XX隧道进洞方案最终版Word文档下载推荐.docx

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3

隧道埋深较浅，结构松散，易坍塌变形。

（1）采用正台阶分部（预留核心土法）进行开挖。

（2）开挖后及时锚喷支护。

（3）做好洞顶地表水的引流和洞内渗漏水的排放。

（4）加强监控量测工作，选定合理的支护参数。

1.4．洞口施工劳动力安排

洞口施工工序多，工种杂，技术性强，因此在选择技术工人时，优先选择各方面能独立完成的人员进行操作。

劳动力组织：

技术人员2人、工班长2人、测量人员4人，钻机操作手4人、其他工种18人、修理工2人、电工2人、电焊工2人、钻工10人，挖掘机司机2人，自卸车司机3人，合计：

51人。

二．进洞施工方案

1.总则

根据隧道进出口的地形、地址及设计图纸。

结合工程施工安全、环境保护要求。

遵循“早进洞、晚出洞”的原则，尽量减小洞口边仰坡开挖高度，保证山体的稳定，减小对洞口自然环境的破坏。

确定该隧道采取由XX段与XX段洞口双向掘进，隧道边仰坡采取锚杆挂网喷砼支护，洞口采用长管棚超前支护，进洞开挖采用超短台阶法开挖，进洞采取I18工字钢，D25中空注浆锚杆、双层钢筋网及C25喷射混凝土支护。

洞口设明洞。

2．施工准备

洞口土石方开挖前，先清除边坡上的植被、浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而边仰坡失稳，确保洞口的施工安全。

3．洞口段洞顶地表沉陷测量

洞口段开挖前，在洞顶埋设混凝土桩及水准基点，纵向沿隧道中线间隔10～20米埋设一个砼桩，横向布点埋设砼桩（见图1XX隧道地表下沉监控图），横断面点应充分结合实地地形，避开边坡开挖的位置。

在洞口段边坡开挖前，对量测点观测一次。

图1XX隧道地表下沉监控布置图

开挖时并编制地表下沉位移－时间的关系曲线，绘制地表下沉位移值－距开挖面距离的关系曲线，地面下沉量测用精密水准仪观测。

4、截水沟施工

1．洞口区的截排水沟应首先施作，按设计要求，距刷坡线不小于5.0m的位置设置。

截水沟按随挖随砌的原则安排施工，开挖土方由人力运走，不得覆盖截水沟与边坡间的植被。

2．截水沟内侧用M10砂浆勾缝，勾缝为凹缝，缝宽2-3cm，对浆砌勾缝应清理，以保证勾缝质量和封闭缝隙，截水沟底全断面砂浆封底，流水面光洁，以利水流畅。

5、边、仰坡开挖与防护

1、由于进口端地质不良，边坡遭雨水冲刷后，稳定性差，易造成水土流失或产生坍塌的情况，边，仰坡开挖，要自上而下进行，坡率必须满足设计要求。

边仰坡开挖采用挖掘机开挖，人工配合。

若遇有坚硬的岩石，采用放小炮松动爆破。

不得采用大爆破，杜绝大挖大刷，尽量减少对原地层的扰动；

开挖要在施工放样的基础上进行。

2、边仰坡面的浮石，危石要清除，坡面凹凸不平应整修平顺，仰坡如需爆破作业，应采用光面爆破或预裂爆破成形。

3、松软地层开挖边仰坡，要随挖随支护，随时检测，加强防护；

4、根据设计，左、右线进口端均设有明洞，因此，该处的洞口开挖应结合明洞的边坡坡率进行，特别是两侧坡率的顺接及明洞仰坡坡率的确定。

边仰坡开挖经检查合格后，采用锚喷防护，支护参数如下：

喷砼厚10cm，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，锚杆长度3m，锚杆间距采用1.0×

1.0m，梅花型布置；

钢筋网采用φ8钢筋，网格间距采用20×

20cm。

6、超前长管棚施工

管棚施工前，先浇筑60cm厚，长2m的C25套拱作长管棚的导向墙，并在拱部预埋φ127的钢管，管长2米，起施工导向作用。

套拱在明洞外轮廓线以外施作。

管内以M30水泥砂浆填充。

1、隧道左右线进口和出口均为削竹式洞门，洞门与洞身之间各设置5m的明洞段，严格控制各段结构物的里程与尺寸。

进洞管棚施工有详细的、实施性强的技术交底资料,内容含工艺步骤,工艺质量、工艺安全及环保。

2、现场精确放样确定管棚支护断面中线和高程及开挖轮廓线。

防止侵入初期支护钢架断面。

保证暗洞开挖断面几何尺寸。

长管棚施作完毕后才允许进洞开挖。

7、洞口段开挖支护

1、洞口段地质条件差，围岩呈破碎状，净距较小。

洞口段隧道V级围岩开挖，采用超短台阶分部法开挖。

洞口开挖采用挖掘机开挖，自卸车运输。

每次开挖进尺不大于钢拱架或锚杆纵向间距的1.5倍。

在施工过程中，为确保围岩稳定，必须随挖随支护，初期支护由I18工字钢，D25注浆锚杆,双层φ8钢筋网及25cm的C20喷射砼组成。

2、Ⅴ级围岩超短台阶法具体施工方法如下：

①先施作隧道断面超前支护，开挖隧道上半断面，上半断面超前下半断面3-5m；

Ⅱ边挖边施作隧道上半断面初期支护；

③然后交错开挖隧道下半断面；

Ⅳ施作断面两侧边墙初期支护；

Ⅴ仰拱开挖、支护、衬砌；

Ⅵ防水层施工，二次衬砌浇筑。

初期支护采用喷射混凝土、双层钢筋网、锚杆联合支护体系对隧道围岩进行支护。

图2.V级围岩超短台阶法施工工序示意图

8、初期支护设计

A、初期支护喷射砼:

喷射C20混凝土厚度25cm。

B、锚杆：

系统锚杆采用D25中空注浆锚杆，L=3.5m，纵环间距50×

100cm，梅花形布置。

C、钢筋网：

采用φ8钢筋，构成20×

20cm网格，拱部设置。

钢筋网应与锚杆尾端连接牢固（要求进行点焊牢固）。

D、型钢钢架：

系统支护采用I18型钢钢架，钢架间用Φ22纵向连接筋焊接在一起，连接筋环向间距1m，在钢架安设过程中，先喷砼填充钢支撑背侧，确保钢支撑与围岩的密贴。

E、拱墙初支为开挖后先湿喷4-6cm厚C20砼，挂钢筋网，架设钢支撑，再喷15cm厚C25砼，再挂钢筋网，最后喷至设计厚度。

三、主要施工工艺

1、长管棚施工工艺

1.1、长管棚施工参数

（1）孔口管为热扎无缝钢管Φ127mm，壁厚4mm，节长2m；

（2）管棚长度为28m，热扎无缝钢管Φ108mm，壁厚6mm，节长3m，6m；

（3）钢管布设在圆心角124.4°

的隧道拱部，管心与衬砌设计外轮廓线间距为40cm；

（4）管距：

环向间距50cm；

（5）倾角：

仰角1°

（不包括路线纵坡），方向：

与路线中线平行；

（6）钢管施工误差：

径向不大于20cm；

（7）管棚连接：

采用15cm丝扣连接；

（8）管棚根数：

29根.

1．2、长管棚施工工艺流程

长管棚施工的主要工序有开挖支护明洞边坡、仰坡；

施作套拱；

搭钻孔平台、安装钻机；

钻孔；

清孔、验孔；

安装管棚钢管；

注浆。

长管棚施工工艺见图3。

1．3、施工要点

（1）管件制作：

棚管采用φ108mm热轧无缝钢管。

棚管接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联接。

事先加工好的管节联接套，要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。

第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。

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接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。

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（3）使用潜孔钻机施作大管棚时，用钻机顶进φ108mm棚管。

在顶进时钻机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套，并在大臂上改换钢管扶直器。

待引导孔钻好后，使用顶管大臂进行顶进作业。

（4）顶管作业：

将钢管安放在大臂上后，钻机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在0.5～1.0MPa，推进压力控制在2.0MPa。

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图3.长管棚的施工工艺流程图8_MQ_

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（5）棚管补强：

为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残渣，进行棚管补强。

补强方法：

在钢管内注入M30水泥

砂浆形成钢管混凝土。

1．4、施作套拱

（1）套拱在明洞外轮廓线以外施作，为了增强套拱的安全稳定性，原设计套拱采用60cm厚C25混凝土作为长管棚套拱，套拱内埋设了4榀18工字钢，钢支撑与管棚孔口管焊成整体；

（2）孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。

用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；

用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；

用前后差距法设定孔口管的外插角。

孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

图５．导向管施工图

1．5．搭设钻孔平台、安装钻机

为了保证钻孔质量和稳定，钻机平台用钢管脚手架搭设，并且采用了两台钻机由高孔位向低孔位对称进行钻孔，这样可以大大缩短移动钻机与搭设平台的时间，便于钻机定位。

钻机定位：

钻机必须与已经定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置，

用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，钻机轴线用激光定向，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

1．6、钻孔

（1）为了便于安装钢管，钻头直径采用φ115mm；

（2）岩质较好的可以一次成孔；

钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进；

（3）钻机开钻时，可低速低压，待成孔1m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压；

（4）钻进过程中用采用测斜仪测定钢管位置，测量人员随着不断钻进，时刻观察探头角度变化情况，发现偏斜超过设计要求的，及时纠正，及时补救。

并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故；

（5）钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进；

（6）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述；

作为开挖洞身的地质预探预报和指导洞身开挖的依据。

1．7、清孔验孔

（1）先用钻杆配合钻头（Φ115mm）来回进行扫孔，清除浮渣，确保孔径，孔深符合设计要求，防止堵孔；

（2）再用高压气从孔底向孔口清理钻渣；

（3）最后利用全站仪检测孔位、倾角以及外插角。

1．8．安装管棚钢管

（1）钢管在专用的管床上加工好丝扣，管棚四周钻Φ8出浆孔，管头焊成圆锥形，便于入孔；

见下图。

图６钢花管大样图

（2）管棚顶进采用大孔引导和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔（φ115mm），然后可用10t以上卷扬机配合滑轮组反压顶进；

也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管按设计位置施工，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管；

为了保证钢管接头错开，编号为奇数的第一节钢管采用3m，编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管，以后每节均采用6m长度。

图4．长管棚施工断面图

图7联接套管大样图

1．9．注浆

（1）安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量；

（2）长管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，浆液扩散半径不小于0.5m，采用“三序注浆法”：

先注1号孔，再注3号孔，后注2号孔，两侧对称注浆，依次类推；

（3）采用BW-250/50型液压注浆机进行“双液双系统注浆”，将双液浆注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa，持压15分钟后停止注浆。

如果注浆量超限，还未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均被浆液填充，方可停止注浆；

（4）注浆参数：

水泥浆与水玻璃体积的比例为1∶0.36；

水泥浆水灰比1∶1；

水玻璃浓度：

35波美度，水玻璃模数：

2.4；

（5）注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

1．9．1注浆异常现象的处理1&

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（1）在注浆过程中，经常发生浆液从其它孔流出的现象，这种现象称为串浆。

发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时

堵塞。

轮到该孔注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将孔内杂物清除并用高

压风或水冲洗，然后注浆。

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（2）注浆压力突然升高，进行注清水，待泵压正常时，再进行注浆。

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（3）注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙水中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过水泥砂浆的凝结时间。

2、超前小导管

2．1超前注浆小导管施工方法

超前小导管布置图见图11。

超前小导管采用外径42mm，长4.5m,壁厚3.5mm热轧无缝钢管，钢管前段呈尖锥状，尾部焊上Ф6箍筋，管壁四周钻8mm压浆孔，但尾部1m范围内不设压浆孔，详见图9超前小导管大样图。

图9超前小导管大样图

按照设计文件要求，在设置有超前小导管的围岩段，每开挖工作循环前，进行超前小导管施作。

具体按施工设计图施工。

a、小导管施工时，以14°

外插角打入围岩，环向间距40cm，小导管应保持不小于1.0m的搭接长度。

b、超前小导管注浆采用水泥+水玻璃浆液，注浆参数如下：

42.5级普通硅酸水泥，水灰比为1：

1（重量比）,注浆压力0.5～1.0MPa；

c、一般按单管达到设计注浆量作为结束注浆的标准，当注浆压力达到设计终压力不少于20分钟，而进浆量仍达不到设计注浆量时也可结束注浆。

2．2、施工工艺

超前注浆小导管支护工艺流程见图

a、钻孔打小导管

①小导管加工：

洞外加工，钢管尾部段100cm范围不开孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm，头部制成10cm尖端，便于安装施工。

②测量放样，在设计孔位上作标记。

③用手持风钻钻孔后将小导管沿孔打入，如地层松软可用手持风钻直接将小导管打入。

b注浆

注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏浆，清理干净钢管内积杂物，然后再注浆，注浆顺序由下向上。

如地下水较大，为堵水需要则采用双液注浆，注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵按配合比分别吸入两种浆液在混合器混合后注入浆管。

c注浆异常现象的处理

①注浆过程中，如发生串浆（浆液从其他孔流出）现象时，应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗（拔塞后向外流浆的注浆管不必进行此工序），然后再注浆。

另在发生串浆时，如果有多台注浆机的条件下应同时注浆。

②如注浆压力突然升高，换注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。

③当注浆时进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整注浆浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

2．3、施工要点

a、导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差控制在±

5cm以内，角度误差控制在2~3°

以内，超过允许误差时应在距离偏大的孔间补管、注浆、角度检查用地质罗盘检查，小导管的尾端外露10cm左右，钢拱架焊接牢固。

b、检查钻孔打管质量时，应画出草图，对孔位编号，逐孔逐根检查并填写记录。

c、注浆过程中，要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生故障情况及处理过程。

d、开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后必须停工处理。

e、注浆前应严格检查机具、管路及接头处的牢靠程度，以防压力超限破裂伤人。

图10超前注浆小导管施工工艺流程图

图11超前小导管布置示意图

四、初期支护

隧道初期支护采用锚喷支护，工字钢钢架加强。

锚喷支护是保障隧道施工安全的有效手段，在施工中我们将严格按照设计及规范的有关要求进行施工。

施工顺序为：

开挖面处理→初喷混凝土→打设径向锚杆→铺设钢筋网→架设钢架→复喷混凝土至设计→检查验收。

1、中空注浆锚杆

注浆参数：

水灰比0.38～0.45，注浆料采用TGRM抗分散注浆材料；

初凝时间13min左右，终凝时间15min左右；

工工艺流程见图12。

注浆终压2.5Mpa；

锚杆长度3.5m；

锚杆纵环间距50×

100cm

图12中空锚杆注浆施工工艺框图

注浆前试泵：

先做不少于5min压水试验，注意混合器中是否有串水现象，若无，则双泵压水。

注浆原则：

先下后上，先里后外，先水少后水多处。

水泥浆由稀到浓，直到注浆正常未出现因凝结时间过快而堵管现象时，要根据理论注浆量和现场注浆量对比来调整比例。

采用三次升压法注浆，由注浆油门阀调节压力，一般初始压力为0.4Mpa，正常压力1.0Mpa，终压为2.0～2.5Mpa。

注浆完每一根锚杆，立即将吸浆管放入清水桶中，压入清水维持3～5min，清洗管路。

2、钢支撑

钢支撑由18普通工字钢组成，纵向间距50cm。

段与段之间采用螺栓连接，18普通工字钢焊接在20×

20×

1cm钢板上，纵向插入Ф22连接筋，支撑均采用双面焊，焊缝厚度不得小于4mm。

（1）施工工艺框图如图13所示。

图13钢支撑安装施工工艺框图

（2）施工方法

钢支撑按设计要求预先在钢筋加工场分段加工成型，运至施工现场。

钢筋放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；

工字钢用200T千斤顶弯制，要求弧形圆顺、尺寸准确；

拱部边墙等各单元钢架分别加工，用螺栓连接。

钢架加工后进行试拼，其允许误差：

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；

螺栓孔眼中心间误差不超过±

0.5cm；

钢架平放时，平面翘曲小于±

2cm。

为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。

隧道开挖时人工在钢架的各连接板处预留钢架连接凹槽。

初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

钢架按设计位置安设，当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块。

为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。

沿钢架设置Φ22mm的纵向连接筋。

仰拱有钢架地段，利用防干扰平台一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射砼凿除，用螺栓连接成整体。

钢架架设必须置于稳固的地基上，拱脚两侧设锁脚锚杆，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原岩，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度一般不大于2°

，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

3、湿喷砼

3．1施工工艺

喷射砼采用湿喷法施工，砼由洞外拌合站拌合，砼罐车运输至洞内卸入湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷。

喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应填平。

3．2施工方法

喷射混凝土采用洞外自动计量搅拌站拌合，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。

喷射混凝土作业时，分初喷和复喷二次进行。

初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭开挖面，防止表层风化剥落。

复喷混凝土在系统锚杆、钢筋网、钢架安装和锁脚锚杆施作后进行，尽快闭合支护使之整体受力，以抑制围岩变形。

①材料准备

水泥：

选用42.5普通硅酸盐水泥。

骨料：

细骨料选用坚硬耐久的中、粗砂，细度模数宜大于2.5mm；

粗骨料的粒径不大于15mm。

外加剂：

选用优质高效的液体速凝剂，高效减水剂。

掺合料：

微纤维。

水：

符合饮用水标准。

②喷射前准备

喷射前对受喷岩面进行清理，清除受喷岩面的浮石等杂物，对光滑面进行凿毛，并用高压风进行清扫；

自制简易工作台架就位；

检查高压风、水管路及电路情况，湿喷机就位，进行试运行；

若遇受喷面有滴水、渗水等情况，采用埋设导水管或设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水；

③喷射混凝土

喷射混凝土作业采用分段、分片、分层依次进行，喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序、分层、往复喷射，后一层应压在前一层的一半。

3．3施工注意事项

A、喷射砼原材料先检验合格后才能使用，速凝剂注意保管防止受潮变质。

B、喷射前仔细检查危石并处理。

喷射机布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

C、经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

D、经常测定作业区内粉尘浓度，如超过标准找出原因采取相应措施。

E、拌合地点距喷射地段如较远，速凝剂在喷射机喂料时加入；

若在拌合时加入，则自加入速凝剂时起，拌合料在20min内喷完，否则影响质量。

F、按配合比投料，计量要准确。

定时校验计量器具。

施工时风、水压要稳定，运输道路畅通，电源、照明有保证。

五、工程质量保证措施

1质量管理组织机构

根据项目部质量管理要求，我们成立了项目质量管理小组：

组长：

张庚武

副组长：

徐志刚白洪星

组员：

　阳善良　　饶　伟　刘传飞　孔俊琪李海根孙铁桥

从组织上确保质量目标的实现。

项目经理部设安质部，配备专职质检工程师，工程队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员。

组建精干高效的试验和测量队伍，项目经理部设中心试验室，施工队设试验组，配备必要的检测、试验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。

2．隧道测量控制

①导线控制及水准测量控制：

开工前利用全站仪先对设计交桩的坐标点进行复测，并进行隧道两端洞口坐标点闭合测量。

②隧道施工中每掘进200m或雨季前后各进行洞内外导线控制点联测一次，测量结果应符合设计和规范规定。

③测量误差：

高程测量观测精度符合偶然误差±

2mm，全中误差±

4mm，往返闭合差≤±

8（L/2）1/2（L为往返测段路线段长，以km计）。

3．洞口边仰坡开挖控制

①洞口边仰坡必须经过准确放样，洞口截水沟施工完毕后再进行。

②开挖方法遵循自上而下的方法开挖，并且边开挖边支护。

③洞口开挖根据地质情况及施工需要，预留核心土。

④排水系统保持通畅，避免洞口基础及路基。

3.长管棚施工控制措施

①钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。

并对每个孔进行了编号；

②严格控制钻孔的平面位置，防止管棚侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相交；

③遇到松散的堆积层和破碎地质时，在钻进中可以增加了套管护壁，确保了钻机顺利钻进和钢管顺利顶进。

④管棚钻机应在技术人员和测量人员的指导下摆正大臂，按设计调整好钻孔角度。

开钻速度要慢，待钻杆进入岩体30cm左右后，常速钻进。

⑤控制钻孔角度，尤其接长钻杆后钻进角度应严格控制。

成孔要孔壁圆、角度准、孔身直、深度够。

钻孔仰角的确定应由钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制