路基施工总结Word格式文档下载.docx
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过轨管
264
电缆井
22
电缆槽
969
绿化工程
撒草籽
m2
7277
种植灌木
株
44416
爬山虎
418
2、编制依据
（1）《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
（2）《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）；
（3）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；
（4）《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；
（5）《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2010）
（6）中铁第四勘察设计院《新建铁路瑞昌至九江铁路施工图路基设计大样图集》；
（7）建设单位、设计单位及监理单位的相关文件通知；
（8）现场施工踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；
3、施工组织安排
3.1施工工期
土方施工:
3个月，2014年4月份～2014年6月份；
路基附属:
4个月，2014年7月份～2014年12月份；
地基处理:
3个月，2014年9月份～2014年11月份；
路基填筑:
1个月，2014年12月份～2014年12月份；
绿化及防护:
3个月，2015年1月份～2015年3月份；
四电工程：
1个月，2015年4月份份～2015年4月份。
3.2项目组织机构
本工程按项目法组织施工，执行铁路总公司《关于积极倡导架子队管理模式－指导意见》的有关规定，按架子队管理模式、根据本标段工程特点及工程分布情况，成立“中铁四局瑞九铁路RJZQ-2标一分部”。
经理1人、书记1名、总工1名、安全总监1名、副经理1人（项目副经理兼任架子队长）、设置六部二室（工程部、安质部、工经部、物机部、财务部、征拆部、办公室和试验室），设置搅拌站1处，现场设置1个架子队。
3.3项目主要人员表
序号
职务
姓名
职责
备注
1
经理
刘飞
分管领导
2
书记
郭振东
3
总工
周森
技术总负责
4
副经理
董进
专职现场施工管理
6
安全总监
周建峰
现场安全、质量管理总负责
7
工程部长
李晋武
施工技术负责
8
安质部长
郭军良
现场安全、质量管理
9
物资部长
戴博
现场材料供应
10
工经部长
张博洋
劳务结算及验工
11
财务部长
李双印
资金管理
12
办公室主任
杜明慧
后勤管理
13
实验室主任
张志新
试验检测
14
工程副部长
赵孟
路基施工技术负责人
4、施工工艺
4.1路堑开挖
4.1.1施工工艺流程：
施工程序：
施工准备→测量放线→天沟、截水沟施工→路堑边坡开挖→坡面修整→边坡防护
4.1.2施工方法
（1）测量放线
施工前，由测量组按设计边坡坡率准确将路堑开挖开口线放出，按设计蓝图每隔25m一个控制桩，特殊变坡点应加密处理。
放样结束后，施工人员带通线并洒上白灰，使开挖轮廓显现出来，便于开挖，保证精确度。
（2）天沟或临时排水施工
在路堑开挖施工前，首先应做好堑顶防排水设施，完善排水系统。
若设计有天沟，必须先施工天沟，若设计无天沟，需在堑顶开挖临时排水沟。
临时排水设施应与永久排水设施相结合，并与原排水系统顺接。
临时排水沟尺寸同于天沟，采用挖掘机开挖，必须保证纵向流水坡。
并将其引入地方既有鱼塘或其他排水系统。
（3）边坡开挖
待堑顶排水设施施工完毕后，进行边坡开挖施工。
正式开挖前，清除地表以下30cm范围内有机土及种植土，确保挖方范围清表完后地表无杂草、植物根系等杂物。
清表土运送到弃土场，严禁填筑到路基。
挖方采用机械开挖，机械开挖不到的边角采用人工开挖。
按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。
施工队需自备坡度尺、水平尺，在开挖过程中实时检查边坡位置及坡率，防止边坡部位超挖和欠挖；
施工中及时测量，当开挖至边坡平台时，预留20cm的保护层人工清理。
刷坡修整及时检查堑坡坡度，避免二次刷坡。
坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。
（4）坡面修整
边坡刷到位后由测量组对边坡开口线、坡脚、平台、边坡点位置、标高进行复核，若与设计有出入，需进行二次修整，待全面满足要求后，进行下一步施工。
（5）边坡防护施工
坡面修整完毕，报监理验收，验收合格后进行边坡防护施工。
4.1.3施工总结及注意事项
在首件路基路堑土方开挖施工中，也遇到了一些问题，走了一些偏路。
比如堑顶天沟，由于设计与现场不符，个别地段只按设计里程进行施工天沟，未进行延伸，导致后期对天沟进行二次施工，既影响了工期，又造成了工费的增加；
另外如红线地界，在前期对现场地貌测量不准确，导致在施工时发现地界不足，影响施工。
通过首件路基的路堑开挖施工，也总结了一些施工经验及后续施工的注意事项：
⑴路堑开挖根据地形情况采用挖掘机配合自卸汽车运输或铲运机开挖运输，对施工场地狭窄地段无法进入机械时采用人工配合小型机具施工。
靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。
⑵按设计边坡自上而下纵向、水平分层逐层开挖方式，纵向坡度不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。
⑶路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。
⑷当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；
如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。
⑸路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。
⑹路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。
4.2地基处理
本路基采用岩溶注浆加固，具体施工工艺如下
4.2.1施工工艺流程：
测量放线→钻机就位→钻孔→清孔→浆液配置→注浆→注浆结束→封孔
4.2.2施工方法：
⑴测量放样
测量定位，将注浆孔位按设计位置进行放样，桩位允许误差不得超过5cm。
⑵钻机及注浆设备就位
注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置。
钻机就位后，用倾斜尺、
水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。
各类设备就近安装，注浆管线固定，不宜过长，一般为30m～50m，以防压力损失。
⑶钻孔
土层钻孔采用φ108mm钻头钻进，基岩面以下采用φ90mm钻头。
每一回次钻完，取出芯样，现场按1m一单元摆放整齐，并用标签记录不同土层、岩性及溶洞的深度。
钻进过程中钻孔记录要详细完整地记录孔内情况，如换填、破碎、掉块、夹泥、漏水、脱空等，遇特殊情况，及时向监理工程师报告，并按监理工程师的指示处理。
钻孔结束后，对钻孔妥加保护，防止杂物等掉入孔内。
钻孔钻至设计深度后埋入注浆管，注浆管距孔底距离不大于1.0m，并在注浆孔上部设置止浆装置。
全孔采用φ110mm钢套管，护壁套管露出地面0.2～0.5米。
开孔时要轻加压、慢速，防止将孔开斜。
在钻入岩层后采用清水钻进。
⑷成孔及孔壁冲洗
注浆前进行孔壁冲洗，将水管深入孔底，通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗，直至回水清净为止，要求冲洗后孔内残留物厚度不超过20cm。
⑸浆液配制
注浆浆液水灰比可采用0.6:
1-1:
2,常用水灰比可采用1.0。
若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用煤灰水泥浆液或双液注浆。
灌浆浆液的浓度应由稀到浓逐级变换，全充填溶洞一般采用单液注浆。
浆液搅拌采用二次搅拌法，第一次在搅拌桶内搅拌，按配比倒入水泥、水后开始搅拌，搅拌应均匀，时间不少于3分钟，待搅拌充分并经比重计检测达到设计要求后开阀，放入水泥浆池中继续搅拌。
配
制好的浆液不得离析，泵送必须连续。
⑹注浆
钻孔完毕，在钢套管周围人工开挖0.5~1m深基坑，基坑内灌入砂浆或混凝土。
防止注浆过程中压力过大，造成水泥浆液自钢套管周围喷出。
注浆应按先外后内、自上而下的顺序进行。
灌浆压力,一般基岩不小于0.1~0.3MPa，岩土界面附近逐近逐步加大至0.3~0.5MPa。
注浆终孔条件：
注浆段注浆压力达到终注压力（≥0.3MPa），10分钟持续注浆量不大于5L/min。
⑺封孔
注浆结束后，经质检工程师检查，通知监理工程师检查确认终孔条件。
卸下法兰盘、拔出套管，回填M10水泥砂浆封孔，捣鼓密实，并作好孔口标记。
4.2.3施工总结及注意事项
4.2.3.1施工总结
首件路基正线范围内全部采用岩溶注浆地基处理，通过本段路基岩溶注浆施工，得出以下总结：
⑴在岩溶注浆施工时，钻至岩层后应采用清水钻进，同时控制好钻进深度，成孔后报监理并现场量测钻杆长度。
⑵严格控制注浆浆液配比，每拌制一桶应用泥浆比重计测量其浓度是否符合设计，若不符合应立即进行调整。
4.2.3.2施工注意事项：
在后期施工中，应注意以下事项：
⑴注浆孔应跳孔施钻，同步注浆，避免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。
注浆孔施工从路基坡脚向线路中心的顺序进行，先两侧后中间，保证注浆质量。
⑵注浆孔位移动不超过0.5m。
⑶注浆过程中加强地面观测记录（水平位移，冒浆点位置，地面沉陷等）。
⑷孔深检查。
注浆与钻孔工作同步进行，但实际中经常存在相对滞后的现象。
这样就有塌孔的可能性，势必导致实际孔深达不到设计要求，这时则必须进行孔深检查。
⑸注浆有关机具检查。
注浆工程不同于一般的工程，一个环节出现故障都会引起整个注浆过程的中断，也可导致所配浆液因久置而初凝，所以必须保证其所有注浆机具的工况和完好率。
4.3边坡防护
4.3.1施工工艺流程：
施工准备→测量放线→坡面修正→基坑开挖→模板支护→混凝土浇筑→养护
4.3.2施工方法：
镶边施工
⑴测量放线
首先进行测量放线，测量组按设计每隔25m一个控制桩，边坡变点处应进行加密。
控制桩采用木桩，并带线贯通，撒上白灰，保证镶边开挖位置及尺寸满足设计要求。
⑵镶边基坑开挖
边坡骨架施工应自上而下分级开挖，首先应施工骨架上镶边及下镶边，保证护坡稳定性。
镶边基础采用挖机开挖，并预留10cm虚土人工清理。
土层稳定性差时应分段跳槽开挖，开挖过程中需随时检查开挖位置及坡率。
⑶镶边立模
待开挖至设计位置及深度，清除表面虚土、树根等杂物后，进行模板安装。
安装时应带通线立模板，安装结束后应复核模板位置及高程的准确性。
⑷混凝土浇筑
自检合格后报监理工程师验收，验收通过后进行混凝土浇筑。
上、下级镶边施工完毕后进行骨架、渗沟开挖施工。
⑸混凝土养护
混凝土浇筑完毕后应及时覆盖，并经常洒水保持表面湿润，常温下养护期不得少于7d。
骨架、渗沟施工
现场施工通过控制桩拉出主骨架、支骨架及渗沟的具体位置，并用白灰将其轮廓线洒出，方便开挖，同时保持精度。
⑵骨架基坑开挖
现场开挖采用人工配合机械，开挖至沟槽底时，预留10cm采用人工清理。
开挖深度必须满足设计要求，骨架净间距3m，主骨架厚0.8m，宽0.6m；
支骨架厚0.6m，宽0.5m；
渗沟宽1.5m，深1.2m。
骨架开挖宜自下游向上游进行开挖，应随挖随支撑，施工完毕迅速回填，不可暴露太久，以免造成坍塌，也可以间隔进行开挖。
开挖必须保证两壁平顺，基础表面应平整，严禁出现反坡或凹凸不平现象。
保证不得有松土留在沟槽中，四周及底部必须人工拍打密实。
一般根据施工能力及天气情况确定开挖长度，不得将开挖好的沟槽长时间晾置。
⑶模板安装
主骨架和支撑渗沟采用土模，支骨架采用60cm高的钢模。
通过已施工上、下镶边带通线，控制支骨架模板标高及位置。
模板安装完毕后应检查其稳定性，并进行加固。
拦水坎采用10cm高钢模，配合支骨架模板进行施工。
立模并经自检合格后，报监理工程师验收通过后，进行混凝土浇筑施工。
⑸养生
4.3.3施工总结及注意事项
4.3.3.1施工总结
首件路基边坡骨架施工中，我分部专门针对支骨架制作了钢模，采用钢模施工，可以保证骨架线条的平顺性、美观性以及混凝土的质量。
由于路堑骨架防护面积大，混凝土容易开裂，因此在施工中必须控制好伸缩缝的设置。
在现场施工中，每隔11.9m在渗沟处设置了2cm宽的贯通伸缩缝，并充填沥青麻筋，保证了混凝土骨架的稳定性，防止开裂。
4.3.3.2施工注意事项
⑴路堑边坡防护应随路堑开挖施工同时进行。
⑵路基边坡施工应挖一级、防护一级，其坡率应符合设计要求。
⑶边坡施工期间，严禁在堑顶附近及边坡平台上堆积杂物。
4.4挡土墙施工
4.4.1施工工艺流程
施工准备→测量放线→基础开挖→地基承载力检测→基础浇筑→墙身模板加固→安装泄水孔、设置反滤层→混凝土浇筑→模板拆除及养护
4.4.2施工方法
（1）基础开挖
采用人工配合挖掘机进行基槽开挖，开挖宽度、深度严格参照测量交底，开挖过程中预留10cm左右土层采取人工开挖，基础开挖到位后将基底表面松渣清除干净。
（2）地基承载力检测
基础开挖到位后经质检工程师检查合格后，由试验室做动力触探，确定地基承载力是否达到设计要求的180kpa。
若试验承载力达不到设计要求，则需对基底进行处理，换填碎石夯实，使其承载力达到设计要求。
（3）基础浇筑
待检测符合设计要求后进行挡墙基础浇筑，基础采用C35混凝土。
在浇筑过程中需插入Φ16螺纹钢筋，接茬钢筋沿线路横、纵向呈梅花形布置，间距为20cm。
接茬筋长60cm，埋入基础混凝土30cm，外漏30cm。
基础浇筑中采用插入式振动棒进行振捣，混凝土必须振捣密实，振捣应快插慢抽。
无漏振、无蜂窝麻面。
（4）墙身模板安装加固
模板采用预制钢模，模板进入场地后应进行试拼，检查模板的平整性、顺直度，是否有凹凸，若不符合要求应停止使用。
模板拼装前表面应清理干净，并涂刷脱模剂。
两块模板连接处粘贴双面胶带，以减少模板缝隙防止漏浆，保证混凝土观感质量。
模板安装前由测量人员放出模板边线，打入钉子拉出轮廓线，并植入Φ20钢筋，用于模板底部支撑。
侧模采用竹胶板加工制作，与钢模接头处必须拼接密实、加固牢靠，保证密实度，防止漏浆、跑模。
模板上部采用钢管加固，靠近边坡一侧应深入平台，在接茬筋与模板上部焊接Φ20钢筋拉伸，保证模板的稳定性。
（5）装泄水孔、设置反滤层
挡墙墙背部设置0.5m厚反滤层，现场采用袋装砂砾石堆码整齐，袋状砂砾石应装填饱满密实。
距墙顶0.5m高范围内处及最低泄水孔下部0.3m处设置0.5m厚黏土防渗层隔水层。
挡墙墙身地面以上部分每隔2m上下交错呈梅花形布置两排泄水孔，采用φ10cm规格PVC塑料排水管，其位置允许偏差为15mm，并设4%向外倾斜坡度。
安装时用铁丝对PVC管进行固定，PVC管应与模板紧密接触，保证在浇筑混凝土过程中不会有讲渗入管内。
PVC管管口可用胶带或塑料薄膜进行密封。
（6）混凝土浇筑
墙身模板采用钢模板拼装，一次立模成型。
当混凝土落高大于2.0m时，要采用串筒输送混凝土入模，避免混凝土产生离析。
在墙顶搭设平台，用吊机吊送混凝土至平台进行浇灌，现场浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。
在混凝土浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。
墙身沿线路方向每隔10m设置2cm宽伸缩缝一道。
缝内沿墙前、墙背和墙顶三边塞填深度不少于0.2m的沥青麻筋。
（7）模板拆除及养护
混凝土浇灌完进行收浆后，应及时晒水养护，自然养护期间，应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般3天即可拆除侧身模板，拆模时，必须特别小心，切勿损坏墙面。
严格控制挡墙线形，确保平顺、美观，严格按照交底及设计、规范要求施工，不得擅自修改。
当地温度低于5°
时禁止洒水。
4.4.3施工总结注意事项
4.4.3.1施工总结
路堑挡墙作为大体积混凝土，必须严格控制伸缩缝设置。
在施工时，在墙身沿线路方向每隔10m设置2cm宽伸缩缝，缝内沿墙前、墙背和墙顶三边塞填沥青麻筋。
挡墙基础及墙身采用两次浇筑而成，为保证其整体性、稳定性。
在基础混凝土浇筑时，插入Φ16螺纹钢筋，接茬钢筋沿线路横、纵向呈梅花形布置，间距为20cm。
4.4.3.2施工注意事项
⑴基坑开挖应采取临时支护措施保持边坡稳定。
基坑开挖较深、边坡稳定性较差时，应分段跳槽开挖，并及时灌注基础混凝土封闭。
⑵基坑开挖过程中应避免对墙趾处持力岩土层的扰动，并应避免雨水浸泡基坑。
⑶挡土墙浇筑时，应采取保护措施，防止污染反滤层。
⑷挡土墙混凝土必须采用混凝土拌合站集中生产。
⑸施工中应加强地质情况的核查核对工作，如与设计不符，应及时通知设计方，必要时修改设计。
4.5路基填筑施工
4.5.1施工工艺流程
施工准备→A、B组填料的强度和级配检测→验收下承层→测量放样→填料的运输→分层摊铺平整→封层洒水与碾压→分层检测→路堤边坡及路面修正→填写检查检测记录及试验报告→报验
4.5.2施工方法
通过测量放样恢复线路中线，采用水准仪控制填料高度，填方断面边坡线按每侧超填宽度50cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距20m，曲线段边桩设置间距10m。
每隔30m用标竿和红色施工绳做成标准几何断面。
⑵计算材料用量
根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的摊放面积，在现场画方格网。
⑶填料的运输和堆放
填料用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。
装车时，注意每车的装载数量基本相等。
根据需要的填筑数量计算卸料距离。
在料场供应的路段范围内，由远到近将土方堆放在路的一侧。
严格掌握卸料的距离，避免填料不够或过多。
同时避免填料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。
⑷填筑、摊铺、平整
摊铺前检查填料的含水率，采取洒水或晾晒的措施使含水率控制在最佳含水率的±
2%范围内，经试验检测确定含水率合适后，同意摊铺。
不同土质的填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层压实厚度不得小于150mm，且不得大于300mm。
填筑至基床底层顶面最后一层的压实层厚度不应小于100mm。
采用推土机将填料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。
路堤填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑方式。
当地面高低不平时，先从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。
用推土机和平地机摊铺平整，使填层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果。
路基边坡两侧超填宽度为50cm，推土机摊铺平整的同时，应对路肩进行初步压实，保证路肩压实度，而不会产生滑坡。
初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。
⑸洒水及晾晒
填料应在最佳含水量条件下通过合理的碾压才能达到最佳压实效果。
最佳含水量通过击实试验确定。
填料的天然含水量若高于最佳含水量，需要晾晒达到最佳含水量范围内（±
2%）；
填料的天然含水量若低于最佳含水量，需要洒水使填料具备需要的最佳含水量。
加水量按以下公式计算。
在日光强烈和蒸发量大的地区应考虑水分的散失。
洒水作业分三步进行，填料前洒水，润湿底层；
初平前按计算的需要量撒足；
密实碾压前再补撒1次，防止表面水分过度散失而松散。
晾晒时间一般比较长，为加快水分散失，可以使用盘耙或翻地机对填筑的填料进行1-3遍翻挖。
雨季施工，可使用棚盖对填筑施工段进行遮盖，保障雨天不中断施工，作业环境也达到改善。
⑹碾压
用重压和振动压路机碾压，各遍碾压采用不同的振动频率和振幅，振动频率先低后高，振幅先小后大。
碾压速度先慢后快，最大速度不易超过4.0km/h。
按轮宽2/3迭加碾压，再按轮宽1/3迭加碾压。
碾压中，检查是否出现松散和橡皮（弹簧）现象，人工及时将压松或变软的点位挖除，补填好土。
压实顺序应由两侧路肩开始向线路中心碾压。
对基床底层采取先静压1遍,后弱振2遍、再强振3遍、最后静压收光1遍的操作程序进行碾压，压路机的最大碾压行行驶速度4km/h。
各区段交接处，应互相重叠压实，纵向搭接长度不应小于2m，碾压方式采用纵向碾压形式，沿线路纵向行与行之间压实重叠不应小于40㎝，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。
碾压过程中如发现有凹凸不平现象，应人工配合及时整平，以保证路基面的平整度满足规范的要求。
碾压后对填土面进行标高测量，依据测量数据计算出压实后的厚度，校正松铺系数。
碾压结束后进行试验检测，如达到路基底层的填筑质量要求则进行第二层填料填筑。
如达不到检测指标，则通过对施工过程中的数据进行分析总结，从填料质量、压路机吨位、碾压遍数、填层厚度、施工工艺等方面进行调整，然后清除不合格填层，重新进行填筑并检测。
⑺整形及边坡压实
路基整修应在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。
整形前应恢复各项标桩，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。
带线控制边坡坡度，直线段每隔20m设置一道坡度标志线,曲线段每隔10m设置一道坡度标志线。
并用坡度尺实时检测实际坡度。
当锤球垂线与对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时（虚线位置）表示坡度不符合要求。
填筑至基床顶面最后两层时，两侧超填的宽度应予切除，低边坡用推土机或平地机刮土整修成型。
高边坡用挖掘机和人工联合整形。
为防止雨水淋刷浸泡引起边坡坍塌，应及时对边坡进行拍实夯压。
边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。
边坡用液压振动夯或牵引式机械振动碾压实。
⑻试验检测
碾压完毕后，按规范要求进行试验检测。
每层按规定检测合格后方可进入下一循环或下一工序。
试验人员跟踪填筑压实的全过程，及时抽样，及时反馈检测结果，试验不合格的重新补压后再做检测，仍不合格应认真分析原因，返工重试。
4.5.3施工总结及注意事项
4.5.3.1施工总结
本段路基作为首件路基填筑，在施工中投入了大量的人力、物力、材料及机械设备，也总结了一些经验，也用于后续施工。
⑴为保证路基两侧压实质量，必须对两侧进行超宽填筑，最少需超填50cm。
⑵严格控制填料质量，
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