模面处理规范.docx

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模面处理规范

通用标准

一、拉延序模面间隙处理

（一）、压边圈型面处理

1、压边圈的不等间隙

根据压边圈的功能做紧等级按下列规范：

a、管理面最硬（比非管理面紧0.1mm，当管理面有较大的平面时比非管理面高0.05mm即可）；

b、管理面和非管理面按照结构变形进行补偿（具体见各制件）；

c、非管理面30～60mm符型（角部易起皱、面较斜的区域符型要大），其余打斜让空，四角打斜让空量100：

0.5，周边让空100：

0.3。

d、特殊制件的处理：

行李箱的压边圈处理，侧围内外圈的协调，后背门内外圈的协调（具体见各制件）；

『丰田的做法是非管理面间隙增大0.1～0.2mm。

丰田对非管理面的做法可取之处还有，对研合时最硬、压料面积最大的压料面四个角处，角部横跨一条阻料槛，后面的压料面间隙让空0.5mm。

这种做法对于减少研和量，降低压边力都会很有效果』。

2、压边圈凹筋间隙让空：

当拉延凸、凹筋在一个料厚间隙的情况下，现场对压边圈的凹筋进行清角的工作量比较大，且在拉延筋蹬料时凹筋部位不应起作用，由于制件筋处的形状卸载后变化较大，同时加工时残留量较大，因此对拉延筋和拉延槛进行让空处理，让空形式和让空量如下所示：

3、加工补充的做法：

a、拉延筋和拉延槛提清角线（方筋时：

将两面延长相交的交线；圆筋时：

将凹圆角删去，提边界线沿Z线拉伸立面与平面相交的交线）；

b、管理面处的型面边界一定要到分模线处；

c、周圈符型区做清角面，提实体符型区边界线，向里缩3mm，线外的型面偏置让空3mm（周圈的结构面提出上偏置0.5mm），见下图。

（二）、凸、凹模型面处理

1、拉延补充面打斜让空0～0.2mm

模具结构在拉延补充面处有一圈随型筋，该处的强度最好，由于拉延补充面的着色要求低，所以补充面采用让空处理，让产品面先着色，补充面最后着色甚至不着色。

同时为保证修边线处的着色，因此采用打斜让空0～0.2mm处理。

『注意：

拉延补充面上的各种标记销处的型面不做处理，保证其间隙值』

对于左右共模的制件，中间连接的补充面处理如下图所示：

2、凹模拉延立面旋转让空0.5mm

由于制件的拉延立面在卸载后，形状弹复严重，而且机加工时立面让刀量大。

同时在结构分析中，模具的微小变形，使得拉延立面间隙较紧。

因此拉延凹模立面旋转让空0.5mm左右，同时立面下的凹圆角相应让空。

示意图如下：

a、当修边线在凸模上时：

b、当修边线在压边圈上时（即拉延立面是产品）：

『目前对所有制件都做过凹模拉延立面让空处理，从效果来看，把凹模拉延立面做空，靠凸圆角蹬料，对拉延立面的扰曲、波浪的生成和制件的成型没有不良影响』

3、凹圆角的清亏

目前针对于现场对凹圆角的清角，在模面处理时对凹圆角进行重倒角，让空处理，对于像拉延立面下的较大凹圆角，间隙可适当做大，在拉延补充面上的凹圆角，补充面虽降0.2mm，较大的凹圆角也要进行重到角；产品面上的凹圆角间隙最好让出0.5mm间隙、清亏，靠凸角蹬料。

『重倒圆角大小，应考虑加工的方便性，加工效率及刀具切削量：

如较高立面下的R5和R3的圆角不必让空，因为直头加工不到，以及增加参考刀的加工时间，而且让空量又较小。

由于R2的刀具进给速度较慢，为不增加加工时间，凹圆角让空最小到R3』

4、产品面的处理

（1）产品面整体协调时的做紧等级

在确定制件部位的优先等级时，就应该考虑到钳工研合做紧部位的代价，即过紧的量和过紧的面积。

过紧就是在我们补偿完模具结构变形的量、机加工误差、模具导向偏差、制件减薄的基础上再做多少强压。

为此，在目前，绝大数用户都要求拉延模具全着色的情况下，制订以下做紧等级的原则（具体值见各制件）：

a、易产生面品缺陷的区域，即应变梯度急剧变化的地方。

如顶盖四角、四周圈，牌照、灯口、门把手，侧围油箱口、门框搭接处。

b、加工不易保证，着色需要间隙紧，易回弹的产品立面。

c、在成型和着色时需要压强大的凹模凸型区域，即各种外露面的反拉区域。

d、在成型和着色时需要压强大的凸模弧型区域，例如侧围上下边梁的弧面，后背门窗框两侧的弧面。

（2）产品面各区域内的做紧趋势

a、结构变形的补偿:

对于一模两件的模具来说，长宽比较大，结构的变形较为显著，根据结构分析的变形区域以及现场收集的测量数据，对变形大的区域进行补偿，以便着色（具体见各制件）。

b、制件减薄的补偿：

在拉伸过程中，由于制件减薄，则保证凸、凹模之间为料厚的情况下，减薄会使着色困难，为此对于制件在减薄比较大的区域，进行制件减薄补偿（尤其像内板件）对于一些凹坑内的平面、后续需要冲孔并带特征的平面，可再相应做紧0.1mm。

c、制件面品质处理：

由于模具凸角进行淬火处理和制件卸载后圆角弹复，使得模具的凸角棱线鼓凸，在靠近圆角附近区域的型面断线，为此将型面凸圆角附近做下垂处理,具体见下图左；对于如灯口、牌照等塌陷处做隆起处理，具体见下图右；对于后续翻边、整型、修边后容易出现面品缺陷处的型面间隙做紧。

『注意：

由于拉延型的改变，考虑是否替换后序的下模形状，以免拉延后的制件在后序下模符型困难』

各个制件标准：

二、后序模面间隙处理

（一）、压料芯及下模挖空规范

针对于压料芯工作部位的符型，制定压料芯挖空规范:

①：

如果整型量较小时，按翻边模符型区大小；

整型量较大时，根据整型的位置、压料芯的设计符型区大小确定。

②：

此表仅为压料芯符型区大小，具体做紧范围根据实际情况而定。

（二）、压料芯不等间隙

（1）在后序中由于压料芯结构变化比较大，则根据压料芯结构强度和工作部位不同的功能，在工作部位局部做紧，以便压料（注意压料芯是否墩死）。

a、普通外板件：

包括顶盖、机盖外板、前后翼子板、行李箱外板、后背门外板、车门外板。

做紧量一般为0.05mm～0.2mm之间；

b、较大外板件：

包括侧围外板、门框、车门外板共模。

做紧量一般为0.1～0.3mm；（压料芯按1.2×料厚加工）

c、内板件：

包含所有内板制件。

做紧量一般为0.1～0.3mm；（压料芯按1.2×料厚加工）

（2）做紧量的等级如下描述：

（按照研合面积和功能部位分）

a、易出现面品缺陷的区域；

b、侧冲孔区域（由于按1.2×料厚加工，侧面将铣亏，予以补偿）；

c、有较大整型量的侧整型（正芯压料）；

d、冲孔区域（面积小，易打磨）；

e、修边区域；

f、无或有小整型量的整型区域；翻边区域；

（3）区域内协调时注意事项：

a、氮气缸间距大于350mm（或大于1.2×普通间距）时的压力分布补偿；

b、压料芯拐角处强度较好，靠氮气缸压力不易压符，做补偿；

c、压料芯做紧的平衡性和侧向力补偿（见备注）；

d、功能部位有平面和斜面相连接相差角度过大时，体现平面和斜面的差别，

同时注意过渡区域的大小和位置（根据面的斜度变化情况、结构强度、

力的大小等）；

e、区域内同时有上述做紧等级的类型时，间隙值差别不易过大。

『备注：

如侧围外板较大形状的制件，为防止压料芯的旋转或侧向移动，因此在较大的立面和较大弧面处做局部的符型，以防止压料芯的篡动；另外，如上边梁、下边梁等A级曲面每序都要局部符型』

做紧等级协调示例

如上图所示：

法兰面的做紧等级和冲孔区的做紧的等级不同，但由于法兰面是反成形，压敷需要的力要大一点，因此冲孔区域和法兰面的做紧量相差值应该缩小。

压力源布置示例

其它注意事项

由于侧整机构在帽子的下面，帽子的强度较弱，压紧量不易过大，特别是压料芯敦死的情况。