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并可以采用跳打法进展桩根底施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上；

〔4〕有序进展土方开挖：

土方开挖应有序进展，一次挖深不得过大。

土方机械开挖时，应防止挖掘机对桩体造成推挤。

局部或者个别的工程桩承载能力不能满足设计的要求。

〔1〕工程桩深度未达到设计要求。

〔2〕灌注桩施工顺序不当时，由于土体的挤压，会对相邻的桩体造成影响，轻如此颈缩，重如此断桩套管成孔灌注桩的施工对此影响尤其明显。

〔3〕孔底虚土或沉渣过多。

〔1〕工程桩施工严格控制垂直度。

〔2〕严格按照施工顺序进展工程桩施工，可采用跳打法施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上。

〔3〕成孔完成后，与时清孔并进展覆盖。

桩孔达到设计深度或持力层后，按照设计要求进展扩大头的施工，完成后要与时进展清孔；

桩孔应与时进展覆盖，以防止有虚土落入；

〔4〕钻孔完成并验收后与时进展混凝土浇筑。

清孔完成后，与时进展验收；

放置钢筋笼；

与时浇筑混凝土，以防止塌孔事故发生；

人工挖孔桩等干成孔的桩芯混凝土施工采用常规方法施工，采用振动棒振捣密实。

〔5〕混凝土搅拌与灌注根本要求：

搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；

控制混凝土离析、浇筑厚度与振捣密实；

灌注桩各工序应连续施工。

钢筋笼放入泥浆后，4h必须灌注混凝土；

灌注后，桩顶应高出设计标高0.50m。

灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；

混凝土取样：

同一配比每班不得少于1组；

泥浆护壁成孔灌注桩，每根不得少于1组。

〔6〕水下混凝土浇筑质量控制：

严格控制拌合物质量，应有良好的和易性，塌落度满足设计施工要求，防止导管堵塞，造成混凝土浇筑中断；

确保混凝土的供给，防止应供料不与时影响工程桩水下混凝土的浇筑；

严格控制导管提升速度，确保导管下口始终处于混凝土之中；

提升导管时，应防止钢筋笼移位。

开挖后支护结构出现明显渗水现象。

（1）采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。

（2）灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规等原因产生过大位移，引起土体开裂。

（1）严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。

（2）深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规和设计要求施工。

（3）地下连续墙施工时，应严格按照规和设计要求施工，搭接处须严密，确保浇灌混凝土的质量，并在混凝土中掺入防渗剂。

（4）如已发生渗漏如此采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。

（5）当出现位移较大与坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。

土层含水量高，基坑开挖困难。

（1）降水井数量不足，井深不够。

（2）降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。

（3）抽吸水泵功率小。

（4）降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑的水无法下降。

（1）加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。

（2）井管滤头宜设在透水性较好的土层中。

（3）在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。

（4）选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。

（5）抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑。

（6）施工前应对管井、抽水设备进展保养、检修和试运转。

（7）为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。

基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。

（1）设计方案不合理，或过分考虑节约费用，造成支护不足。

（2）支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳。

（3）埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。

（4）止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑。

（5）开挖方法不当。

（6）基坑边附加荷载过大。

（1）深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构与止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。

（2）制定合理的开挖施工方案，严格按方案进展开挖施工。

（3）加强施工的质量管理和信息化施工手段，对各道工序必须严格把关，加强实时监控，确保符合规规定的设计要求。

（4）基坑开挖边线外，1倍开挖深度围，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。

混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。

有的裂缝因贯穿而漏水。

（1）地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

（2）收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关；

与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关；

与施工时计量、养护也有关。

（3）设计不当，地下墙体结构长度超过规允许值。

（1）墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

（2）严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

（3）设计时应按设计规要求控制地下墙体的长度，对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构，应在设计上采取有效措施。

（4）加强养护，一般均应采用覆盖后的浇水养护方法，养护时间不少于规规定。

同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

沿施工缝渗漏水。

对施工缝留置、处理不当。

（1）选择好接缝的形式，见图2-1。

（2）处理好接缝：

拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，去除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。

在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：

2.5水泥砂浆25mm左右。

浇筑混凝土须细致振捣密实。

（3）平缝外表洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，见图2-1（c）。

搭接长度不少于50mm。

随后即可继续浇筑混凝土。

（4）沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝面，宽度不少于600mm。

图2-1施工缝接缝形式

1—底板；

2—墙板；

3—橡胶止水条

地下室沿变形缝处漏水。

（1）埋入式止水带没有铺好，固定不当，有的接头处脱胶。

（2）后埋式止水带没有处理好而渗漏水。

（1）采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压结实。

止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。

（2）外表附贴橡胶止水带，缝嵌入沥青木丝板，外表嵌两条BW橡胶止水条。

上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。

（3）后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，然后重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。

地下室沿后浇缝处渗漏水。

（1）后浇缝两侧的杂物没有去除干净；

两侧混凝土没有浇捣密实。

（2）后浇混凝土收缩性大；

新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。

（1）必须全面去除后浇缝两侧的杂物，如油污等；

打毛混凝土两侧面。

（2）后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～40d之间。

宜选择气温较低的季节施工，可防止混凝土因冷缩而裂缝。

要配制补偿性收缩混凝土。

（3）要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

填方受夯打〔碾压〕后，基土发生颤动，将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。

〔1〕在含水率过大的粘土、粉质粘土等原状土地基上进展回填。

〔2〕用于回填的地基土含水率过大。

〔3〕施工气温较高，外表易形成硬壳，阻止了水分的渗透和挥发。

〔1〕夯〔压〕实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验确定，也可采用工地简单检验，一般以手握成团，落地开花为宜。

〔2〕防止在含水率过大的粘土、粉质粘土等原状土地基上进展回填。

〔3〕填方区如有地表水时，应设排水沟排走；

有地下水应降低至基底0.5m以下。

〔4〕用干土、石灰粉等吸水材料均匀渗入橡皮土中，吸收土中水分，降低含水率。

〔5〕将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含数量围，再夯〔压〕实。

〔6〕将橡皮土挖除，采取换土回填，或填以3：

7灰土、级配砂石夯〔压〕实。

回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，使回填土在荷载下变形增大，强度和稳定性降低，导致不均匀沉降。

〔1〕回填土料不符合要求

〔2〕施工方法不当。

〔3〕铺土厚度和压实遍数不符合要求。

〔1〕严格控制回填土料质量：

填方土料不得使用含有大量有机物、石膏和水溶性硫酸盐（含量大于5%）的土以与淤泥、冻土、膨胀土；

以粘土为土料时，应检查其含水量是否在控制围，含水量大的粘土不宜作填土用；

一般碎石类土、砂土和爆破石渣可作表层以下填料，其最大粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3；

使用灰土或者砂、砂石进展回填。

〔2〕回填土的压实方法：

一般有碾压、夯实、振动压实等几种，碾压法适用于大面积填土工程。

碾压机械有平碾（压路机）、羊足碾、振动碾和汽胎碾。

碾压机械进展大面积填方碾压，宜采用“薄填、低速、多遍〞的方法；

夯实法是利用夯锤自由下落的冲击力来夯实填土，适用于小面积填土的压实。

夯实机械有夯锤、燃夯土机和蛙式打夯机等。

〔3〕回填施工根本要求：

填土应按整个宽度水平分层进展，当填方位于倾斜部位时，应将斜坡修筑成1：

2阶梯形边坡后施工，以免填土横向移动，并尽量用同类土填筑；

回填施工前，应排除积水并去除杂物；

去除基底松软局部；

分层碾压或夯实，分层厚度应根据夯实机具的性能确定。

〔4〕严格控制铺土厚度和压实遍数：

在压实功作用下，土中的应力随深度增加而逐渐减小，其压实作用也随土层深度的增加而逐渐减小；

各种压实机械的压实影响深度与土的性质和含水量等因素有关；

对于重要填方工程，其达到规定密实度所需的压实遍数、铺土厚度等应根据土质和压实机械在施工现场的压实试验决定。

第3章主体工程

（1）模板位移。

（2）倾斜、扭曲。

（3）胀模、鼓肚、漏浆。

（1）群柱支模不跟线、不规方。

（2）组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。

（3）模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。

柱箍不紧固，或提前拆模。

（1）支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。

支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。

在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。

柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；

大柱距如此应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

（2）柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。

（3）柱箍间距应根据柱子断面的大小与高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位（图3-1）；

组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。

角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。

图3-1阳角部位使用定型枋木

（1）模板倾斜、胀模。

（2）模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，侧“烂根〞。

（1）墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。

（2）模板顶部未设或少设置拉杆（卡具），底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。

（3）找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。

（4）阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土。

（5）未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。

（1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。

浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。

木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

（2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的支撑，导墙混凝土两侧应平整；

采取预制导墙块作支撑时，找平砂浆应平整。

（3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。

（1）楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。

（2）侧向模板松动、胀模。

（1）楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。

（2）侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。

（1）楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。

（2）侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。

（3）应对模板、支撑进展检验合格后，方可浇筑混凝土。

3

（1）梁模板底板下挠，侧向胀模。

圈梁上口宽度不足。

（2）底模端部嵌入梁柱间混凝土，不易拆除。

（3）梁柱模板接头处跑模漏浆。

（1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于60°

，致使梁上口模板歪斜。

（2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。

（3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。

（4）组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。

卡具未卡牢或侧模支撑不牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。

（5）支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。

（6）钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。

（1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。

（2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。

（3）组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。

（4）梁底模应按规定起拱。

支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。

当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。

柱、梁、板、墙主筋位置与保护层偏差超标。

（1）钢筋未严格按设计尺寸安装，

（2）浇捣混凝土过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有与时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。

（1）钢筋绑扎或焊接必须结实，固定钢筋措施可靠有效。

为使保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。

对柱头外伸主筋局部要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。

对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。

（2）混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。

浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，与时校正。

接头处轴线弯折或轴线偏心过大，焊包不匀，并有咬边、夹渣、未熔合等现象；

钢筋夹持处烧伤。

（1）钢筋端部歪扭不直，清理不干净或端面不平；

钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，造成钢筋晃动和位移；

焊接完成后，接头未经充分冷却。

（2）焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不适宜，操作技术不过关。

（3）焊剂装填不匀，或受潮。

（1）焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的局部，并予以去除干净，钢筋端面应磨平。

（2）钢筋加工安装应由持证焊工进展，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装结实，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应与时修理或更换，经验收合格后方准焊接。

（3）根据《钢筋焊接与验收规程》（JCJ18）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。

焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。

（4）焊工必须持有上岗证。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进展试焊，合格后方可施焊。

（5）焊接完成后必须坚持自检。

对接头弯折和偏心超过标准的与未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；

对脆性断裂的接头应按规定进展复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。

套丝丝扣有损坏；

接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

（1）钢筋切断方法不对；

加工完丝扣后没有按规定进展保护。

（2）接头的拧紧没有达到标准或漏拧。

（1）钢筋端部45d围不得混有焊接接头，应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不得用刀片式切断机和气割切断钢筋。

（2）钢筋套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套丝。

钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如有发现丝纹外表有杂质，应予去除。

试加工螺纹头后，应用专用环规检测螺纹头是否符合尺寸要求。

（3）自检合格的钢筋丝头，应立即套上防护盖或与之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。

（4）连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。

（5）拼装完后，不应有一个完整丝扣〔加长型除外〕。

拆模后混凝土外表出现麻面、蜂窝与孔洞。

（1）模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板外表污染未与时去除，新浇混凝土与模板外表残留的混凝土“咬接〞。

（2）浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。

（3）漏振或振捣不实。

（4）公司部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无常振捣。

（1）模板使用前应进展外表清理，保持外表清洁光滑，钢模应进展整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。

（2）按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。

（3）对公司部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案（如开门子板、后扎等）以保证混凝土拌和物的顺利通过。

（1）混凝土外表出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。

（2）混凝土外表出现无规律的龟裂，且随时间推移不断开展。

（3）大体积混凝土纵深裂缝。

（1）混凝土浇捣后未与时进展养护，特别是高温枯燥情况下产生干缩裂缝。

（2）使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规如此的并随时间开展的裂缝。

（3）大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。

（1）按施工规程与时进展养护，浇筑完毕后12h以加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。

大体积混凝土如初凝后发生外表风干裂纹，应进展二次抹面或压实。

（2）所有水泥必须经复检合格后才能使用。

（3）对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制外温差在规定值以。

气温变化时应采用必要的防护措施。

混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求，即强度不足。

（1）混凝土配合比设计不当。

（2）搅拌生产未严格按配合比投料。

（3）搅拌时间不足，均匀性差。

（4）试块制作、养护不符合规定要求。

（1）正确进展配合比设计。

由于目前原材料供给渠道多，质量不稳定，特别是水泥相当一局部是立窑生产，安定性有时不合格，强度偏差大，因此要根据来料采样试配，水泥一定要先检后用，不能光凭经验确定配合比。

（2）无论是预拌混凝土还是现场搅拌都应严格按配合比进展投料拌制，严禁任意更改。

（3）严格按规程或搅拌机说明书规定的搅拌时间进展充分搅拌，保证拌和物的均匀性。

（4）按规定制作试块，并与时进展标准养护。

由于评定方法选择错误造成混凝土强度误判。

对评定方法的适用条件和对结构物混凝土强度验收批的划分认识错误。

（1）区分统计方法和非统计方法的适用条件，正确判定试块强度值。

（2）正确进展结构物混凝土验收批的划分；

根底分部工程应单独作为一个验收批进展评定；

对于多层或高层结构应按其强度等级与施工方法事先划分验收批进展评定。

3.4.1螺丝端杆变形、断裂

（1）变形：

端杆与预应力筋焊接后，冷拉或拉时，端杆螺纹发生塑性变形。

（2）断裂：

热处理45号钢制作的端杆，在高应力下（拉过程中或拉后）突然断裂，断口平整，呈脆性破坏。

（1）端杆强度低（端杆钢号低或热处理效果差）或者是由于冷拉或拉应力过高。

（2）接头对焊质量不合格，违反先对焊后冷拉的规定；

端杆材质或加工质量不符合要求。

（1）加强原材料检验。

（2）选用适当的热处理工艺参数。

（3）坚持先对焊后冷拉的施工顺序。

（4）根据变形值的大小更换端杆或通过二次拉建立设计预应力值，对断裂的端杆必须进展更换。

3.4.2预应力钢丝拉时滑丝、断裂

在放锚固过程中，局部钢丝缩量超过预定值，产生滑丝，有的钢丝出现断裂。

滑丝主要是由于锚具加工精度差，热处理不当以与夹片硬度不够，钢丝直径偏差过大，应力不匀等原因。

钢丝断裂主要是由于钢丝受力不匀以与夹片硬度过大而造成。

（1）选用硬度合格的锚夹具。

（2）编束时预选钢丝，使同一束中钢丝直径的绝对偏差不大于0.15mm，并将钢丝理顺用铅丝编扎，防止穿束时钢丝错位。

（3）浇筑混凝土前，应使管道孔和垫板孔垂直对中；

拉时，要使千斤顶与锚环垫板对中。

拉后在构件锚固区、端面、支座区与预拉区（如吊车梁上翼缘、屋架上弦）产生裂缝。

（1）主要是构件端部节点处尺寸不够和未配置足够的横向钢筋网片或钢筋，另外混凝土振捣不实，拉时混凝土强度偏低以与拉力超过规定等。

（2）拱形屋架上弦裂缝主要是因为设计对拉阶段构件预拉区的拉应力验算不足。

（1）严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土酌密实性和强度。

（2）预应力拉时，混凝土必须达到规定的强度；

同时，应力控制应准确。

（3）严格按设计要求配置适量横向钢筋或螺旋筋，保证混凝工端面有足够的承压强度和安全储藏。

（4）认真验算构件拉阶段预拉区的拉应力，严格控制超拉值。

3.4.4后法构件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌浆不密实

（1）预留孔道塌陷或堵塞，预应力筋不能顺利穿过。

（2）孔道位置偏移，构件在预加应力时发生侧弯和开裂。

（3）灌浆强度低，灌浆不饱满。

（1）抽芯过早，混凝土尚未凝固；

抽管时方向不正产生挤压力破坏孔壁，形成塌陷、堵塞。

（2）芯管固定不牢，“井〞字架间距过大，加上混凝土振捣影响，使孔壁位置产生偏移、孔道不直或不通顺。

（3）灌浆材料、配合比不适宜，操作工艺不当，灌浆压力不够等造成灌浆不密实。

（1）抽管应在混凝土初凝后、终凝前进展，一般以手指按压混凝土外表不显凹痕时为宜。

混凝土浇筑后每隔10～15min顺同一方向转动钢管；

如果是两根对接的管子，其转动方向应相反。

（2）芯管应用钢筋“井〞字支架支垫，并与钢筋绑扎结实。

采用钢管留孔时，支架间距不应大于100cm；

采用胶管时