供应商质量体系审核表Word文档下载推荐.docx
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9-人员
17
10-产品开发与可靠性保证
--18
能力水平的评定用如下公式计算
:
S1-安全件、法规件的控制
--20
刀X/刀Y*100%
S2-质量改进
-21
其中刀X为评价项目得分和
注：
刀Y为评价项目总分和
1）最初样件是指用正规工装生产的首批产品；
四个等级的划分：
2）一、二类产品是指由南京胜捷电机设计，由供应商制造的产品，
其它产品为三类产品；
能力水平：
优良：
》90分
合格：
75〜89分
3）标有“*”的项目为重要项，标有“@的项目为安全、
法规项。
不合格可接受：
60〜74分不合格不可接受：
V60分
评估内容
得分
评估记录
评估内容得分评估记录
1-组织机构
1.1总的组织机构定义（机构表、职能说明）。
有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企业的组织体系
有无各部门职能分配表，是否完善、可行
是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册
1.2质量部门组织机构定义。
*
是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在
1.3质量部门人员编制。
是否按机构职能配备人员
1.4书面的职能程序。
有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚
1.5质量部门相对于生产部门的独立性。
是否与生产部门有同等地位不能由生产厂长领导
1.6扣压有缺陷产品的权力。
是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施
1.7检查与生产时间的相适应性。
各班次是否都有检查人员在岗
1.8质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间的关系。
质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动
1.9向上一级反馈产品质量信息。
是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
领导应每天进行质量审核
1对入库的产品进行审核
2对线上的产品进行审核
3对生产工序进行审核
2-工艺
2.1有作为标准的用户技术特性。
（三类产品不作评估）
是否掌握用户对产品的要求
2.2参与对产品的定义。
产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与
2.3参与确定工艺卡及生产手段。
工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与
2.4质量部门参与的情况。
质量部门是否参与，有无证实资料
是否把质量作为主导因素
2.5确定检验手段及检验工艺卡。
有无检验工艺设计的程序有无检验工艺卡有无检验设备清单
2.6检验手段及检验工艺卡的认可。
检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7技术资料的审定、批准、发放。
有无技术资料的审疋、批准、发放、归档、更新管理办法是否执行
2.8技术资料的归档及更新。
是否执行
2.9最初样件的检验报告。
是否进行了验审，有无完整的报告
2.10更改的实施及跟踪。
产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
有无证实资料
3-检验的般手段
3.1计量室。
设备的状况及其跟踪。
检测设备能否满足生产需要
检定周期是否合理
是否按周期检定
对检定不合格的是否及时校准或维修现场使用的检测设备是否完好
人员。
人数能否满足工作需要
检定人员有无资格证明
3.2生产现场的测量间。
检测设备能否满足生产需要检定周期是否合理
是否按周期进行检定*
3.3性能试验及疲劳试验。
设备的状况及其跟踪。
试验设备能否满足生产需要
对检定不合格的是否及时校准或维修
现场使用的试验设备是否完好试验规范。
对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范试验设备有无操作规程
结果的存档。
各种试验有无综合试验报告
对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
试验报告是否按要求存档
安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询
3.4理化实验室。
实验设备能否满足生产需要
检定周期是否合理是否按周期进行检定*对检定不合格的是否及时校准或维修现场使用的实验设备是否完好
实验规范及标准。
对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准试验设备有无操作规程
安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询@
4-外协件质量
4.1对供应商的选择。
是否对供应商质量保证能力进行系统的评估
4.2最初样件的接收。
对最初样件是否进行过验审
有无验审报告
4.3检验工艺及图纸。
有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸
4.4定期检验（性能、疲劳、实验室）。
是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验
4.5检验手段（设备及合格证）。
是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检杳。
4.6手段的校检、存档。
检验手段是否按周期检定、校准有无检定档案
4.7检验工位的总体设置。
检验工位的设置是否合理
检验工位的场地是否足够
4.8批的识别标记。
所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识
4.9不合格品的隔离。
有无外购件不合格品的隔离、处理程序不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
4.10不合格批的处理。
是否按程序处理
对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪
4.11结果的记录。
外购件检验有无完整的记录
4.12供应商分类及能力跟踪。
是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调杳
4.13对供应商米取措施。
是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施
（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量
5-生产过程中的质量
5.1生产手段（设备）。
每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求工序能力是否足够*
5.2生产设备的总体布置。
根据工艺流程，生产设备安置是否合理
生产场地是否足够
5.3生产手段（设备）的校验及结果的存档。
生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与（删除）
5.4操作工自检。
生产工人是否按检验要求进行自检
5.5工序间检验。
检验员是否按检验工艺进行检验
5.6审核。
是否对产品及工艺进行审核
5.7检验手段（设备）。
生产线上的检验手段是否齐全
是否适应生产
5.8手段（设备）的校验及结果的存档。
检验手段（设备）是否按周期检定、校准
有无检定档案
5.9检验工位的总体布置。
根据工艺流程，检验工位的设置是否合理检验工位的场地是否足够
5.10检验工位的定置管理。
检验工位上的物品（包括检验工具和被检的产品）是否按要求摆放
5.11检验工艺卡及图纸。
生产现场有无产品的检验工艺卡及图纸
5.12不合格品的隔离。
有无不合格品的隔离、处理程序
不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
5.13不合格品的处理（挑选，返修）。
不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门对不合格件进行返修后，应进行全面的检验
5.14结果的记录及其利用。
产品检验有无完整的记录
是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施
5.15纠正措施。
纠正措施是否有严密的计划进行落实
结果有无检查
5.16结果的存档。
以上资料是否存档
6-成品质量
6.1检验工艺卡及图纸。
现场有无产品的检验工艺卡及图纸*
6.2抽检（性能试验、疲劳试验）。
是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验
6.3抽检（实验室）。
是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验
6.4检验手段（设备）。
是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实
验室的设备
检验设备有无周期检定合格证
6.5检验工位的总体设置。
6.6检验工位的定置管理。
检验工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求摆放
6.7可使用性。
检验工位（包括手段）是否适用
6.8手段（设备）的校验及结果的存档。
6.9由质量部门决定验收标准。
质量部门根据用户的要求，制定验收标准，此标准作为检验员进行检验的依据（如检验卡、标准样件等）
6.10高级检验（对产品进行审核）。
对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来
6.11不合格品的隔离。
有无不合格的隔离、处理程序
不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记
6.12不合格品的处理。
应有处理不合格品程序（挑选、返修）
对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施
6.13结果的记录及其利用。
6.14纠正措施。
6.15结果的存档。
7-售后质量
7.1了解用户工厂内出现的故障。
有无用户工厂内发生的质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换）
是否执行
7.2了解在汽车卖出后出现的故障。
有无最终用户使用质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换）是否执行
7.3对这些故障的分析。
收集到的质量问题信息有无进行分析和米取防止再发生措施的程序
是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的防止再发生的措施
7.4采取的纠正措施。
质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实
7.5检查采取的这些措施的结果。
质量部门应保证采取的措施能解决存在的问题
应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标记
8-场地-搬运-库存
8.1场地的一般情况。
场地的秩序及整洁。
厂容厂貌是否整洁有序
环境条件。
照明、温度、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条件是否与生产的产品及工序相适应
实用空间、布局。
生产场地面积是否足够，是否开展定置管理
8.2产品混淆的预防（识别标记）。
到货验收时。
原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质量状态等标记是否明确
生产过程中。
物流是否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工的状态及质量状态等标记是否明确
发运前。
仓储中产品的各种标记是否明确
8.3-搬运手段。
原材料、外购件进厂时，工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施
制造过程中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施发运前。
仓储中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施
8.4-库存。
库存条件。
仓储面积及环境条件是否与生产相适应
库存的周转。
是否做到合理周转、先进先出
仓储量是否定期检查
仓储过程中有无质量下降或过期变质现象，有无防止质量下降的措施
9-人员
9.1人员的稳定性。
人员是否相对稳定
9.2对产品的了解。
有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果
9.3质里意识。
*干部。
责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强工人。
责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强
9.4培训及进修。
对工人是否经过必要的培训（包括岗前培训），每个工人有无教育培训卡（证），
重要岗位有无资格证明
对干部是否进行了质量管理方法的培训（包括实验设计法、故障模式分析、设
计评审）
10-产品开发设计与可靠性保证（一、一类产品不作评价）
10.1握用户对产品的要求。
是否掌握用户提出的技术规范与相关标准
是否掌握用户3提出的质量、可靠性、易维修性目标
是否掌握安全与法规方面的要求
是否掌握使用条件、环境条件、装配情况
是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录
用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是否清楚
指定了一名安全、法规件的质量负责人，并将其姓名、地址、电话通知用户工厂@
10.2开发设计的组织。
有无项目开发组织机构，成员是否确定*
有无按APQRS行项目管理*
有无产品开发设计程序和计划
计划中市场调研、产品、工艺、生产、销售等部门分工是否明确，职责是否清楚
10.3设计。
有无设计任务书，设计任务书有无明确的、定量的质量目标有无完整的产品图纸和技术标准，是否满足设计要求有无质量特性重要度分级
10.4设计评审与样件的调试与试验。
*
设计评审。
在产品开发、设计的各个阶段，是否按APQP产品开发、设计程序的要求进行
设计评审
有无证实资料样件调试、试验。
质量部门是否参加了样件的调试与试验
有无试验规范、相应的试验设备及试验日程安排
样件试验是否达到了可靠性目标
样件试验有无综合报告，对未达到目标的有无改进措施
10.5应用的手段与方法。
是否开展计算机辅助设计、绘图
价值分析、产品故障模式分析、实验设计等方法有无应用，有无系统的分析资料
是否利用数理统计方法对产品进行可靠性预测
10.6设计更改。
有无设计更改程序，是否与设计程序一致
设计更改是否按程序执行
10.7项目开发中过程控制。
有无工艺质保号加到项目中去，是否落实
有无做内部工艺过程审核和满负荷生产
附加S1安全件、法规件的控制@
S1.1标准与法规。
（三类产品不作评估）。
是否掌握国家与主机厂对安全与法规方面的要求
S1.2标注与传递。
工厂的图纸、工艺（生产、检查）、作业指导书（生产、检查）以及检查记录上
安全件、法规件标注明确
S1.3安全件、法规件可追踪性的预先设计。
对安全件、法规件从原材料、外购件进厂、制造到成品出厂的可追踪性在工艺设计阶段进行了预先设计。
S1.4记录与存档。
有无安全件、法规件记录与存档的管理办法
生产中是否执行
附加S2-质量改进
S2.1质量状况的统计资料。
有无反映整体质量状况的统计资料（不局限于废品率、返修率），能否为质量改
进提供依据
是否应用计算机进行统计、分析
S2.2质量改进的规划和计划。
有无质量改进中长期规划和年度计划，措施、进度和负责人是否明确
S2.3结果检查与存档。
质量改进工作是否定期进行检查，项目完成后有无鉴定报告
报告是否存档
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