泵站建设工程金属结构安装施工技术方案.docx

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泵站建设工程金属结构安装施工技术方案

泵站建设工程金属结构安装施工技术方案

1一期埋件的制作和安装

1）埋件的制作

（1）零部件加工

切割：

采用半自动火焰切割机和弓锯床进行施工。

矫正和成型，采用土制压力机进行。

边缘加工，采用机械加工。

（2）组装和焊接

组装：

在车间钢平台上放1：

1大样组装。

（3）运输与吊装

闸门埋件在存放场地清点、检查合格后，用汽车起重机装车，使用载重汽车运输。

埋件在运输、存放期间，注意防止损伤涂层。

埋件存放场地做到平整、坚实、干净。

堆放时防止埋件被压坏和变形。

整体埋件运输时要先制定运输吊装措施，考察运输路线宽度并制定安全措施后再进行吊装运输。

2）一期埋件的安装

（1）基础和支承面

支承构造符合施工图纸要求，垫板与基础面平整。

调整合格后，在浇筑二期砼前用点焊固定。

钢板支承面、地脚螺栓的允许偏差符合规范规定。

底座为座浆底板时，采用无收缩砂浆。

砂浆试块强度高于基础砼强度一个等级。

座浆底板的允许误差符合规范规定。

（2）安装

安装前，对埋件进行检查。

当其变形超出允许偏差时，采取措施校正后才能安装。

安装时，对容易变形的构件应采取必要的加固措施。

利用安装好的构件吊装其它物件时，事先征得监理人同意，并进行验算，在确认安全后方能使用。

埋件的主要构件安装就位后，立即进行校正、固定，当天安装的钢构件形成稳定的空问体系。

在室外进行埋件安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施。

施工图纸要求顶紧的接触面，有70％的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和应小于30％，边缘最大间隙不大于0.8mm，并作好记录。

埋件的连接接头，按施工图纸的规定，检查后方能连接。

在焊接和螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。

2钢管制安

2.1一般规定

1）技术资料

（1）压力钢管制造、安装具备下列资料：

①压力钢管制造、安装的图样和有关的技术文件；

②主要材料出厂质量说明书；

（2）压力钢管的制造、安装必须按设计图样和有关的技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。

2）材料

（1）压力钢管使用的钢板和焊接材料必须符合图样规定，钢板性能和表面质量应符备现行有关标准和图样或设计文件中有关规定，并应具有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清、有疑问者应予复验，复验合格，方可使用。

（2）钢板的厚度允许偏差应符合GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》的规定。

（3）钢板应按ZBJ74003-88《压力容器用钢板超声波探伤》标准进行探伤。

碳素钢应符合该标准规定的级别要求，低合金钢应符合级别要求。

（4）焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB5117-85《碳钢焊条》、GB5118-85《低合金钢焊条》、GB5293-85《碳素钢埋弧焊用焊剂》和GB1300-77《焊接用钢丝》的规定。

3）质量保证期

保证钢管安装试运行后的一年内，免费修理或更换由于制造原因引起的质量事故，并赔偿由此导致的额外费用和损失：

4）焊接的一般规定

（1）在施焊前，根据结构的特点及其质量要求，编制焊接工艺规程，指导焊接工作。

（2）在首次使用新焊接材料时，应作焊接工艺试验，订出焊接工艺规程，经业主同意后，方可施焊。

（3）在焊件组装完，经检查合格，方可施焊。

（4）在施焊前应将坡口及其两侧10～12mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等清除干净。

在施焊前应检查点焊焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，均应清除。

（5）在焊缝出现裂纹时，应进行质量分析，找出原因，订出措施，方可处理，在焊接完毕，焊工应进行自检。

一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。

（6）手工电弧焊接

①焊条在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。

②为减少焊接变形和焊接应力，焊接时，可采取下列工艺：

a．采用对称或分段等焊接方法，分段长度一般200～400mm；

b．厚度较厚的焊缝应采用多层多道焊；

c．根据结构的特点和坡口型式，预留反变形或选择合理的焊接顺序；

焊缝组装的局部间隙超过5毫米，长度不大于该焊缝全长的15％，可在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列要求：

a．严禁在间隙内填入金属材料；

b．当局部间隙堆焊至允许偏差范围内，该焊缝方可进行焊接；

c．根据堆焊长度和间隙大小酌情进行探伤检查。

④焊背缝时，应将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等缺陷清除干净。

（7）自动和半自动焊接

①焊丝表面的铁锈和油污等必须除净。

②焊剂在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。

③正式焊接前应进行试焊，以选定正确的焊接规范。

④环缝起弧与熄弧处应与纵缝错开100mm以上。

⑤二氧化碳气体的纯度不应低于99.5％，当瓶内气体压力低于10kg/cm2时，不宜继续使用。

5）焊缝分类及质量检查

（1）本工程钢管焊缝为一类焊缝。

（2）所有焊缝均进行外观检查，质量标准符合下表的规定：

焊缝外观检查质量标准

序号

项目

允许缺陷尺寸（mm）

1

裂纹、夹渣

不允许

2

咬边

（δ-板厚）

δ≤10，咬边深度不大于0.5

δ>10，咬边深度不大于1.0

连续咬边长度不应大于100

两边咬边累计长度应不大于焊缝全长的10％

3

对接焊接

加强高度（△h-加强高）

6≤10，h=1.0～2.0

6>10，h=2.0～3.0

4

焊缝宽度

盖边每边坡口U2～3，并平缓过渡

5

角焊缝尺寸和加强

高度（K～焊脚高）

K=6～12，△k=+1.5，△h<1

k>12，△k=+2，△h=（1.5～1）

6

气孔

一类焊缝，不允许有气孔

（3）一类焊缝内部质量应选用超声波或射线，按下列规定进行检查；

①超声波探伤的检查长度占焊缝全长：

一类焊缝纵缝100％，环缝不少于50％；

②射线透照的检查长度占焊缝全长：

一类焊缝纵缝100％，环缝不少于50％；

③用超声波探伤，如发现可疑波形，可又不能准确判断时，应辅以其他方法检查，进行综合判断。

（4）不合格焊缝的补充检查和返修应符合下列规定：

①一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝上所有焊接部位中整条焊缝进行检查；

②同一部位的返修次数，一般不应超过两次，超过两次的返修应经技术负责人批准，并作好记录。

③补充检查的长度：

射线透照不少于250mm；超声波探伤不少于500mm。

（5）焊缝射线检查工作应按《电力建设施工及验收技术规范（金属焊缝射线检验篇）》DJ60-79规定进行，一类焊缝内部质量应按下列规定评定。

①凡在透照底片上发现有裂纹的焊缝，应评为不合格；

②凡在透照底片上发现有沿焊缝坡口方向的未熔合或双面施焊的对接焊缝根部接合处有未焊透的焊缝均应评为不合格；

③气孔和央渣的合格级别为：

没有气孔和夹渣；

④不能焊背缝且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20％，最大不超过3mm，当未焊透的深度在板厚的1l～20％范围内，则其总长度不得超过全长的l/2：

⑤开坡口的角焊缝，如设计上无特殊要求，根部允许未焊透（不包括岔管分叉处的角焊缝），未焊透的深度不应大于板厚的20％，最大不超过4mm：

⑥超声波探伤的焊缝内部质量亦按本条规定评定。

6．10．2．2钢管及管件制做

1）、直管、弯管和渐变管的制作

（1）钢板划线应满足下列要求：

钢板划线的允许偏差应符合下表的规定；

②明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角范围应符合图纸规定；

序号

项目

允许偏差（mm）

1

宽度和长度

±l

2

对角线相对差

2

3

对应边相对差

1

4

矢高（曲线部分）

±0.5

③相邻管节的纵缝距离应大于板厚的3倍且不小于100mm；

④在同一管节上相邻纵缝间距不应小于550mm。

（2）钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直的中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。

（3）高强度钢板上（指钢板标准抗拉强度的下限值在550～610Mpa范围的低合金调质钢，以下简称高强钢），严禁用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。

但在下列情况，轻微冲眼标记允许使用：

①在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼；

②卷板后的外侧表面。

（4）钢板切割应用自动、半自动切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成缺口应用砂轮磨去。

切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》，GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》或图样的规定。

（5）钢板卷板应满足下列要求：

①卷板方向应和钢板的压延方向一致；

②卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合下表的规定：

序号

钢管内径D（m）

样板弦长（m）

样板与瓦片的极限间隙（mm）

1

D≤2

0.5D（且不小于500mm）

1.5

2

2

1.0

2.2.0

3

D>5

1.5

2.5

③当钢管内径和壁厚关系符合下表的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理；

序号

钢板牌号

钢管内径（D）与壁厚（δ）关系

1

碳素钢、16Mn、16MnR

D≥33δ

2

15MnV、15MnVR、15MnTi

D≥40δ

注：

（1）高强度调质钢应冷卷或冷压成型；

（2）高强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与壁厚的关系和热处理的规范应按图样的设计文件执行。

④卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；

⑤高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。

（6）钢管对圆应在平台上进行，其管口不平面度应符合下表的规定。

序号

钢管内径（m）

极限间隙（mm）

1

D≤5

2

2

D>5

3

（7）钢管对圆后，其周长差应符合下表的规定。

项目

板厚

极限偏差（mm）

实测周长与设计周长差

±3D/1000，且不大于±24

相邻管节周长差

△<10

6

△≥10

10

（8）钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合下表的规定：

焊缝类别

板厚

极限偏差（mm）

纵缝

任意厚度

10％6，且不大于2

环缝

δ≤30

15％δ，且不大于3

δ>30

10％δ

δ≥60

≤6

（9）纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合下表的规定

钢管内径D（m）

样板弦长（mm）

样板与纵缝的极限隙间（mm）

D≤5

500

4

5

D/10

4

D>8

1200

6

（10）钢管椭圆度（指同端管口相互垂直两直径之差最大值）的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。

（11）单节钢管长度与设计值之差不应超过±5mm，如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。

（12）钢管安装的环缝，如采用带垫板的v型坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定。

①钢管对圆后，其周长差应符合下表的规定。

项目

板厚

极限偏差

实测周长与设计周长差

±3D/1000，且不大于±12

相邻管节周长差

δ<10

6

δ≥10

8