薄膜蒸发器制造工序过程与质量要求Word格式文档下载.docx
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e.焊缝表面应平滑,焊波平均一致。
2.1.4探伤:
圆筒纵焊缝须进行20%射线探伤,探伤标准JB7430-94,Ⅲ级标准。
2.2夹套筒壳
2.2.1下料
a.放样划线;
b.检验划线准确性(复查对角线);
e.制备纵环缝坡口,∂8mm板采纳单面V型坡口,坡口角度65°
2.2.2筒壳卷园
a.钢板工端压头,压头内园弧用半径R450mm样板检验,贴合度90%;
并合拢对口(留装配间隙2mm,内外桃即在焊接接头环向和轴向形成的棱角度E≤2mm;
B类焊缝对口错边量b≤1mm;
d.将园筒垂上卷板机回圆,操纵最大最小直径差e≤2.5mm;
2.2.3焊接
b.已编制焊接工艺技术文件;
c.焊接施工(纵缝袋产品焊接试板),并应防止焊接变形;
e.焊缝表面应平滑,焊波应平均一致。
2.2.4探伤:
纵缝探伤标准JB7430-94,探伤率20%,Ⅲ级合格。
2.2.5夹套筒壳翻边与坡口制备
a.夹套筒壳须一端翻边;
b.翻边采纳热加工,其操作温度不得阻碍钢材的力学性能;
c.翻边角度为45°
,圆角半径R20mm;
d.翻边R处钢板减薄量应不大于10%的板厚;
e.按图标要求制备夹套筒壳工端焊缝坡口。
2.3凸凹面法兰
2.3.1法兰材料及制备
a.法兰采纳20#钢锻制,锻件标准为JB4726、Ⅱ级合格;
b.法兰须经粗加工,并按图制备焊缝坡口;
c.法兰粗加工到与筒壳装配与焊接的程度(条件),并留有焊接变形与精加工余量。
2.4上下段筒体组装、焊接
2.4.1凸面法兰与内筒壳装焊
a.将凸面法兰装于内筒壳一端,调整好法兰平面与内筒壳轴线之垂直度,垂直度允差≤0.5mm,并点焊;
b.凸面法兰与内筒壳实施焊接;
施焊前应做角焊缝工艺评定,且编制焊接工艺;
c.焊缝必须熔透,不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷;
d.焊缝表面应平滑,焊波应平均一致。
2.4.2夹套筒壳与内筒壳,凸面法兰装配、点焊
a.将夹套筒壳贯进内筒壳,平口端与凸面法兰背面相贴;
b.调正夹套与内筒壳之间的周边间距(单边50mm),同轴度允差≤0.5mm;
c.将夹套与内筒壳及凸面法兰背面点焊。
2.4.3凹面法兰与内筒壳装焊
a.将凹面法兰装于内筒壳另端;
b.操纵好筒体轴向长度2004mm(须留加工余量);
c.调整好法兰平面与内筒壳轴线的垂直度,垂直度允差≤0.5mm;
d.凹面法兰与内筒壳点焊,并复验相关尺寸;
e.凹面法兰与内筒壳实施焊接(焊前应做焊接工艺评定及编制焊接工艺);
f.焊缝必须熔透,不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷;
g.焊缝表面应平滑,焊波应平均一致。
2.4.4夹套筒壳与内筒壳及凸面法兰背面焊接
a.焊前须进行焊接工艺评定,并编制焊接工艺;
b.焊缝必须熔透,不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷;
c.焊缝表面应平滑,焊波应平均一致。
2.4.5筒体接管组装焊接
a.依照接管方位图划出各接管中心线;
b.开制各管孔(所割下的铁块不得掉入夹套内);
c.制备各孔口坡度;
d.清除各孔口熔渣及热影区内的锈蚀及污物;
e.将已制备好的法兰短管对应装入各管孔,装配时须将法兰螺栓孔对称布置于筒体轴线的两侧,且法兰平面保持平正,不得歪斜;
f.将各接管点焊牢固;
g.各接管与筒体焊接(焊前须进行焊接工艺评定,并编制焊接工艺);
h.焊缝必须熔透,不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷;
i.焊缝表面应平滑,焊波应平均一致。
装于夹套筒壳上的接管也可精加工完成后装焊。
2.5上下段筒体精加工及要求
2.5.1筒体须在具有加工能力(设备条件)的单位进行加工;
2.5.2加工单位应依照图纸要求编制精加工工艺;
2.5.3加工单位应有专职工艺师对其进行指导加工;
2.5.4筒体加工质量应完全满足图样要求;
2.5.5要保证筒体内径ф800的圆柱度,两端法兰配合部位(径向)与轴线的同轴度,(端面)与轴线的垂直要求。
3下锥体
3.1折边锥形封头
a.折边锥形封头应由专业厂家制造,购进的封头应具有热加工成形的质量证明书与材质证明书原件;
b.折边锥形封头之焊缝质量应有质量检验纪录,包括探伤合格级别;
c.折边锥形封头热加工成形质量证明书上应标明折边处的壁厚减薄量,壁厚减薄量应符合相关标准的要求;
d.封头折边之加热,其操作温度不得阻碍钢材的力学性能,而相关指标应能追踪。
3.2夹套
3.2.1下料
a.夹套放样划线,并复验划线;
b.将材料标记移植到工件上;
c.切割下料,清除熔渣;
d.制备纵缝坡口,∂8mm板采纳单面V型坡口,角度65°
3.2.2夹套卷制
a.钢板工端压头,压头内圆弧用两个不同半径的样板分别检验大小端曲面圆弧(由于小端不易成形,制作小端圆弧样板时,可上移至某一部位选择半径制作样板,并对该部位实施检测),贴合度均为90%。
b.卷圆、整形,并合拢对口(留装配间隙2mm,内外桃即在焊接接头环向和轴向形成的棱角度E≤2.5mm);
c.对口点焊,操纵纵缝对口错边量b≤1mm;
d.将锥壳垂上卷板机回圆(如锥壳小端内径小于卷辊直则将其手工整圆;
操纵锥壳最大最小直径差e≤2.5mm;
3.2.3焊接
c.焊接施工(纵缝袋产品焊接试板);
f.纵缝(A类焊缝)探伤标准JB7430-94,探伤率20%,Ⅲ级合格。
3.2.4(夹套)锥壳壳翻边与坡口制备
a.夹套工端均须翻边;
e.按图出要求制备夹套工端焊缝坡口。
3.3凹面法兰
3.3.1法兰的材料及法兰制备同2.3.1条。
3.4下锥体组装、焊接
3.4.1凹面法兰与折边锥形封头装焊
a.将凹面法兰装于折边锥形封头大端,调整好法兰平面与封头轴线垂直度,垂直度允差≤0.5mm,并点焊;
b.法兰与封头实施焊接
施焊前应做角焊缝工艺评定,并编制焊接工艺;
c.焊缝必须熔透,不得有气孔,夹渣、裂纹、起标咬边,弧坑等缺陷;
d.焊缝表面平滑,焊波平均一致。
3.4.2夹套与折边锥形封头装配、点焊
a.将夹套锥壳贯入折边锥形封头;
b.调整夹套与折边锥封头的垂直位置(夹套上口距法兰上平面135mm,但应留足法兰上平面精车余量);
c.调正锥套与折边锥形封头之间的周边间距(单边40mm),同轴允差≤1mm;
d.将锥套与折边封头点焊。
3.4.3锥套与折边锥形封头焊接焊接要求同2.4.4条。
3.4.4下锥体接管组装焊接,装焊要求同2.4.5条。
3.5下锥体凹面法兰精加工
3.5.1下锥体凹面法兰的精加按前2.5节中相关要求进行。
4底轴承座
4.1法兰与衬环
4.1.1法兰材料及制备
a.法兰采纳20#钢锻制,锻件标准为JB4726,Ⅱ级合格;
b.法兰须经粗加工,并留有足够的加工余量,同时按图示要求制备焊缝坡度。
4.1.2衬环制备
a.衬环采纳∂8mm不锈钢板卷制,对口焊接而成;
b.衬环接头处内侧需开制60°
单面坡口,再行施焊;
c.焊缝必须熔透、不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷;
d.衬环外侧焊缝余高须打磨平坦;
d.衬环外壁应与法兰内壁应贴合紧密,两端外侧应制备焊缝坡口。
4.1.3衬环与法兰焊接
焊缝必须熔透,不得有气孔,裂纹夹渣等缺陷;
4.1.4焊后半粗车
a.法兰与衬环组焊后需再次上床进行半粗车,此道工序较第一次粗车稍精,较半精车稍粗;
b.钻功润滑油孔;
4.2轴承座
4.2.1轴承座可采纳不锈钢捧料;
4.2.2轴承座精加工
a.按图示要求对轴承座进行车削加工,车削加工时内孔应留有充分的加工余量,两端面也应留有余量;
b.本次加工到位的有轴承座外圆,外环形沟槽,注油孔。
4.3连接管
4.3.1连接管采纳ф38×
10不锈钢管,并在钢管两端切出与其相连的斜面,斜面与钢管轴线成66°
,两端斜面相互平行。
4.4法兰、连接管、轴承座装配焊接
4.4.1将大法兰置于水平支架上,并调水平,将轴承座置于大法兰中间:
a.调对垂直高度;
b.调正同轴度;
c.保持端面水平;
d.对准注油孔。
4.4.2将连接管等分平均地装于大法兰与轴承座之间(其中有两根连接管应对准注油孔),并点焊牢固;
4.4.3检查相关装配尺寸,是否满足精加工的要求;
4.4.4焊接
a.连接管与大法兰及轴承座必须焊牢。
焊缝不得有夹渣、气孔、裂纹等缺陷;
b.清除焊缝熔透,并检查焊后变形量,是否阻碍精加工。
4.5轴承座组焊接件精加工及要求
4.5.1轴承座组焊件的精加工除参照2.5节相关要求外还应保证以下要求:
a.按图示要求大法兰上下密封平面的平行应达到图纸要求;
b.下方轴承座内孔ф180HT与大法兰ф860HT同轴度应优先满足图纸要求;
c.同时还应保证组件轴线(轴承座中心线)垂直于大法兰基准平面(A面)的要求。
5蒸发室壳体
5.1凸凹法兰
5.1.1法兰材料及制备按2.3.1条进行
5.2圆筒壳
5.2.1下料
a.放样划线(轴向长度留加工余量);
b.复验划线;
d.切割下料并清除溶渣;
e.制备纵缝及一端环缝坡口,∂10mm板采纳单面V型坡口,坡口角度60°
5.2.2筒壳卷制
a.钢板两端压头,压头内圆弧用半径R650mm样板检验,贴合度90%;
b.卷圆,并合拢对口(留装配间隙2mm,内外桃即接头处轴向形成的内外棱角度E≤2mm);
c.对口点焊,操纵A类焊缝对口错边量b≤1mm;
d.将预制圆筒垂上卷板机回圆,操纵最大最小直径差e≤2mm。
5.2.3焊接圆筒壳焊接参照2.1.3条相关要求进行。
5.2.4探伤圆筒纵缝须进行20%射线探伤,探伤标准JB7430-94,Ⅲ级合格。
5.3变径段
a.变径段应由专业厂家制造,购进应具有热加成形的质量证明书与材质证明书原件;
b.变径段之焊缝质量应有质量检验纪录,包括探伤合格级别;
c.变径段的热加工温度不得阻碍钢材的力学性能,相关指标应能追踪;
d.变径段大端ф1300mm与小端ф800mm应保持同轴度,同轴度允差≤1.5mm;
e.变径段大端应按图要求制备焊缝坡口。
5.4袋颈平焊法兰与短节
5.4.1袋颈平焊法兰采纳oCr18Ni8锻件,锻件标准为合格级别;
5.4.2短节预制拔气口ф630×
10短克制作参照5.2节相关要求进行。
5.5其他构件预制
5.5.1蒸发室中其他构件如:
除沫环、基础环、底环及内外筋板等按图施工,此处不作工序说明与要求。
5.6蒸发室构件的组装与焊接
5.6.1圆筒壳与变径段组装、焊接
a.圆筒壳下端(有坡口端)与变径段大端对口装配,组装时操纵对口错边量,错边量允差b≤1mm;
b.圆周点焊固定;
c.检验大端与小端(口面)同轴度,同轴度允差c≤2mm;
d.环缝焊接,焊接参照2.1.3条相关要求进行。
5.6.2大小端法兰与筒壳组装
a.将大法兰贯入蒸发室筒壳大端,调正水平,法兰平面应垂直于筒壳轴线,并在圆周点焊固定;
b.再将小法兰贯入筒壳小端,调正水平,法兰面即应垂直于筒壳轴线,又应与上端大法兰保持平行;
c.小法兰装入筒壳除上述b项要求外还应操纵蒸发室轴向高度1626mm尺寸(该尺寸应放加工余量);
d.圆周点焊固定小法兰。
5.6.3大小端法兰与筒壳焊接,焊接参照2.1.3条相关要求进行。
5.6.4基础环与蒸发室壳体装焊
a.将基础环贯入蒸发室壳体,调正水平和垂直度;
b.焊接焊接按图和相关要求进行。
5.6.5内外板筋,除沫环装焊,装焊按图纸及相关要求进行。
5.6.6拨气口与筒壳装焊
a.短节与袋颈平焊法兰已按要求装焊完毕;
b.按图示方位在圆筒上划线开孔,并切割坡口;
c.将短节装于筒壳,法兰应装正,不得歪斜,短节轴线应垂直于筒壳轴线,法兰螺孔对称布置在筒体轴线的两侧;
d.周边点焊固定;
f.短节与筒壳焊接,焊接参照2.1.3条相关要求进行。
5.7蒸发室壳体精加工及要求
5.7.1蒸发室壳体的精加工参照2.5节相关要求进行。
最要紧是操纵两端法兰装配部位的同轴度、平行度及垂直度要求。
6上部封头组件
6.1标准椭圆封头
a.封头应由专业厂家制造,购进的封头应具有热加工成形的质量证明书与材质证明书原件;
b.封头拼接焊缝质量应有质量检验记录,包括探伤合格级别;
c.封头热加工成形质量证明书上应说明折边处的壁厚减薄量,壁厚减薄量应符合相关标准的要求;
d.封头不得过烧,其热加工操作温度不得阻碍钢材的力学性能,而且相关指标应能追踪;
e.划线切割封头余边,划线时须保证封头直边高度,并留有加工余量,切割余边后的封头口面应垂直于封头轴心线。
6.2凸面法兰
6.2.1凸面法兰材料及法兰制备2.3.1条
6.3机械密封座,严格按图纸要求加工,但须留有足够的精车余量。
6.4电机底板,按图纸要求制作。
6.5上部封头组件装焊。
6.5.1凸面法兰与封头组装焊接
a.将法兰贯入封头直边段,调正水平,法兰平面应垂直于封头轴线,并在圆周点焊固定;
b.将ф219×
8的管装焊于封头内侧,并调正同轴;
c.将4件弧形筋板等分装焊封头内侧,筋板与封头间断焊,与ф219×
8管满焊;
6.5.2凸面法兰与封头焊接,焊接参照2.1.3条相关要求进行。
6.5.3机械密封座与封头装焊
a.将封头口面朝下置于平台上,保持平正;
b.将机械密封座装于封头顶部;
c.机械密封座须调平正,上平面应平行于封头下口,且ф475mm应与凸面法兰ф1356mm同轴,然后周边点焊固定;
d.机械密封座与封头焊接,焊接参照2.1.3条相关要求进行;
e.机械密封座与封头满焊,焊角高度8mm。
6.6上部封头组件精加工
6.6.1封头组件精加工按前2.5节中相关要求进行。
6.7电机底板与封头装焊
6.7.1按图示装焊位置将电机底板装于封头上
a.装配时应保持底板上平面的平正与水平度,与封头中心矩518mm,距封头下口面之高度459mm;
b.电机底板与封头焊接,与封头贴合的垫板间断焊,底座筋板与垫板间断焊,焊角高度8mm。
7上部轴承支架
7.1上部轴承支架按图纸要求制作
8转子
8.1ф325×
10不锈钢管
8.1.1钢管进货质量
a.外购的钢管应有质量证明书原件;
b.钢管沿圆周方向管壁厚度应平均,不得厚薄不一致,阻碍动平稳;
c.钢管沿长度方向不得弯曲,如有弯曲必须校直,不直度允差0.12‰mn,钢管全长为5614mm。
8.1.2钢管加工
a.钢管两端在325mm长度范畴内内表面须车削加工,车削直径ф309mm,粗糙度12.5;
b.内孔车削部位的圆度须外圆同轴,不得偏心。
8.2轴头、轴头堵板及筋板
8.2.1上、下轴头
a.上轴头长度为1339mm,下端263mm长度范畴内的轴外径加工到位,其余部位均粗加工;
b.下轴头长度为426mm,上端263mm长度范畴内的轴外径加工到位,其余部位均粗加工。
8.2.2轴头堵板与筋板按图加工
8.2.3上轴头与轴头堵板及筋板装焊
a.上轴头与下堵板及筋板装焊,应先将下堵板装入轴端,堵板与轴端留10mm焊位,调正下堵板,点焊固定;
b.再将4块筋板对称布置在轴上,筋板下端与堵板贴平,并点焊,保证筋板对径方向ф309mm;
c.筋板与轴间断焊牢固,筋板与堵板满焊,堵板与轴双面满焊。
8.2.4下轴头与上堵板及筋板的装焊同上述8.2.3条。
8.3上、下轴头与钢管焊
8.3.1上轴头与ф325×
10不锈钢管装焊
a.将上轴头插入管端,操纵好轴向尺寸;
b.调正轴头与钢管的同轴度,即两轴线重合度,并点焊固定;
c.施焊时,下堵板与钢管满焊,筋板与钢管间断焊牢;
d.将上堵板贯进轴、管中,注意上堵板的上平面与钢管端面保持平齐;
e.上堵板的外边缘与钢管满焊,堵板内孔与轴头满焊。
8.3.2下轴头与ф325×
10不锈钢管的装焊同上述8.3.1条。
8.3.3经两端轴头焊接后,复验钢管直线度,钢管不得弯曲,轴头不得歪斜,不直度允差≤0.12%mm。
8.4管轴上的构件制备
8.4.1弧形叶片下刮刀
a.放样划线(留叶片径向加工余量);
b.剪板机下料(叶片3076mm长度范畴内可分两段);
c.卷制圆弧,圆弧半径R395mm;
d.用R395mm圆弧样板检验所卷叶片弧状,贴合度应达到95%;
e.卷制好的弧形叶片不得扭曲,两条边应与轴线平行,叶片两对角线长度应相等;
f.按图示要求沿叶片长度方向划出弧形叶片的轴线,该轴线不对称于弧板的两条直边;
g.在圆弧叶片的凹面按图示要求(非对称轴线处)开制150×
50mm,塞焊窗口;
h.再沿长度方向分上中下三点检验弧形叶片的弦长,留出加工余量,弦长-536mm。
8.4.2按图示要求制备下刮刀三角弧形封板。
8.4.3按图示要求制备分配器锥形环。
8.4.4按图示要求制备分配器筒体。
8.4.5按8.4.1条相关要求制作分配器筒体内弧形叶片。
8.4.6按图示尺寸制作分配器内的筋板。
8.4.7上刮刀弧形叶片的制作按8.4.1条相关要求进行。
8.4.8按图示要求制备上刮刀三角弧形封板。
8.4.9按图示要求制备除沫器圆筒。
8.4.10按图示要求制备除沫器大小锥环及角钢支撑。
8.5下弧形叶片刮刀组件与管轴装焊
8.5.1下弧形叶片刮刀与管轴装配、点焊
a.将管轴平放,在管轴上沿长度方向划4条等分装配线;
b.将弧形叶片背面(轴线处)贴合管轴,并将该轴线与管轴的一条等分线重合,且叶片的2条边应互成90°
,并点焊固定;
c.其余3件弧形叶片按图示要求及上述b款方法进行;
d.下弧形叶片分成两段时,装配方法与上相同。
但两段弧形叶片的接头处须留有3mm的装配间隙,以对接焊透和打容焊缝的余高。
同时,装配好的对口不能错边,应保持两段接头处的弧面平齐。
8.5.2下刮刀三角弧形封板装配点焊,按图示要求将三角弧形封板装入由4件弧形叶片构成的三角空档内,并离叶片端面10mm位置,要求装平正,点焊固定。
8.5.3下弧形叶片刮刀与管轴装配后的质量检验
a.形成的4片弧形刮刀应等分平均,相邻应互成90°
,对径中点应180°
;
b.每条刮刀刀口应笔直,口面中心应与管轴轴线重合;
c.4片刮刀其中的一端的里缩长度(43mm)应相等;
d.每片刮刀背面与管轴贴合应良好,且塞焊窗口的中线应与管轴的等分线重合;
e.4片刮片所形成的假象圆应与管轴差不多同轴,且均有较富裕的加工余量。
8.5.4下弧形叶片刮刀与管轴焊接
a.先对一方弧板与管轴焊接,为防止焊接变形,施焊时由两端塞焊窗口向中间断焊;
b.该面弧板跳焊完后将转翻180°
,对对称方的弧板与管轴按上述方法进行施焊;
c.另外两方弧板与管轴焊接方法同上,但专门要防止和操纵管轴弯曲变形;
d.四个方位的弧板与管轴跳焊完毕后,再将未焊的窗口交错进行塞焊;
e.塞焊的角缝应熔透,焊牢固,且不渗漏、焊缝、无裂纹、气孔和夹渣等缺陷,焊缝表面应平坦,焊波平均一致。
8.5.5弧形叶片塔迭接头焊接
a.两弧叶片塔迭接头焊接,施焊时应防和操纵叶片口边及热阻碍区域朝焊接一侧弯曲变形;
b.施焊时应操纵好电流及相关工艺参数,并采纳交错花焊方法进行焊接;
c.花焊完毕依照变形情形再实施满焊,焊角高度4mm,不得渗漏;
d.焊缝平均一致,不平之处须打磨,且校平直,应保持叶片刀口处全线平坦。
8.5.6下刮刀三角弧形封板焊接
a.三角弧形封板与叶片及管轴(周边)的焊缝需熔透,焊缝不得渗漏;
b.焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,焊波应平均一致。
8.6分配器组件装焊
8.6.14件∂10mm长筋板与管轴装焊
a.4件180.5×
172×
10mm的长筋板与管轴装配时,其筋板厚度中线必须对准下刮刀弧形叶片的刀口中心线;
b.筋板应装垂直,其厚度中线应与管轴中线重合,筋板下端与下刮刀端面留2.5mm装配间隙,然后点焊固定;
c.筋板与管轴采纳双面间断焊(焊道长,间断短),焊缝不得有裂纹,夹渣,气孔等缺陷;
d.焊后检查筋板变形量,看中线是否偏移,否则校正。
8.6.2分配器弧形板与管轴及长筋板装焊
a.将4件R395mm的整块弧形叶片按图示要求装于管轴,弧形叶片下端与下刮刀端面留2.5mm装配间隙;
b.弧板的弧面(四方弧面)均应与下刮刀弧形叶片的弧面保持一致,即上下叶片的弧面应平齐;
c.分配器弧形板之弧底与管轴装焊同前,通过塞焊窗口与管