刚构连续梁悬臂浇筑施工作业指导书Word文档下载推荐.docx
《刚构连续梁悬臂浇筑施工作业指导书Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《刚构连续梁悬臂浇筑施工作业指导书Word文档下载推荐.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
混凝土土的拌和全部在拌和站集中拌合。
钢筋的加工集中在钢筋场加工。
施工前按设计配比进行室内试验，确定施工配合比。
刚构连续梁混凝土配合比应保证能够达到设计要求。
四、施工程序与工艺流程
（一）施工程序
施工程序为：
挂篮前移就位→安装底模和外模→绑扎钢筋→安设波纹管道→滑移内模就位→安装端模→绑扎钢筋和安装预应力管道→浇筑砼→砼养生、拆模→预应力张拉压浆。
（二）工艺流程
悬臂浇筑施工工艺流程图
5、施工要求
（一）施工准备
刚构连续梁施工前对梁体混凝土配合比进行配比，使之满足设计和规范要求；
对梁体预应力张拉所用千斤顶进行效验。
（2）模板工程
模板采用专业厂家设计加工制作而成。
（1）模板的构造与设计
模板采用钢模板。
钢模板由内模及外模组成，外模包括侧模、底模和端模，外模采用整体式定型钢模分节组合而成，内模采用小块钢模组合而成，便于拆卸。
模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度、刚度及稳定性的要求。
模板构造和制作力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。
接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。
模板的设计考虑了以下荷载：
（1）模板及支架自重；
（2）新浇筑混凝土的重量；
（3）施工人员及设备的重量；
（4）振动所产生的荷载；
（5）混凝土对模板的侧压力；
（6）倾倒混凝土时的冲击荷载。
（2）模板的加工制作
模板在加工制作时，底模加强劲楞间距为30cm，侧模间距为40cm，侧模竖向和横向每0.8m设一道拉杆，拉杆采用Φ25的精轧螺纹钢，配双螺帽栓紧，模板孔内以双面胶密封严密，以防漏浆，侧模和翼缘板模板形成独立支架并支撑在挂篮外滑梁上，使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保证各部结构尺寸正确不变形，预埋件的位置准确不移动。
侧模、底模和翼缘板模板要平整光洁，无凹凸变形，接口处清洁整齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈。
拼缝有错台时经打磨光滑、圆顺。
底模制作成平面形式，铺设联结在一起，直接铺设在经标高调整后的挂篮底模分配纵梁型钢上，通过挂篮底横梁调节标高。
端模依据设计尺寸现场制作安装。
（3）模板安装
底模标高调整好后，安装侧模并绑扎底板和腹板钢筋，安装底板、腹板纵向波纹管和竖向预应力筋后，再安装内模；
绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。
内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。
为了确保内模拆除时便于拿出，内模采用小块钢模，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；
顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，再安装端头模板。
端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。
模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。
全部确认无误后方可浇筑混凝土。
（3）钢筋和波纹管道安装工程
（1）钢筋的绑扎及安装
钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。
钢筋最小净保护层的厚度，不得小于35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
所有梁上预留孔处均增设相应的环状钢筋；
桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；
钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，梅花型布置，0.8m间距，且能保证梁体的耐久性。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可点焊焊牢；
梁段内的箍筋与主筋垂直；
箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。
桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行镀锌涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。
钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：
桥面主筋间距及位置偏差≤15mm；
底板钢筋间距及位置偏差≤8mm；
箍筋间距及位置偏差≤15mm；
腹板箍筋的不垂直度≤15mm；
混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；
其他钢筋偏移量≤20mm。
（2）波纹管安装
预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；
竖向预应力筋采用铁皮管成孔。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰撞，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。
定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段加密到0.4m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。
锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵塞孔道。
压浆管道设置，对腹板束，顶板束在梁段管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。
竖向压浆孔道在箱梁底部，铁皮通气管在箱梁顶部。
波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。
为保证接头不漏浆，接头安装顺穿方向套接，梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏，应在接长前仔细检查与修理。
接头时一般先用一段30㎝长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5㎝长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。
（3）钢筋和波纹管道安装注意事项
锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直；
底模、腹板钢筋安装完毕，进行内模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。
梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可适当移动。
悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。
因此施工时应特别注意保护好管道：
一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；
二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管；
三是混凝土浇筑完毕，立即拔出高压胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；
四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。
本梁体纵向设有备用孔道。
设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。
备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。
若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作压浆填实处理。
（4）挂篮施工孔洞预留
箱梁0#块混凝土浇筑前，要进行挂篮施工预留孔的设置，所有圆形预留孔采用预埋PVC管预留；
方形预留孔采用木质盒子预留。
其中翼缘板预留圆孔用于挂篮外滑梁的前行和固定，顶板预留圆孔用于挂篮内滑梁的前行和固定，底板方孔用于挂篮底模后横梁的固定。
预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置，尽量避免作横向移动，梁板最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于50cm。
预留管底部采用胶带密封，管内灌满砂子，每个管道采用至少3道固定钢筋，以保证管道位置准确竖直，浇筑砼过程中还用采取措施防止发生上浮，拆模后将沙子掏出即可。
（5）混凝土浇筑和养护
梁体混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送混凝土连续浇筑。
1、混凝土生产与浇筑
（1）本梁体混凝土强度等级采用C55高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路施工有关规定，为减少梁段混凝土水化热，选用P.O42.5硅酸盐水泥并掺入部分粉煤灰及矿粉掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。
混凝土由拌和站统一生产，集中供应。
混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不少于2分钟，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在180～220mm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。
（2）混凝土运输采用混凝土搅拌车，以保证混凝土连续浇筑的需要。
混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土输送泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。
混凝土自搅拌后60min内泵送完毕。
且在混凝土初凝前浇筑全部完成。
（3）混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。
浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。
浇筑底板和腹板混凝土要均匀布料。
混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。
（4）在昼夜平均温度连续3天低于+5℃或最低气温低于-3℃，混凝土进入冬季施工，混凝土侧面用篷布进行包裹，梁体上表面铺设棉被覆盖，箱内用柴油加热开水，产生蒸汽养护，在梁体每个阶段预留测温孔，派专人定时定点测试混凝土内部、表面和环境气温。
控制混凝土表面与环境温差不超过15℃。
（5）混凝土振捣采用插入式振动器。
使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，即防止漏振又要防止过振。
插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并于侧模保持5～10cm的距离，不准插在钢筋上振捣。
需要移动水平位置时，边振边竖向缓慢提出振动棒，不准放在混凝土内平拖移动。
每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。
2、混凝土养护
混凝土养护采用自然养护
自然养护：
养护期间主要是以土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。
（6）预应力工程
1、下料及编束
下料长度＝孔道设计长+千斤顶长×
2+锚具厚×
4+限位板厚×
2+20cm。
在钢绞线下料平台槽钢切口加横档块标识下料长度，下料时，切割口两侧5cm处先用22#铁丝绑扎，用砂轮切割机切断钢绞线后平放，用手提磨角机把切口的卷边、毛刺磨平。
通过梳板编束并用22#绑丝每隔1.0～1.5m绑一道，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转，将制好的钢绞线分类存放整齐，并作好标识。
编完束的钢绞线在束头齐平面上用点焊将各钢绞线连成整体。
2、穿束
预应力管道采用镀锌金属波纹管。
波纹管表面光洁无污物、无孔洞。
安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每0.8m设一道定位钢筋，管道轴线与垫板垂直，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。
施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接确保其密封性。
波纹管安装完成后再进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求；
在穿钢绞线前用高压水冲洗和检查管道，清除支撑锚垫板上残留砂浆并修正管口，将制好的钢绞线运至梁体的一端，机械穿束。
穿束时，在钢绞线束头处设一个带孔的穿束辅助工具，将束套在辅助工具中，便于顺利穿束。
抬运支点间距﹤3.0m，端部悬出长度﹤1.5m，在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物，运束时不得在地上拖拉，钢绞线穿入孔道后两端露出长度应大致相等。
3、张拉
（1）纵向预应力张拉
梁段混凝土达到设计强度和弹性模量的100%（以同条件养生试件试压后数据为准）后进行张拉，张拉顺序为先纵向束、其次竖向钢筋、最后横向钢束，纵向钢束在横截面上必须左右对称均衡张拉。
纵向预应力钢束采用YCW600Q型千斤顶张拉。
预应力筋的锚、夹具必须符合设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行相关规定要求，机具设备及仪表进行定期维修和校验，锚具1000套/每，抽验一次，油表精度采用0.4级校验有效期为1个月，千斤顶校验有效期为1个月。
在使用过程中出现反常现象时重新校验。
钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。
纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象，用空压机吹干孔道内水分。
纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引、人工配合。
纵向预应力张拉流程：
清理孔道→穿束→安装锚具→张拉设备就位→预张拉至10%控制张拉应力（量测初始读数）→100%控制张拉应力并持荷5min（量测伸长值）→锚固→切除多余钢绞线→压浆→封锚。
（2）竖向预应筋张拉
竖向预应力钢筋采用φ32mmPSB830精轧螺纹钢筋，竖向预应力筋采用内径45mm铁皮管成孔，采用YC-80A型千斤顶单端张拉。
其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控制质量，保证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。
使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。
下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉，预拉力为100%设计张拉力。
张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。
然后将千斤顶就位并对中，连接精扎螺纹筋。
千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm，开启千斤顶张拉预应力筋。
一次张拉至100%控制应力后，持荷1～2分钟量测伸长值，偏差在±
6%之内为合格，然后拧紧螺母。
张拉采用二次张拉工艺，确保竖向预应力钢筋的预应力值，二次张拉后应及时封锚，为了防止锚固螺母松弛，可用环氧树脂将其固定在螺纹钢筋上。
（3）横向预应力张拉
横向预应力钢束采用YDC-40型千斤顶单根张拉，箱梁横向预应力束为5根钢绞线，单向单根交错张拉，钢绞线直接安设在横向管道之内，在浇筑时准确定位，在张拉后及时压浆。
预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，预应力张拉采用张拉力为主、以伸长量值作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于±
6%时，查明原因及时处理。
锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量，不超过规定数值。
预应力束张拉完毕后，杜绝撞击锚具和钢束，在48小时内进行管道压浆。
为确保本桥预应力质量，施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严加控制。
管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆时采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时整形后应用。
接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。
预应力管道每60厘m设置定位钢筋网片一道，在管道转折处加密到40厘m，定位后的管道轴线偏差不大于0.6厘m。
管道与喇叭管连接处，管道要垂直于锚垫板。
夹片应用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2毫m者取出重新安装。
锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。
锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。
合理控制限位板的限位量，合理的限位量使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕。
各种预应力筋，均采用圆盘切割机切割。
针对曲线孔道的特点，原则上在每束钢束中部设置三通管，在波纹管每个波峰的最高点设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。
（4）张拉过程中注意事项
a.张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计规定的设计值，且龄期满足要求后进行。
b.同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。
实际伸长值与理论伸长值之差控制在±
6%以内。
c.张拉施工必须检查三同心两同步：
三同心：
预应力管道与锚下垫板的锚口同心，锚垫板锚口与锚圈同心，锚圈与千斤顶同心。
两同步：
张拉时两端及两边必须同步对称施张。
d.断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一根。
e.每孔箱梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
（5）张拉过程中的安全操作
a.油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开。
b.油表安装必须满扣，高压油管使用前应作耐压试验，不合格的禁止使用，各接头必须紧密，油路畅通，不得漏油，否则修理或更换。
c.电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。
d.张拉过程中，两端油泵司机应统一指挥送油或回油。
工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。
e.千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。
f.在张拉过程中，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。
g.张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。
h.预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。
4、压浆
压浆采用真空辅助压浆工艺，采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。
压浆必须在终张拉完毕后，两天内进行，且压浆温度不得超出5℃～35℃范围。
搅拌后的水泥浆符合现行铁路施工有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。
纵向预应力和横向预应力张拉完成后，切除多余钢绞线，进行封锚混凝土立模浇筑，同时用PVC管预留孔道，以便安装压浆阀门。
压浆前先用高压水清洗管道，管道压浆保持密实，水灰比不大于0.3，水泥选用与梁体同标号、同品种水泥。
输浆管选用高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，压力灌浆时不易破裂，保持连接牢固，避免脱管。
水泥浆进入注浆泵之前通过2.5mm的筛网进行过滤。
压浆工作在灰浆流动性下降前进行（流动度控制在30s～50s之间），孔道一次连续灌注。
出浆孔阀门必须待出浓浆后方能关闭，进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7Mpa，持荷2min保压时间且无漏水和漏浆时关闭，锚具上的漏浆缝隙，在压浆前采用封锚混凝土封闭。
中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
灌浆时作好记录，以防漏压。
水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作，试件制作三组，水泥浆试件的抗压强度必须符合规范要求。
六、劳动组织
（一）劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
（二）施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业工地人员配备表
负责人
1人
技术主管
6人
专兼职安全员
工班长
3～5人
钢筋工
40人
模板工
60人
砼工
30人
技术、质检、测量及试验人员
4～6人
普工
30～50人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
七、材料要求
（一）钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。
（二）水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准的规定。
水下混凝土施工用水泥的初凝时间不应早于2h。
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月（快硬硅酸盐水泥逾一个月）时，必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。
钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构严禁使用含氯化物的水泥。
当使用具有潜在碱活性骨料时，应要求厂方提供水泥中碱含量值，并选用碱含量符合要求的水泥。
（三）拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、细度模数应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定，含泥量、泥块含量应符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）附录B的规定。
碱活性符合设计要求。
（四）拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）附录C的规定。
（五）混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验，其质量必须符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其它有关环境保护的规定。
（六）拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其他水源时，水质必须符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。
（七）混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行检验，其质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GBl596）和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴粉》（GB／T18046）等现行国家标准的规定。
八、设备机具配置
主要施工机械设备配置表
序号
设备名称
型号规格
数量
额定功率（KW）
设备来源
1
挂篮
三角挂篮
12
公司调配
2
电焊机
BX-500
24
14
新购或公司调配
3
发电机组
400GF
400
4
250GF
6
250
5
BX1-500
10
塔吊
80型
21
7
汽车吊
QY25
175
租赁
8
千斤顶（19束
500t
新购
9
千斤顶
YC240QX
100t
11
汽车泵
八、质量控制和检验方法
（一）质量控制
1、混凝土刚构连续梁悬臂
升级会员 