1.1
检查每根桩的实际灌注量
桩顶标高
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
1.2.7.3灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度的允许偏差（mm）
桩位的允许偏差
1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
泥浆护壁冲孔桩
D≤1000mm
D＞1000mm
50
＜1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
100+0.01H
150+0.01H
套管成孔灌注桩
D≤500mm
D＞500mm
-20
70
注：
H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
1.2.8钢筋笼制作及就位方法
1.2.8.1钢筋笼制作及一般要求
⑴将所需钢筋用切割机成批切好。
由于切断待焊的加劲箍筋、主筋的规格尺寸不尽相同。
应注意分别摆放，防止用错。
⑵在钢筋箍制作台上制作箍筋并按要求焊接。
⑶将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。
⑷将箍筋按要求放置在主筋内侧。
且保持与主筋垂直，进行点焊。
⑸箍筋与主筋焊好后，将螺旋箍筋按规定间距绕于主筋上。
采用梅花形点焊固定。
⑹钢筋笼保护层厚度为70mm。
1.2.8.2钢筋笼制作安装工艺流程图。
1.2.8.3钢筋笼就位对接
（1）本工程钢筋笼的吊筋应采用吊车，吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。
若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。
（2）钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计要求检查停放位置，为防止浇灌混凝土时钢筋笼窜动造成错位，应按实际标高计算吊筋长度,用2Φ16吊筋伸至机台上面，点焊于机台上。
（3）桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
1.2.8.4引起钢筋笼上浮的几种可能原因
（1）清渣不符合要求。
当孔深达到设计标高后，孔内沉渣过深，桩底的泥块也没有完全搅碎和冲出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装导管。
在浇注桩基水下混凝土时，混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块在混凝土的冲击作用下将钢筋笼整体托起，造成钢筋笼子的上浮。
（2）浇注混凝土过快。
当混凝土面接触到钢筋笼时，如果继续快速浇筑混凝土，则钢筋笼子在上泛的混凝土的冲击作用下整体上浮。
（3）调整好混凝土的塌落度。
一般浇注桩基的混凝土塌落度应控制在180～220mm，浇筑的混凝土要求要有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。
否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
1.2.8.5防止钢筋笼子上浮的方法
（1）防止桩底泥渣、泥块过多的方法是：
在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止桩机转动，而是要空转（吊住钻杆，孔深不增加）半小时至一个小时，这期间泥浆坑内的泥浆与孔内的泥浆要不间断的循环，并且要注意，泥浆坑内的泥浆不能太稀，密度要不小于1.2，如果孔底有砂还要进行涝砂工作，待泥浆调均匀、泥块搅碎，方可进行下一道工序的施工。
（2）在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1～2米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼子将不会再上浮。
另外在拆导管时，应计算准其底口的位置，保证埋管深度在4～6m。
（3）控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，如施工现场搅拌的混凝土，要根据搅拌机的规格、型号，满足规定的搅拌时间要求，即搅拌的混凝土不能太“生”，塌落度也要满足桩基施工的要求；
如果是商品混凝土，则要严格控制混凝土出厂时间过长，（尤其在夏季天热的时候，混凝土在运输途中不能过长）。
1.2.9下灌注导管
1.2.9.1导管的选用及埋管参数
采用插入式丝扣连接导管，各节导管连接处须装密封胶垫和“0”型密封圈，以防止漏水、漏气。
胶垫厚度为5mm，“0”型密封圈直径5mm。
导管的选用及埋管参数表
导管直径（mm）
初灌导管埋深（m）
灌注导管埋深（m）
初灌导管底部距孔底距离（m）
Φ250
≥0.8
2-6
0.3-0.5
1.2.9.2导管拼接
导管使用前要拼接，必须进行密封性水试压，试水压力为0.6-1.0MPa，不漏水，不冒气为合格，内壁光滑平整。
导管尺寸偏差应符合：
轴线偏差＜1%，长度偏差＜1%，连接部内径偏差＜2mm。
1.2.9.3导管的下放
安装浇筑架，吊放导管，可利用卷扬机吊套管上，每次接管为2-3m，接至高出孔深1m左右，接泥浆泵开始清孔，清孔完成后开始灌注砼。
1.2.10二次清孔
二次清孔：
钢筋骨架、导管安放完毕，砼浇筑之前，应进行第二次清孔；
。
（2）测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次,沉渣厚度必须≤5cm。
（3）清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。
（4）二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，沉渣厚度≤50mm,泥浆性能指标在浇筑砼前，孔底500mm以内的相对密度≤1.10、黏度≤28s、及含砂率≤8％；
1.2.11混凝土灌注技术措施
由于本工程工期紧张，冲钻孔灌注桩数量大，根据现场临时道路布设和排水要求，为加快施工进度，本工程砼灌注采用泵送商品预拌砼，砼运至施工现场后必须进行坍落度试验，坍落度值须满足设计要求；
1.2.11.1开始灌注时，导管底端距孔底300-500mm左右；
1.2.11.2隔水栓用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30cm，在导管中的隔水栓的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3，以便剪断铁丝后隔水栓在导管下行顺畅，不被卡住。
1.2.11.3混凝土浇筑质量的控制：
⑴混凝土质量的控制：
塌落度控制在200±
20mm之间，混凝土灌注至距桩顶约5m时，应控制在160～170mm，以确保桩顶浮浆质量。
⑵首批混凝土灌注：
混凝土初灌量应大于1.2m
（如图所示）
V≥∏R2（H1+H2）+∏r2h1
⑶后续混凝土灌注
：
后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的混凝土下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入混凝土，牵动导管的作用如下：
A.有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，
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