加氢装置管道试压方案Word文档下载推荐.docx
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水源由现场临时水管总管接至装置区内。
试压压力根据设计提供管道表确定。
（后附加氢管道试压包）
2.3试压的重点部位：
（1）PL介质设计压力26.5MPa,设计温度266℃,最高强度压力42.45MPa,
（2）HY介质设计压力23.31MPa,设计温度460℃,最高强度压力34.97MPa,
（3）HY介质设计压力23.8MPa,设计温度440℃,最高强度压力42.27MPa,
（4）易燃、易爆、有毒、有腐蚀等介质系统。
第三章编制依据
3.1北京石油化工工程有限公司提供的施工图；
3.2《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）；
3.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）；
3.4《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010；
3.5《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）；
3.6《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）；
3.7《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）。
第四章试压原则、程序及特殊要求
4.1试压原则
本装置工艺管道试压工作按系统进行，并按不同压力等级分开。
试压流程根据设计流程图确定，试压压力根据设计提供管道表确定。
管线试压时，所有不能参加试压的设备（机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）或管线须做好系统隔离，无法隔离的须经设计单位和建设单位认可同意后方可参加系统试压。
系统试验压力应以其中设计压力最高的管线的试验压力做为整个系统的试验压力。
串联系统的试压应先试压力等级较低的管线，然后逐段切出低压系统再进行较高压力等级的系统的试压。
管道试压程序先主管后支管，再疏水排水管的顺序，按照编号依次试压，然后根据试压包进行销号。
工艺管线试压包清单见附表。
第五章试压前准备工作
5.1管道试压前具备条件
5.1.1管道系统施工完毕，并符合设计图纸和规范要求；
管线支吊架安装完毕；
热处理和无损检测合格。
（1）管道焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
（2）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
（3）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
（4）试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.6级，表盘面直径为150mm，表盘满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块，试压泵出口设置1块，试压末端放置1块压力表，可根据试压包情况，另行加设压力表。
（5）对试压所需的机具及材料都已做好准备。
（6）符合压力试验的水源已经备齐。
（7）试压方案已经批准，并对所有参与试压的人员进行了技术交底。
5.2、试验前现场检查
由施工单位首先进行自检，自检合格后报总承包单位检查，合格后再报监理单位、建设单位检查，各方检查合格后，签署确认单批复执行。
检查内容主要包括：
（1）核对管线材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；
（2）按配管图核对管线、阀门部件尺寸；
（3）按配管图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量是否符合要求；
（4）按流程图核对管线流程是否正确，仪表一次部件是否完成；
（5）核对加设的试压临时盲板是否正确、齐全,是否满足试压要求,试压措施是否安全可靠；
（6）核对试压管道上是否有未拆除的临时支护等及管道上的手段焊疤及未清除的飞溅物；
（7）根据施工记录核对射线探伤是否结束，合格通知单是否齐全；
（8）对合金刚、不锈钢管道进行光谱抽检。
（9）符合试压要求后报监理进行试压前共检，合格后批准试压。
5.3管道系统试验前资料进行审查：
（1）管材、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓报验资料；
（2）管道弹簧支吊架安装检验记录；
（3）管道滑动固定管托安装检验记录；
（4）安全附件安装检验记录；
（5）阀门试验记录；
（6）焊接检验及热处理记录，无损检测报告及无损检测比例确认表；
（7）设计修改及材料代用文件，施工图纸、单线图及流程图；
（8）焊接记录SH/T3543表格。
第六章试压技术要求
6.1试验用介质为洁净水，水温在15-25度，试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
奥氏体不锈钢管道试压水中氯离子含量不得超过25ppm，温度不得低于15°
C。
6.2试验前将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、疏水器、调节阀、减压阀及阻火器应拆卸或加盲板隔离，所有参与试压的阀门要处于全开状态。
试压系统所加盲板要有明显标记，要求位置清楚，记录完整，以便试压合格后逐一拆除，并经检查确认。
6.4试压前负责试压的技术人员要按管线试压流程图或管线图对施工班组技术交底和安全交底，流程图中应标示：
系统进水口、排水口、高点放空点、试压泵连接点，试验介质流向、管线号、试验压力和盲板插入点、压力表设置位置。
6.5有止回阀的管线其进水流向应与止回阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置，在试压系统中做明确标志。
6.6试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，当仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头。
6.7管道上的膨胀节要设置临时约束装置。
6.8检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的公称压力及管道附件的承受能力。
6.9试压过程中，所有焊接的临时封头、临时管线的焊缝（包括所有与高压管线系统试压的部分及试压泵上压段），必须按照与试压管线同等级焊缝进行。
6.10当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。
当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按式（8.1.6条）计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
6.11分段试验合格的管道系统，如连接两段之间的焊口经100%射线探伤检验合格，则可不再进行整体压力试验。
6.12管道强度试压压力严格按照试压方案中的试验压力进行，严密性试压压力按设计压力。
6.13系统注水利用管道高点排空阀排净系统中的空气，并在系统注水时，控制排空阀门，排净剩余空气。
6.14中低压管道试压压力小于10MPa时，水压试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min,然后降至设计压力，在严密性试压阶段，检查所有管道焊口和法兰、接头等，以无压降、无泄漏和目测无变形为合格，严密性试压时间为30分钟。
6.15高压管道试压压力大于等于10MPa时，水压试验时应缓慢升压，当试验压力达到强度压力30%时，稳压10min,检查有无泄漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的60％升压，进行稳压10min,压并检漏合格，直至升至强度试验压力，达到试验压力后，稳压10min,然后降至设计压力，在严密性试压阶段，检查所有管道焊口和法兰、接头等，以无压降、无泄漏和目测无变形为合格，严密性试压时间为30分钟。
高压管道升压曲线图
6.16气压试验并用肥皂水时，应分段进行。
升压应缓慢，系统可先升到0.5倍强度试验压力，进行稳压检漏，稳压3min，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10％逐级升压，每级应进行稳压3min并检漏合格，直至升至强度试验压力，稳压10min，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。
6.17试压完毕后,应该缓慢降压，并打开所有放空点，使管道与大气相通，防止出现真空。
打开排放点，将管道内及参与试压设备内的水排放干净，排至指定地点，并注间安全环保要求。
所有试压用临时管线、盲法兰、盲板、加固支架及临时约束装置必须拆除，拆下的单向阀阀芯要及时恢复,因试压而关闭的阀门应使其处于操作状态，仪表与导压管连接重新复位。
6.18泄漏的处理方法：
若焊缝处泄漏，立即泄压放水，按原焊接工艺修补。
修补合格后，重新试压，严禁带压修补。
若静密封点泄漏，可把螺栓重新把紧或泄压拆检该密封，检查法兰密封面和金属垫片的密封情况，消除缺陷后重新试压。
6.19试压合格后的管段临时排干封闭，并不得在已试压各个的管段上进行焊接、安装等作业。
6.20加氢装置管道具体试验压力见后附：
管道加氢裂化装置管道试压包
第七章管道系统的吹扫
7.1为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸汽吹
洗），并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。
7.2管道系统清洗应在系统强度试验及严密性试验合格后，按下列规定进行：
（1）主蒸汽系统必须进行蒸汽吹扫；
（2）脱盐水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗；
（3）氧气管道必须用不含油的仪表空气或氮气进行吹扫；
（4）其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽、水品质的影响来确定。
7.3管道系统工程清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、
滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗后复装。
7.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。
7.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
7.6管道清洗应按先主管、后支管、最后疏、放水管的顺序进行。
7.7水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。
放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%；
化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。
7.8蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：
（1）排汽管管囗应朝上倾斜（300左右为宜），排向空处；
（2）排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；
（3）排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；
（4）排汽管道对囗焊接要求与正式焊囗要求相同，并宜装设消音装置。
7.9水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。
冲洗用水可用澄清水。
冲洗作业应连续进行，直至出囗处的水色和透明度与入囗处的目测一致时为合格。
7.10主蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。
其技术、安全和组织措施应配合有关专业和调试部门统一制定。
蒸汽吹洗应达到下列要求：
（1）吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）；
（2）吹洗效果用装于排汽管内（或排汽囗处）的靶板进行检查。
靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径。
在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格；
（3）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时的间隔时间。
7.11管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。
7.12管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作，应作为隐蔽工程进行检查验收。
7.13水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。
7.14蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3～0.5MPa时,对所有法兰连接情况检查一次。
7.15汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。
7.16管道系统吹扫前，应向参与吹扫的人员进行技术交底。
7.17管道系统吹扫前应符合下列要求：
（1）吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹扫后复位；
（2）吹扫时管道内的脏物不得进入设备；
（3）吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速；
（4）吹扫时应用木锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部位重点敲打；
（5）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒流速进行；
（6）冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L；
7.18水冲洗后的管道系统，用目测排出囗的水色和透明度和入囗处水色和透明度一致为合格。
7.19管道系统空气吹扫时，利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。
吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20米/秒。
7.20管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出囗用白布或白色油漆的靶板检查，在5分钟内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
7.21吹扫的顺序应按主管，支管，疏排管依次进行。
吹出的脏物不得进入清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
7.22经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
7.23泵的进出囗为碳钢管道的采用0.3Mpa的空气爆破吹扫。
7.24具体流程和临时吹洗管线方案由调试单位和建设单位共同确定后，由施工单位安装。
第八章气体泄漏性试验
气体泄漏性试验只用于易燃、易爆、有毒、有腐蚀介质的管道系统。
试验的时间选择在强度及严密性试验合格后，管道冲洗或吹扫工作合格后进行。
8.1管道系统的气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行，试验压力为设计运行压力。
8.2气体泄漏性试验应符合下列规定：
（1）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；
（2）泄漏性试验可结合装置试车同时进行；
（3）泄漏性试验的重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀，排气阀，排水阀。
8.3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升。
当达到试验压力时，停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
8.4管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
第九章试验用施工机具和手段用料
主要施工机具计划表
机具名称
规格型号
单位
数量
逆变直流焊机
ZXS-500
台
8
高频氩弧焊机
角向磨光机
φ100
4
磨具、磨棒
5
倒链
2T/5T
20
6
电动试压泵
DSY-60MPa
7
DSY-40MPa
移动式空压机
0.9m3
9
橡胶管
1＂
米
500
10
无缝管
25*3
11
阀门
J23W-2500DN15
个
50
12
钢板
壁厚6~60㎜
米2
30
13
压力表
0～1.6MPa
块
14
0～2.5MPa
15
0～6.4MPa
16
0～10MPa
17
0～25MPa
26
18
0～60MPa
第十章质量保证措施
10.1严格按照施工图、施工规范及管道试验方案要求进行作业，严把质量关；
加强自检、互检、专检三级检查制度，各工序的质量必须经过检验认可后方可进入下道工序。
10.2根据检验项目逐项检验时所发现的不合格项目，由专职质量检查员签发纠正通知单，限期纠正，纠正后应重新进行检验，直至合格。
10.3施工时发生重大质量事故，应采取四不放过的原则进行处理，即：
事故原因不清楚不放过；
事故责任者没有处理不放过；
事故责任者和员工没有受到教育不放过，没有防范措施不放过。
10.4专职质量员职责:
应坚持每天到工地检查，针对工程中的质量苗头，定期召开质量例会，并及时传达质量要求，做到预防为主。
检查并督促技术人员及时向班组进行技术交底，保证质量要求传达至施工班组。
协同监理单位、业主共同搞好试验的质量工作。
第十一章安全技术措施及环境保护
11.1试验前应对参加施工/试压的所有人员要进行安全交底，服从安全管理者的指导和要求。
对工种安全技术规程不熟悉人员，不能单独作业。
应遵守业主在厂区内有关安全的一切规章制度。
（1）严禁堵塞消防通道及随意移动或损坏消防器材；
（2）施工中要轻拿轻放，严禁碰撞，避免产生火花；
（3）施工现场设安全检查员，对施工全过程进行监护管理；
（4）施工人员出入厂区要服从业主规定和管理，施工人员佩挂胸牌进厂；
（5）教育职工注意举止文明，服装要统一、整洁。
11.2进入施工现场必须穿戴好劳动防护用品，戴好安全帽,高空作业系好安全带。
打磨
时配戴防护眼镜。
11.3各种电动机械设备，必须有有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用。
11.4氧气瓶和乙炔瓶与火源的距离，应不小于10m。
11.5高处作业时，要采取可靠的安全措施，设专人负责和监护，应在作业位置下方
设置安全防护网。
11.6高处作业一般不应交叉进行，如工序或工艺原因要求必须进行交叉作业时，中间应采取隔离措施，防止重物坠落伤人，严禁无防护的交叉作业。
11.7从事高处作业人员必须经身体检查合格，凡不适应于高处作业的人员禁止高处作业。
11.8各种机械的操作，必须按机械本身的技术操作规程进行，操作人员必须经特殊作业专门训练，考核合格后持证上岗操作。
11.9施工用电严格按照施工现场临时用电安全有关规范及标准的要求执行，防止触电事
故的发生。
11.10对管道系统进行吹扫、试验时，应设立警戒线，挂牌示警，检查时应站在吹扫管道、设备两侧。
试验系统内管道及设备的安全：
本工程特点，高压部分焊接阀门比较多，用盲板难以隔离，与设备相连处较多，难以控制。
试验时高压与低压部分，试高压时一定要用盲板隔离，有进入设备的管道能用盲板隔离的则隔离，不能隔离的一定要边加压，边观察。
11.11施工现场安全会议实行例会制度，每天召开全体施工人员班前会，强调安全等事宜。
11.12系统试验由业主代表，监理代表，施工方代表三方组成，建立安全管理体系，严格禁止不安全因素的存在。
第十二章危险源辨识与风险评价及控制对策表
作业
活动
危险因素
可能导致的事故
作业条件危险评价
危险级别
控制措施
备注
L
E
C
D
材料清点
绊倒
摔伤
要求场地平整，设备堆放整齐，设备堆放区域内的杂物清理掉
挤压
人身伤害
清点前检查设备放置是否稳定，有无倾倒可能，将较重设备搬开进行清点时，应抓牢或抬稳
扎伤
肢体伤害
清点锋得或尖锐物体时，小心轻拿稳放
材料运输
设备装车不牢靠
设备掉落、翻车、人员伤亡
36
设备装车时妥善摆放、支垫；
重心偏心
重心与车中心一致；
未刹车
妥善刹车；
设备超限
84
超限运输时办理安全作业票并多人监护运输
材料装车
钢丝绳捆绑不牢
设备掉落、车辆损坏、人员伤亡
42
起吊前一定要仔细检查钢丝绳是否绑牢
钢丝绳断裂
起吊前先检查所用钢丝绳是否完好，选择的钢丝绳是否满足要求的安全系数
吊环或吊耳断裂
起吊前检查吊环选择是否合理，是否有缺陷，吊耳是否焊牢，吊耳强度是否满足需要
使用榔头
高处坠物
人身伤亡
高处使用时挂好安全绳
飞出伤人
使用时要抓牢，使用时不允许戴手套
砸空
榔头挥动方向不得站人，在需要人扶住击打物时，用力不能过猛，使用大榔头时不得单手挥动
使用电磨
.触电
人身伤亡
出库前检查其绝缘性，正确使用角磨，戴好防护眼镜。
碎屑溅物
眼睛伤害
遵守安规
磨头旋转
使用电源滚子
触电
使用前检查电线及插头是否完好，高处使用时挂好安全绳。
高处坠落
放在安全的位置，并配置安全绳
使用角磨
出库前检查其绝缘性，不使用绝缘不合格的角磨
砂轮片碎片飞出
碎屑飞溅
24
砂轮旋转
使用撬杠
高空坠落
使用时不得双手施压,施工人员做好处我保护工作,不要用力过猛
反弹伤人
使用时找好合适支点,不要用力过猛
使用倒链
.链条或钢丝绳断裂
出库前必须对其进行负荷试验，合格后方可出库使用。
.刹车片失灵
.接触带电体
0.5
45
葫芦避开电焊线及电源线。
.生根处滑动
必须保证生根处可靠牢固。
使用割把
.火灾
人员伤亡
施工前先检查附近及下方是否有易燃、可燃物,如有则清理完这些可燃
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