薄膜蒸发器制造工序过程与质量要求Word格式文档下载.docx

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e.焊缝表面应平滑，焊波平均一致。

2.1.4探伤：

圆筒纵焊缝须进行20%射线探伤，探伤标准JB7430-94，Ⅲ级标准。

2.2夹套筒壳

2.2.1下料

a.放样划线；

b.检验划线准确性（复查对角线）；

e.制备纵环缝坡口，∂8mm板采纳单面V型坡口，坡口角度65°

2.2.2筒壳卷园

a.钢板工端压头，压头内园弧用半径R450mm样板检验，贴合度90%；

并合拢对口（留装配间隙2mm，内外桃即在焊接接头环向和轴向形成的棱角度E≤2mm；

B类焊缝对口错边量b≤1mm；

d.将园筒垂上卷板机回圆，操纵最大最小直径差e≤2.5mm；

2.2.3焊接

b.已编制焊接工艺技术文件；

c.焊接施工（纵缝袋产品焊接试板），并应防止焊接变形；

e.焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。

2.2.4探伤：

纵缝探伤标准JB7430-94，探伤率20%，Ⅲ级合格。

2.2.5夹套筒壳翻边与坡口制备

a.夹套筒壳须一端翻边；

b.翻边采纳热加工，其操作温度不得阻碍钢材的力学性能；

c.翻边角度为45°

，圆角半径R20mm；

d.翻边R处钢板减薄量应不大于10%的板厚；

e.按图标要求制备夹套筒壳工端焊缝坡口。

2.3凸凹面法兰

2.3.1法兰材料及制备

a.法兰采纳20#钢锻制，锻件标准为JB4726、Ⅱ级合格；

b.法兰须经粗加工，并按图制备焊缝坡口；

c.法兰粗加工到与筒壳装配与焊接的程度（条件），并留有焊接变形与精加工余量。

2.4上下段筒体组装、焊接

2.4.1凸面法兰与内筒壳装焊

a.将凸面法兰装于内筒壳一端，调整好法兰平面与内筒壳轴线之垂直度，垂直度允差≤0.5mm，并点焊；

b.凸面法兰与内筒壳实施焊接；

施焊前应做角焊缝工艺评定，且编制焊接工艺；

c.焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；

d.焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。

2.4.2夹套筒壳与内筒壳，凸面法兰装配、点焊

a.将夹套筒壳贯进内筒壳，平口端与凸面法兰背面相贴；

b.调正夹套与内筒壳之间的周边间距（单边50mm），同轴度允差≤0.5mm；

c.将夹套与内筒壳及凸面法兰背面点焊。

2.4.3凹面法兰与内筒壳装焊

a.将凹面法兰装于内筒壳另端；

b.操纵好筒体轴向长度2004mm（须留加工余量）；

c.调整好法兰平面与内筒壳轴线的垂直度，垂直度允差≤0.5mm；

d.凹面法兰与内筒壳点焊，并复验相关尺寸；

e.凹面法兰与内筒壳实施焊接（焊前应做焊接工艺评定及编制焊接工艺）；

f.焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；

g.焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。

2.4.4夹套筒壳与内筒壳及凸面法兰背面焊接

a.焊前须进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺；

b.焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；

c.焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。

2.4.5筒体接管组装焊接

a.依照接管方位图划出各接管中心线；

b.开制各管孔（所割下的铁块不得掉入夹套内）；

c.制备各孔口坡度；

d.清除各孔口熔渣及热影区内的锈蚀及污物；

e.将已制备好的法兰短管对应装入各管孔，装配时须将法兰螺栓孔对称布置于筒体轴线的两侧，且法兰平面保持平正，不得歪斜；

f.将各接管点焊牢固；

g.各接管与筒体焊接（焊前须进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺）；

h.焊缝必须熔透，不得有气孔、夹渣、裂纹、起标咬边、弧坑等缺陷；

i.焊缝表面应平滑，焊波应平均一致。

装于夹套筒壳上的接管也可精加工完成后装焊。

2.5上下段筒体精加工及要求

2.5.1筒体须在具有加工能力（设备条件）的单位进行加工；

2.5.2加工单位应依照图纸要求编制精加工工艺；

2.5.3加工单位应有专职工艺师对其进行指导加工；

2.5.4筒体加工质量应完全满足图样要求；

2.5.5要保证筒体内径ф800的圆柱度，两端法兰配合部位（径向）与轴线的同轴度，（端面）与轴线的垂直要求。

3下锥体

3.1折边锥形封头

a.折边锥形封头应由专业厂家制造，购进的封头应具有热加工成形的质量证明书与材质证明书原件；

b.折边锥形封头之焊缝质量应有质量检验纪录，包括探伤合格级别；

c.折边锥形封头热加工成形质量证明书上应标明折边处的壁厚减薄量，壁厚减薄量应符合相关标准的要求；

d.封头折边之加热，其操作温度不得阻碍钢材的力学性能，而相关指标应能追踪。

3.2夹套

3.2.1下料

a.夹套放样划线，并复验划线；

b.将材料标记移植到工件上；

c.切割下料，清除熔渣；

d.制备纵缝坡口，∂8mm板采纳单面V型坡口，角度65°

3.2.2夹套卷制

a.钢板工端压头，压头内圆弧用两个不同半径的样板分别检验大小端曲面圆弧（由于小端不易成形，制作小端圆弧样板时，可上移至某一部位选择半径制作样板，并对该部位实施检测），贴合度均为90%。

b.卷圆、整形，并合拢对口（留装配间隙2mm，内外桃即在焊接接头环向和轴向形成的棱角度E≤2.5mm）；

c.对口点焊，操纵纵缝对口错边量b≤1mm；

d.将锥壳垂上卷板机回圆（如锥壳小端内径小于卷辊直则将其手工整圆；

操纵锥壳最大最小直径差e≤2.5mm；

3.2.3焊接

c.焊接施工（纵缝袋产品焊接试板）；

f.纵缝（A类焊缝）探伤标准JB7430-94，探伤率20%，Ⅲ级合格。

3.2.4（夹套）锥壳壳翻边与坡口制备

a.夹套工端均须翻边；

e.按图出要求制备夹套工端焊缝坡口。

3.3凹面法兰

3.3.1法兰的材料及法兰制备同2.3.1条。

3.4下锥体组装、焊接

3.4.1凹面法兰与折边锥形封头装焊

a.将凹面法兰装于折边锥形封头大端，调整好法兰平面与封头轴线垂直度，垂直度允差≤0.5mm，并点焊；

b.法兰与封头实施焊接

施焊前应做角焊缝工艺评定，并编制焊接工艺；

c.焊缝必须熔透，不得有气孔，夹渣、裂纹、起标咬边，弧坑等缺陷；

d.焊缝表面平滑，焊波平均一致。

3.4.2夹套与折边锥形封头装配、点焊

a.将夹套锥壳贯入折边锥形封头；

b.调整夹套与折边锥封头的垂直位置（夹套上口距法兰上平面135mm，但应留足法兰上平面精车余量）；

c.调正锥套与折边锥形封头之间的周边间距（单边40mm），同轴允差≤1mm；

d.将锥套与折边封头点焊。

3.4.3锥套与折边锥形封头焊接焊接要求同2.4.4条。

3.4.4下锥体接管组装焊接，装焊要求同2.4.5条。

3.5下锥体凹面法兰精加工

3.5.1下锥体凹面法兰的精加按前2.5节中相关要求进行。

4底轴承座

4.1法兰与衬环

4.1.1法兰材料及制备

a.法兰采纳20#钢锻制，锻件标准为JB4726，Ⅱ级合格；

b.法兰须经粗加工，并留有足够的加工余量，同时按图示要求制备焊缝坡度。

4.1.2衬环制备

a.衬环采纳∂8mm不锈钢板卷制，对口焊接而成；

b.衬环接头处内侧需开制60°

单面坡口，再行施焊；

c.焊缝必须熔透、不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；

d.衬环外侧焊缝余高须打磨平坦；

d.衬环外壁应与法兰内壁应贴合紧密，两端外侧应制备焊缝坡口。

4.1.3衬环与法兰焊接

焊缝必须熔透，不得有气孔，裂纹夹渣等缺陷；

4.1.4焊后半粗车

a.法兰与衬环组焊后需再次上床进行半粗车，此道工序较第一次粗车稍精，较半精车稍粗；

b.钻功润滑油孔；

4.2轴承座

4.2.1轴承座可采纳不锈钢捧料；

4.2.2轴承座精加工

a.按图示要求对轴承座进行车削加工，车削加工时内孔应留有充分的加工余量，两端面也应留有余量；

b.本次加工到位的有轴承座外圆，外环形沟槽，注油孔。

4.3连接管

4.3.1连接管采纳ф38×

10不锈钢管，并在钢管两端切出与其相连的斜面，斜面与钢管轴线成66°

，两端斜面相互平行。

4.4法兰、连接管、轴承座装配焊接

4.4.1将大法兰置于水平支架上，并调水平，将轴承座置于大法兰中间：

a.调对垂直高度；

b.调正同轴度；

c.保持端面水平；

d.对准注油孔。

4.4.2将连接管等分平均地装于大法兰与轴承座之间（其中有两根连接管应对准注油孔），并点焊牢固；

4.4.3检查相关装配尺寸，是否满足精加工的要求；

4.4.4焊接

a.连接管与大法兰及轴承座必须焊牢。

焊缝不得有夹渣、气孔、裂纹等缺陷；

b.清除焊缝熔透，并检查焊后变形量，是否阻碍精加工。

4.5轴承座组焊接件精加工及要求

4.5.1轴承座组焊件的精加工除参照2.5节相关要求外还应保证以下要求：

a.按图示要求大法兰上下密封平面的平行应达到图纸要求；

b.下方轴承座内孔ф180HT与大法兰ф860HT同轴度应优先满足图纸要求；

c.同时还应保证组件轴线（轴承座中心线）垂直于大法兰基准平面（A面）的要求。

5蒸发室壳体

5.1凸凹法兰

5.1.1法兰材料及制备按2.3.1条进行

5.2圆筒壳

5.2.1下料

a.放样划线（轴向长度留加工余量）；

b.复验划线；

d.切割下料并清除溶渣；

e.制备纵缝及一端环缝坡口，∂10mm板采纳单面V型坡口，坡口角度60°

5.2.2筒壳卷制

a.钢板两端压头，压头内圆弧用半径R650mm样板检验，贴合度90%；

b.卷圆，并合拢对口（留装配间隙2mm，内外桃即接头处轴向形成的内外棱角度E≤2mm）；

c.对口点焊，操纵A类焊缝对口错边量b≤1mm；

d.将预制圆筒垂上卷板机回圆，操纵最大最小直径差e≤2mm。

5.2.3焊接圆筒壳焊接参照2.1.3条相关要求进行。

5.2.4探伤圆筒纵缝须进行20%射线探伤，探伤标准JB7430-94，Ⅲ级合格。

5.3变径段

a.变径段应由专业厂家制造，购进应具有热加成形的质量证明书与材质证明书原件；

b.变径段之焊缝质量应有质量检验纪录，包括探伤合格级别；

c.变径段的热加工温度不得阻碍钢材的力学性能，相关指标应能追踪；

d.变径段大端ф1300mm与小端ф800mm应保持同轴度，同轴度允差≤1.5mm；

e.变径段大端应按图要求制备焊缝坡口。

5.4袋颈平焊法兰与短节

5.4.1袋颈平焊法兰采纳oCr18Ni8锻件，锻件标准为合格级别；

5.4.2短节预制拔气口ф630×

10短克制作参照5.2节相关要求进行。

5.5其他构件预制

5.5.1蒸发室中其他构件如：

除沫环、基础环、底环及内外筋板等按图施工，此处不作工序说明与要求。

5.6蒸发室构件的组装与焊接

5.6.1圆筒壳与变径段组装、焊接

a.圆筒壳下端（有坡口端）与变径段大端对口装配，组装时操纵对口错边量，错边量允差b≤1mm；

b.圆周点焊固定；

c.检验大端与小端（口面）同轴度，同轴度允差c≤2mm；

d.环缝焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。

5.6.2大小端法兰与筒壳组装

a.将大法兰贯入蒸发室筒壳大端，调正水平，法兰平面应垂直于筒壳轴线，并在圆周点焊固定；

b.再将小法兰贯入筒壳小端，调正水平，法兰面即应垂直于筒壳轴线，又应与上端大法兰保持平行；

c.小法兰装入筒壳除上述b项要求外还应操纵蒸发室轴向高度1626mm尺寸（该尺寸应放加工余量）；

d.圆周点焊固定小法兰。

5.6.3大小端法兰与筒壳焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。

5.6.4基础环与蒸发室壳体装焊

a.将基础环贯入蒸发室壳体，调正水平和垂直度；

b.焊接焊接按图和相关要求进行。

5.6.5内外板筋，除沫环装焊，装焊按图纸及相关要求进行。

5.6.6拨气口与筒壳装焊

a.短节与袋颈平焊法兰已按要求装焊完毕；

b.按图示方位在圆筒上划线开孔，并切割坡口；

c.将短节装于筒壳，法兰应装正，不得歪斜，短节轴线应垂直于筒壳轴线，法兰螺孔对称布置在筒体轴线的两侧；

d.周边点焊固定；

f.短节与筒壳焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。

5.7蒸发室壳体精加工及要求

5.7.1蒸发室壳体的精加工参照2.5节相关要求进行。

最要紧是操纵两端法兰装配部位的同轴度、平行度及垂直度要求。

6上部封头组件

6.1标准椭圆封头

a.封头应由专业厂家制造，购进的封头应具有热加工成形的质量证明书与材质证明书原件；

b.封头拼接焊缝质量应有质量检验记录，包括探伤合格级别；

c.封头热加工成形质量证明书上应说明折边处的壁厚减薄量，壁厚减薄量应符合相关标准的要求；

d.封头不得过烧，其热加工操作温度不得阻碍钢材的力学性能，而且相关指标应能追踪；

e.划线切割封头余边，划线时须保证封头直边高度，并留有加工余量，切割余边后的封头口面应垂直于封头轴心线。

6.2凸面法兰

6.2.1凸面法兰材料及法兰制备2.3.1条

6.3机械密封座，严格按图纸要求加工，但须留有足够的精车余量。

6.4电机底板，按图纸要求制作。

6.5上部封头组件装焊。

6.5.1凸面法兰与封头组装焊接

a.将法兰贯入封头直边段，调正水平，法兰平面应垂直于封头轴线，并在圆周点焊固定；

b.将ф219×

8的管装焊于封头内侧，并调正同轴；

c.将4件弧形筋板等分装焊封头内侧，筋板与封头间断焊，与ф219×

8管满焊；

6.5.2凸面法兰与封头焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行。

6.5.3机械密封座与封头装焊

a.将封头口面朝下置于平台上，保持平正；

b.将机械密封座装于封头顶部；

c.机械密封座须调平正，上平面应平行于封头下口，且ф475mm应与凸面法兰ф1356mm同轴，然后周边点焊固定；

d.机械密封座与封头焊接，焊接参照2.1.3条相关要求进行；

e.机械密封座与封头满焊，焊角高度8mm。

6.6上部封头组件精加工

6.6.1封头组件精加工按前2.5节中相关要求进行。

6.7电机底板与封头装焊

6.7.1按图示装焊位置将电机底板装于封头上

a.装配时应保持底板上平面的平正与水平度，与封头中心矩518mm，距封头下口面之高度459mm；

b.电机底板与封头焊接，与封头贴合的垫板间断焊，底座筋板与垫板间断焊，焊角高度8mm。

7上部轴承支架

7.1上部轴承支架按图纸要求制作

8转子

8.1ф325×

10不锈钢管

8.1.1钢管进货质量

a.外购的钢管应有质量证明书原件；

b.钢管沿圆周方向管壁厚度应平均，不得厚薄不一致，阻碍动平稳；

c.钢管沿长度方向不得弯曲，如有弯曲必须校直，不直度允差0.12‰mn，钢管全长为5614mm。

8.1.2钢管加工

a.钢管两端在325mm长度范畴内内表面须车削加工，车削直径ф309mm，粗糙度12.5；

b.内孔车削部位的圆度须外圆同轴，不得偏心。

8.2轴头、轴头堵板及筋板

8.2.1上、下轴头

a.上轴头长度为1339mm，下端263mm长度范畴内的轴外径加工到位，其余部位均粗加工；

b.下轴头长度为426mm，上端263mm长度范畴内的轴外径加工到位，其余部位均粗加工。

8.2.2轴头堵板与筋板按图加工

8.2.3上轴头与轴头堵板及筋板装焊

a.上轴头与下堵板及筋板装焊，应先将下堵板装入轴端，堵板与轴端留10mm焊位，调正下堵板，点焊固定；

b.再将4块筋板对称布置在轴上，筋板下端与堵板贴平，并点焊，保证筋板对径方向ф309mm；

c.筋板与轴间断焊牢固，筋板与堵板满焊，堵板与轴双面满焊。

8.2.4下轴头与上堵板及筋板的装焊同上述8.2.3条。

8.3上、下轴头与钢管焊

8.3.1上轴头与ф325×

10不锈钢管装焊

a.将上轴头插入管端，操纵好轴向尺寸；

b.调正轴头与钢管的同轴度，即两轴线重合度，并点焊固定；

c.施焊时，下堵板与钢管满焊，筋板与钢管间断焊牢；

d.将上堵板贯进轴、管中，注意上堵板的上平面与钢管端面保持平齐；

e.上堵板的外边缘与钢管满焊，堵板内孔与轴头满焊。

8.3.2下轴头与ф325×

10不锈钢管的装焊同上述8.3.1条。

8.3.3经两端轴头焊接后，复验钢管直线度，钢管不得弯曲，轴头不得歪斜，不直度允差≤0.12%mm。

8.4管轴上的构件制备

8.4.1弧形叶片下刮刀

a.放样划线（留叶片径向加工余量）；

b.剪板机下料（叶片3076mm长度范畴内可分两段）；

c.卷制圆弧，圆弧半径R395mm；

d.用R395mm圆弧样板检验所卷叶片弧状，贴合度应达到95%；

e.卷制好的弧形叶片不得扭曲，两条边应与轴线平行，叶片两对角线长度应相等；

f.按图示要求沿叶片长度方向划出弧形叶片的轴线，该轴线不对称于弧板的两条直边；

g.在圆弧叶片的凹面按图示要求（非对称轴线处）开制150×

50mm，塞焊窗口；

h.再沿长度方向分上中下三点检验弧形叶片的弦长，留出加工余量，弦长-536mm。

8.4.2按图示要求制备下刮刀三角弧形封板。

8.4.3按图示要求制备分配器锥形环。

8.4.4按图示要求制备分配器筒体。

8.4.5按8.4.1条相关要求制作分配器筒体内弧形叶片。

8.4.6按图示尺寸制作分配器内的筋板。

8.4.7上刮刀弧形叶片的制作按8.4.1条相关要求进行。

8.4.8按图示要求制备上刮刀三角弧形封板。

8.4.9按图示要求制备除沫器圆筒。

8.4.10按图示要求制备除沫器大小锥环及角钢支撑。

8.5下弧形叶片刮刀组件与管轴装焊

8.5.1下弧形叶片刮刀与管轴装配、点焊

a.将管轴平放，在管轴上沿长度方向划4条等分装配线；

b.将弧形叶片背面（轴线处）贴合管轴，并将该轴线与管轴的一条等分线重合，且叶片的2条边应互成90°

，并点焊固定；

c.其余3件弧形叶片按图示要求及上述b款方法进行；

d.下弧形叶片分成两段时，装配方法与上相同。

但两段弧形叶片的接头处须留有3mm的装配间隙，以对接焊透和打容焊缝的余高。

同时，装配好的对口不能错边，应保持两段接头处的弧面平齐。

8.5.2下刮刀三角弧形封板装配点焊，按图示要求将三角弧形封板装入由4件弧形叶片构成的三角空档内，并离叶片端面10mm位置，要求装平正，点焊固定。

8.5.3下弧形叶片刮刀与管轴装配后的质量检验

a.形成的4片弧形刮刀应等分平均，相邻应互成90°

，对径中点应180°

；

b.每条刮刀刀口应笔直，口面中心应与管轴轴线重合；

c.4片刮刀其中的一端的里缩长度（43mm）应相等；

d.每片刮刀背面与管轴贴合应良好，且塞焊窗口的中线应与管轴的等分线重合；

e.4片刮片所形成的假象圆应与管轴差不多同轴，且均有较富裕的加工余量。

8.5.4下弧形叶片刮刀与管轴焊接

a.先对一方弧板与管轴焊接，为防止焊接变形，施焊时由两端塞焊窗口向中间断焊；

b.该面弧板跳焊完后将转翻180°

，对对称方的弧板与管轴按上述方法进行施焊；

c.另外两方弧板与管轴焊接方法同上，但专门要防止和操纵管轴弯曲变形；

d.四个方位的弧板与管轴跳焊完毕后，再将未焊的窗口交错进行塞焊；

e.塞焊的角缝应熔透，焊牢固，且不渗漏、焊缝、无裂纹、气孔和夹渣等缺陷，焊缝表面应平坦，焊波平均一致。

8.5.5弧形叶片塔迭接头焊接

a.两弧叶片塔迭接头焊接，施焊时应防和操纵叶片口边及热阻碍区域朝焊接一侧弯曲变形；

b.施焊时应操纵好电流及相关工艺参数，并采纳交错花焊方法进行焊接；

c.花焊完毕依照变形情形再实施满焊，焊角高度4mm，不得渗漏；

d.焊缝平均一致，不平之处须打磨，且校平直，应保持叶片刀口处全线平坦。

8.5.6下刮刀三角弧形封板焊接

a.三角弧形封板与叶片及管轴（周边）的焊缝需熔透，焊缝不得渗漏；

b.焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊波应平均一致。

8.6分配器组件装焊

8.6.14件∂10mm长筋板与管轴装焊

a.4件180.5×

172×

10mm的长筋板与管轴装配时，其筋板厚度中线必须对准下刮刀弧形叶片的刀口中心线；

b.筋板应装垂直，其厚度中线应与管轴中线重合，筋板下端与下刮刀端面留2.5mm装配间隙，然后点焊固定；

c.筋板与管轴采纳双面间断焊（焊道长，间断短），焊缝不得有裂纹，夹渣，气孔等缺陷；

d.焊后检查筋板变形量，看中线是否偏移，否则校正。

8.6.2分配器弧形板与管轴及长筋板装焊

a.将4件R395mm的整块弧形叶片按图示要求装于管轴，弧形叶片下端与下刮刀端面留2.5mm装配间隙；

b.弧板的弧面（四方弧面）均应与下刮刀弧形叶片的弧面保持一致，即上下叶片的弧面应平齐；

c.分配器弧形板之弧底与管轴装焊同前，通过塞焊窗口与管