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王丁梁翠妹

2011年3月10日

目录

一、前言…………………………………………3

二、现状…………………………………………3

1.部门现状……………………………………3

2.制造三部岗位的职责………………………3

3.部门内部及外部的工作流程………………5

4.制造三部现有的规章制度…………………5

三、发现的问题及解决方案……………………7

四、结束语………………………………………11

一、前言

绩效管理，是指各级管理者和员工为了达到组织目标共同参与的绩效计划制定、绩效辅导沟通、绩效考核评价、绩效结果应用、绩效目标提升的持续循环过程，绩效管理的目的是持续提升个人、部门和组织的绩效。

经过在常兴金刚石磨具有限公司一段时间的实习,现谈一谈我们小组对我们实习部门----制造三部的一些认识和提出一些我们认为能够提升绩效的途径。

二、部门的现状

1、我们制造三部（也即青铜树脂部）的组织结构是这样的，首先是经理、副经理，接着是领班，再是压机工、车工、磨加工、铣工、数控、火花机工，另外还有绘图、工艺员、统计、库房、配料师、筛料员和检验员。

随着近年来制造三部销售收入的不断增加，我们部门受到各方面的重视，在制定新的目标的同时，为了配合公司实现不久将来的上市，部门在生产管理、安全、卫生等方面做了许多工作和要求。

2、下面是制造三部里部分岗位的职责

2.1经理岗位职责：

协助生产副总制定生产系统的各类管理制度，并监督实施；

根据实际情况，进行合理的生产日程安排，并监督生产作业计划的实施按照已制定的工艺流程组织生产，经批准组织工艺流程的改进工作；

负责安排生产物资的调度，负责安排各生产班组的总体人员数量，调配人员比例；

了解各车间人员配置情况、人员流动动向，提前安排人员进行上岗培训；

监督、检查各车间生产计划的执行情况，生产过程中有关异动问题的解决、汇报；

组织进行生产过程中各参数的统计及生产跟踪，收集、整理、分析与生产有关的各项基础数据，为生产决策提供依据；

生产过程各环节的质量控制，质量问题处理及品质改善，分析、解决工艺问题；

负责控制生产原料、生产物资的质量和消耗，针对存在的问题制定改进措施；

合理设计设备负荷，合理调配生产，提高设备的利用率；

负责检查日常生产的现场状况，“5S”管理和其他生产标准的推行；

负责处理生产异常情况，制定一般事故的处理规范，具体处理重大生产事故；

汇总、整理、汇报事故处理的全过程，处理重大人为事故的责任人；

组织安全生产的教育与培训，减少生产事故的发生；

制定生产考核计划，依照计划对生产班组的产量、质量、消耗进行考核和指导；

车间管理人员的培养、选拔、使用、考核和任免；

完成生产总监交办的其他工作任务

2.2领班岗位职责：

主持班会，布置每日生产任务；

写好交接班记录，并监督员工做好设备保养、记录填写等工作；

按照生产指令传达的急、插单情况，对生产进行现场指挥；

协调与相关班组的工作联系；

进行操作示范和实地解决生产、工艺、技术、质量问题；

对员工进行有关生产方面的培训；

班组人员的日常管理并对突发时间进行处理；

巡视、监督、检查班组各项工作；

推行“6S”实现目标管理；

检查班组内安全技术操作规程；

完成上级领导交办的其他工作。

除了这些职责，领班有权提名给表现好的员工加薪或奖励，有权依据《员工手册》处理本班组违纪员工。

此外,对部门的其它岗位如:

车工、压机工、铣工、磨工、绘图、配料员、统计等岗位职责也有明确规定。

每位员工的分工明确，组织结构清晰便于管理，无疑对绩效的提升是有益的。

每个岗位职责中都有强调对设备的维护和保养，及工作岗位卫生的清洁要求。

安全生产是一线员工永恒的主题，强调规范操作也即是安全生产。

有些产品需要流水作业，所以在生产中进行自检至关重要，这不仅是产品质量得到保证的前提，更是对自己负责，对他人负责的表现，是提高生产效率的有效手段。

只有做好各自愿相关工作，才能确保质量，保证生产。

3、部门内部及外部的工作流程：

营销部→计划部下单→统计岗位录入→绘图→库房准备生产资料→配料→车基体→半QC→压机工压制烧结→半QC→车、磨、铣、火花机加工→半QC→成品入库品质部→打钢印、做平衡、入库

4、制造三部现有的规章制度：

4.1制造三部员工考核方案

为了提高员工的工作积极性，制造三部颁布了《制造三部员工考核方案》此方案自2010年10月4日开始试运行。

它对员工的工资及激励措施进行了详尽的规定。

下面就这一方案做一些简单的介绍。

该方案有利于提高生产效率，提升产品质量；

体现多劳多得；

体现技工与普工的差异，让技工有成就感；

给员工一个奋斗的目标，让老员工感觉到存在的价值，稳定团队。

保证生产工作有条不紊进行。

计件岗位（车工、压机工、磨工）工资组成为：

月总工资=基本工资+计件工资

基本工资包括工龄工资和技能工资，即主要按工龄划分基本工资，并在同一个工龄内设置2个级别，体现技能（技能包括不良品数、废品数），并做为浮动工资，出勤和请假也列入此项考核。

按工龄分为6个等级：

计件以前、计件前3个月、2年以下、2~3年、3~5年、5年以上。

计件工资根据个人的实际产量，按照《计件标准》进行核算。

非计件岗位有火花机、数控、铣床、仓库、配料室、半QC等，因工作差异较大，很难将工作进行细化考核。

因此根据岗位的不同，制定不同的激励机制，目的是提高员工的积极性，促使车间管理良性发展。

具体规定可参阅《制造三部员工考核方案》之3*1，3*2，3*3，3*4，3*5，3*6条规定。

在《制造三部环境卫生、设备管理》制度中，对各岗位工作人员卫生打扫和设备管理又做了具体规定。

颁布此制度是为了保持整个车间的环境卫生，保证产品质量，提高公司的管理水平与整体形象，使员工有一个健康舒适的工作环境，加强车间设备管理，延长设备的使用寿命，保证设备的正常使用和工作的精度。

本制度具体由各班领班负责实施，并由部门经理组织相关人员不定期地抽查，同时参照行政部门检查结果进行考评。

根据考评结果对环境卫生设备保养突出者给予精神和物质奖励。

对环境卫生设备保养差者第一次警告处理，第二次通报批评处理，第三次视情节轻重给予20~50元罚款。

4.2不良品、废品追偿标准

《不良品、废品追偿标准》和《制造三部员工考核方案》成为员工工资发放的依据。

在这个标准中对各个岗位生产的各种产品的不良品、废品进行了不同的处罚规定。

如：

车工基体车废按单件计件工时的双倍罚款、车工成品车废不计工时并按压机工单价的2倍扣款，359非层车废不计工时并扣1.4元/个。

压机、磨床每做废一件不计产量并按压机单件计件工资金额的双倍罚款。

由于机加、压机、磨床原因造成的退货，每件按单件计件工时金额的4倍罚款。

所有岗位有半QC开据的不良品单，都按本岗位计件工时的50%扣款。

陶瓷粒的废品率控制在5%以内，压机和磨床废品率超出5%的按双倍扣款。

精磨粒、刀头、青铜、陶瓷扇形盘废品率为2%，压机和磨床废品超过2%按双倍扣款。

等等。

当然，罚款不是目的，只是一个督促员工认真作业的手段。

这些标准和方案的存在为员工发放工资提供一个有效的依据，也体现了公平、公正、公开的原则。

三、发现的问题及解决方案

1.人才的培养和研发部门的尽快组建

现象：

各个公司都很重视人才的培养或引进，因为各类专业技术人员的技能对公司的影响是巨大的，他们在员工中的比例也是影响公司综合竞争力的重要因素。

这一方面通过与广东奔朗新材料股份有限公司和博深工具股份有限公司的比较中，可以更直观地表现出来。

奔朗现有员工800多人，其中各类专业技术人员250余人，占员工总数的30%。

博深拥有专业技术研发人员150多名，公司每年的研发投入都超过营业收入的5%，年均新产品贡献率超过营业收入的35%。

公司发展到一定的规模后，必须要有自己的产品特色，不能再依赖传统产品立足。

解决方案：

公司要有自己的人才队伍、研发部门去开发新产品，提升公司的竞争力。

当然人才的培养是有周期的，研发部门的组建也不是一蹴而就,这需要公司有长远的规划。

2.员工的工作态度问题

许多员工只满足于做合格品，而没有主动地提升产品质量。

只要不出现废品、不良品就可以了，不要求做出优等品。

虽然经理、副经理、领班每次班会都强调，但发现效果不明显，这可能也是造成产品质量问题的原因。

制定一个奖励措施，刺激工人积极主动提高对自己的要求及对生产的产品的精度的要求。

规定一定的标准，只要达到标准的人都可以获得奖励。

这个奖励可以是精神方面的，也可以是物质金钱方面的，只要能激发员工的主动性、创新性。

那我们就会不断的成长发展。

只有员工的态度提升了，产品的质量才能得到保证。

要想提升员工在认知面、心态面的正确观念，除了需要员工自身努力之外，公司也需要承担重大的职责。

合理的考核制度、公平的竞争环境、良好的职业发展规划等等，都可以帮助员工从态度面获得改善，这样就可以保证较高的绩效。

3.劳动强度太大，影响生产效率

车间内大的树脂盘，像直径为410、500、530的大盘，它们的模具比较大，也比较重。

很多时候要二个人甚至三个人才能完成。

这样不仅仅员工劳动强度很大，而且在搬送的过程中难免会使模具的一些部分移动，从而影响到质量，这也可能是造成跑料现象的一个主要原因吧！

现在树脂大盘已有批量定单，如果任由这种现象存在的话，势必影响以后的批量生产。

解决方案一：

采购一些与砂轮压制相配套的机械设备或辅助操作设备，这样既可减少员工的劳动强度，又可提高员工工作积极性，同时一个人又可操作多台压机，提高了生产效率，提高了砂轮压制的自动化水平。

方案二：

聘请一些机械方面的专家进行现场察看,驻厂解决或公司组织科研团队进行研究解决。

方案三：

改进模具，通过钻孔等特殊设计，减轻模具重量，当然还要保证强度寿命的前提之下综合考虑。

4.部分工件计件工资标准不合理

在车间内发现大盘有积压的现象，而陶瓷粒、扇形片、精磨粒之类的却没有这种现象。

这是因为一个陶瓷粒0。

3元钱，一次可以压6或10个即1。

8元或3元钱，并且工时短，一般8到10分钟即可完成，活还轻松。

而树脂盘，一个小盘2.5元，大盘一般工时在2个小时以上。

这样算下来，一个大盘做完的时间，足够做5到6个小盘，且可独立一个人操作。

目前大盘容易做成不合格品，赔偿也比较高，这也是大家不愿意做大盘的原因之一。

解决方案1：

测定每种工件由熟练员工操作完成的时间，制作一个量化的标准来计算工时，而不是简单的靠工件的数量，当然，要考虑工件操作的难易程度及劳动强度等因素。

解决方案2：

改进大盘的操作工艺，添加和自己组装一些设备，减轻员工的劳动强度，提高工件的合格率。

5.新员工培训有所欠缺

原因：

在压制砂轮的时候，有些员工只是按部就班地按照师傅们当时教他们的哪一种形状的砂轮的方法，当具体问他们什么时候应该加垫铁等时，当发生变化时应该怎么办，如果没有相应的变化就会有可能造成废品。

车间内部开设一个小课堂，为新员工讲解每步流程的原因，帮助新员工更好地掌握技能。

6.废品的回收问题

目前，我们车间的青铜树脂部分有些废品，如：

青铜砂层、树脂砂层、陶瓷片、陶瓷粒。

对他们的处理分别是：

青铜类的卖掉，价格在每公斤几十元钱，比较便宜；

树脂类的经过高温烧毁，回收其中的金刚石，效果比较好。

陶瓷类的直接扔掉，代价非常高。

虽然目前看来浪费还不太严重，但是将来会对公司的发展造成极大的危害。

青铜类的通过电解法来回收金属和金刚石，陶瓷类的可通过机械的方法粉碎，进而回收金刚石，这样既回收了贵重的原材料—金刚石，又减少了固体垃圾的排放。

7.树脂盘的大批量生产问题

现在树脂大盘的订单比较多，面临着批量生产的问题，但是现在压制的工艺存在不足，容易出现物料把芯型抬高造成跑料从而影响产品的质量。

芯型和基体用台阶定位时，台阶做高一些，增大与基体的摩擦力。

移动组装好的模具时要轻拿，减少震动，也能防止芯型移动。

解决方案3：

在芯型上打孔，用螺栓，螺母把芯型固定在基体上，防止芯型移动。

四、结语

以上是我们小组在一个月的实习过程中对车间的一些认识，以及我们认为存在的问题及解决方案，也不太成熟，但是希望对公司提高绩效有一些帮助。