2500td水泥厂烧成系统烘干与投料方案Word格式.docx

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7、确认预热器旋风筒、分解炉及各上升管道、顶部浇注料排气孔未封上。

8、窑头喂煤系统在联动试车后应保证管路畅通，调整灵活，随时可投入运转，点火系统已进行试喷。

9、确认油罐、油泵已备妥，柴油供应充足。

10、确认清堵工具、安全用品备齐。

11、点火前，从窑尾端起铺长5m，厚0.2m的生料。

烘窑前篦冷机的检查与准备

1、逐点检查篦板紧固情况。

2、破碎机、拉链机、万向软接、主传动检查

3、篦板杂物清理，保证气隙畅通，检查完在一、二室铺200mm厚的石灰石，防止烘窑期间热幅射。

4、检查斜拉链紧固件及润滑点，确保投料后有一定的运转时间。

烘窑前其他系统的检查与准备

1、生料喂料斜槽严格检查是否漏气，透气层是否损坏，锁风阀板关闭。

2、窑头电收尘严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验，确认可以使用。

4、生料库内有一定有库存（不易过多，2000~4000T左右）。

5、窑尾袋除尘器检查各风室无窜风，清灰装置工作正常。

6、窑头排风机，窑尾排风机，高温风机随时可投入使用。

烘窑点火

确定各阀门位置

1、高温风机入口阀门、三次风阀门、各压力检测点入口阀门等全关，点火烟囱打开。

2、在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作，然后在室内进行堆柴，位置是从窑尾烟室下料舌头5米开始。

（可采用一直往窑口放，按“井”字排法，高度不易超过3m，然后在木柴上洒些柴油，点燃木柴燃烧，待燃烧正常稳定后关上窑门或者边烧边加的方法）

3、打开一次风机调整为10HZ。

待窑内木柴快烧完启动油泵，并调整油压在2.0~2.5MPa，并观察窑内情况。

将喷煤管调至与窑口平齐，根据情况控制点火烟囱阀门开度。

4、随着油量的增加，注意观察窑内火焰形状，逐渐增大排风，保持窑内火焰稳定。

用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。

5、当尾温到350℃，起动窑尾排风机及喂煤系统，初步设定1T/H，由于采用烟煤，故油煤混烧时间可以适当短些，当尾温在450℃左右，即可减油，但前提是火焰稳定。

在期间逐步加大一次风变频，以形成稳定燃烧的火焰；

烘窑初期窑内温度低，没有生料，二次风温比较低，容易产生煤粉燃烧不稳定，看火时特别注意防止回火。

6、烘干过程中应遵循“慢升温、不回头”原则。

防止尾温剧升，应慢慢加大喂煤量，并注意加强窑传动支承系统的维护，仔细检查各润滑点状况及轴承油温，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮，投入窑胴体扫描仪，监视胴体温度变化。

烘干过程中不断调整窑头一次风量及点火烟囱阀门开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止胴体局部过热，烘干后期应控制内外风比例，保持较长火焰。

7、启动窑主减速器稀油站，按转窑制度转窑：

窑尾烟室温度（℃）转窑间隔转窑量

100～25060min120°

250～45030min120°

450～65020min120°

650～80010min120°

800以上连续慢转

如遇下雨，须时间减半。

（或连续转窑）

升温曲线：

8、烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度，窑筒体温度，窑火焰形状加大排风，调节尾排风机风门及高温风机入口阀门。

9、随煤量逐步增加，尾温逐步上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可启动窑口冷却风机和篦冷机一室冷却风机并适当开度阀门。

当尾温升到650℃时恒温运行期间，做好如下准备：

①每间隔1h，预热器各级翻板阀要人工活动，防止变形卡死。

②每间隔2h，检查预热器烘干情况。

10、烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确定一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。

经检查确认烘干结束时，若无特殊情况应进入系统正常运行操作；

如胴体温度局部较高，说明内部耐火材料有问题，应熄火、停风，关闭各阀门，使系统正常冷却并注意转窑；

窑冷却后要进行认真检查，如发现大面积耐火砖剥落，炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上者，应重新更换，再点火按正常升温操作。

烘干结束标志

检查各级预热器顶部浇注料排气孔有无水汽。

方法：

用玻璃片放在排气孔部位看是否的水汽凝结。

预热预分解系统重点检查C4锥部、C5锥部，可分别在上述部位钻孔Φ6~Φ8mm，孔深要穿过隔热保温层达到耐火砖外表面，测得其温度在120℃以上则说明已符合烘干要求，检查后用出口钉堵上。

系统的投料试运行

第一次点火投料前的准备。

1、生料系统已进入负荷运转，生料库存不低于2000T，其主要指标细度：

≥80um＜10~12%水分＜1.5%

生料率值根据实际情况待定。

煤粉系统应满足以下技术指标：

细度R80um＜8%水份＜1.0%

热值＞23000KT/KgAacl＜26%

2、生料磨和煤磨应处于随时可启动状态，保证连续供料与煤。

3、封闭所有人孔门和检查孔，各级翻板阀全部复原，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。

4、确认仪表系统正常。

窑尾烟室和C5进口、出口热电偶易损坏，应准备备用热电偶。

5、备齐窑头看火工具，窑尾预热器捅堵工具，捅料用个人防护用品（防护镜、石棉衣、手套）。

6、确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂，准备部分石棉绳、石棉板、水玻璃用于系统密封堵漏。

投料操作要点

1、当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度900~1000℃时，启动窑主机以0.6rpm连续转窑，此时液压挡轮应启动。

窑连转时，注意窑转速是否平稳，电流是否稳定正常。

2、加料前应随时注意C1筒出口温度，防止废气超温。

3、窑尾烟室废气温度控制：

投料前应以窑尾废气温度为准。

按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在1000~1100℃左右；

当尾温超过1100℃时，窑头煤必须及时采取措施。

4、窑速控制：

点火后当尾温达200℃以上时开始间断转窑，当窑尾温度达650℃时可连续转窑，当尾温在800℃左右按主机连续，到加料前窑速加快到1.0r/min左右，生料进入烧成带即开始挂窑皮，大约需16h，期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围是1.5~2.6r/min，窑皮挂好后可加速至2.6~3.6，并加大喂料量、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时窑速应达到≥3.96r/min。

5、窑胴体表面温度控制：

间断转窑时应投入胴体红外扫描仪，温度控制在280℃以下，最高不得超过360℃。

系统投料初期的操作要点：

投料前通知各岗位专业人员再次确认系统各设备正常。

逐步加大系统排风量，在无法调整窑头负压时起动窑头排风机系统，注意窑头负压在0~-50Pa左右。

窑尾烟室温度850℃以上，可启动喂料系统准备投料，放满均化库下稳流仓。

投料前，预热器应自上而下压缩空气吹扫一遍，高温风机开启起时各压缩空气自动吹打。

在预燃室温度400℃时，开启罗茨风机。

在投料半小时之前，提高窑尾排风机变频数，启动高温风机，观察系统各压力均正常时，即向预热器投约100T/H，如C1出口温度下降，说明料已进入，此时应加窑头煤到5.5T/H，增加一次风量，控制尾温在1000~1020℃，通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑，喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需25S左右，在加料最初一个班内要严密注意预热器各翻板阀在温度变化后的闪动情况。

发现闪动不灵活或者堵塞卡死要及时处理。

每级翻板必须有人看管，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料，旋风筒锥体是最易堵塞部位，四级、五级空气炮，环吹要经常使用。

待投料后约2min，若预热器系统工作正常，窑尾喷煤管风机转速60%、三次风阀门40%，分解炉加煤量以2T/H起步，根据预燃室SC出口温度与管道炉MC出口温度，及五级进口温度，逐步向分解炉增加煤量，遵循“少量多次、逐步到位”的原则。

分解炉的工艺参数有以下几个：

预燃室上部温度、预燃室中部温度、三次风压、分解炉出口温度和压力。

这些参数很容易反映出分解炉工作是否正常，特别是看预燃室中部温度，判断分解炉系统煤粉是否燃烧，以免造成C5堵塞。

MC出口温度正常一般在860~890℃，C5进口在850~870℃。

一般情况开始加料后约35min，料将至烧成带，这时要从窑电流，窑内温度及时进行调整，避免冲生料。

随着窑内料增多，篦冷机料层增厚，一室风机出口压力在4KPa。

应加大各室风门，并启动篦冷机带料，并利用窑头排风机控制窑头负压（但由于二次风温低，火焰不稳定，经常会有回火现象。

废气处理系统的操作：

废气系统可在窑投料后适时启动，关键是入电收尘废气温度一般控制在180℃以下，当温度高于180℃，应启动水泵喷水，投料初期可控制增湿塔出口温度在200~300℃，并自动调节增湿水量。

生产正常后要逐步调节水量，降低电收尘器气体温度在130~150℃，投料初期密切注意电收尘CO含量小于0.2%。

窑开始喂料后，电收尘灰斗下输送系统开启。

增湿塔回料根据料水份而定，水份＜4%可进入生料系统，水份≥4%废弃，以免造成生料库堵塞。

初次投料，按投料量80-120T/h，挂8~16h窑皮，再逐步加大料量。

运行中，根据窑皮情况，调整喷煤管位置，轴流风，旋流风比例，使窑皮保持适当长度厚度。

窑头罩负压调整窑头电收尘排风机来控制20~-50PA。

分解炉的控制，主要运用喷煤量，风量来控制分解炉各温度稳定，使入窑分解率稳定。

烧成带温度控制，主要以烟室温度、窑电流、篦冷机料层厚度、二次风温等，来判断烧成带温度高低，这些都是仪表能反映出来的。

但往往有例外，故要求操作员能用肉眼熟练观察烧成温度。

整个系统的压力控制，由于预热器，窑经常会发生结皮、结圈、结球现象，使风量减少，故要求系统压力保持正常范围，如烟室压力，正常在-100~-300Pa，它的高低能很明显反映出窑内通风状况；

又如C1出口压力，它反映系统的总体阻力，一般在-4800~-5500PA之间，超过5500Pa就必须加强巡检和清理。

随着生料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤量增加，其密切观察分解炉出口温度和五级进、出口温度，控制稳定的分解率。

窑内要保持“薄料快烧”。

尽量避免厚料层，低窑速，高喂料量。

一室出口压力在4.5KPa。

具体以不影响入窑风量及吹透料层为准，根据结粒不同有一定的区别，一般来讲，结粒越大压力越低（同等料层下）。

根据情况启动胴体冷却风机，胴体温度正常在280~320℃，过冷说明窑皮过厚；

过热说窑皮变薄或局部温度过高，应及时采取措施。

控制高温风机入口温度＜200℃。

烧成操作最主要是“风、煤、料”的最佳配合，保持合理的热工制度，达到优质、高产、低耗，长期安全运转的目的。

系统正常操作指导思想

喂料到设计能力175-180t/h，此时如果能保证喂料量、喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。

一方面需要慢慢地进行各部分的调整，以求达到工艺平衡最佳点；

另一方面，必须做好准备，发生故障时，能迅速正确地处理。

此外，运转记录必须逐项认真填写，起连续参考的作用。

以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应做到：

前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉合理的热工制度。

为此应通过风、煤、料三方面配合，调节来实现。

窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适当拉长火焰，火形完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低能耗。

分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤和通风量，保持炉中及出口气体温度稳定、压力稳定，防止气温过高或过低，确保分解炉及预热器的安全稳定运行。

综上所述，可概括为：

三固、四稳、六兼顾。

（1）三固

固定窑速，固定喂料量，固定篦冷机篦床上料层厚度。

（2）四稳

稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤），稳定预热器排风量（高温风机转速），稳定烧成带温度（窑头喂煤），稳定窑头负压。

（3）六兼顾兼顾窑尾O2含量及气流温度，兼顾C1出口温度、压力，兼顾分解炉内温度及压力，兼顾筒体表面温度，兼顾篦冷机废气量，兼顾废气处理及收尘系统。

正常情况下的工艺参数

C1出口温度：

330~360℃

投料量在180T/H，C1出口压力在-4800~-5300Pa。

C5出口气体温度：

850~870℃。

分解炉出口温度：

860~880℃

五级下料温度：

820~860℃

C5进口气体温度：

850~880℃。

烟室气体温度：

100~1100℃

烟室压力：

＜-300Pa

回转窑转速：

3.6~3.96rpm

胴体温度≤320℃

窑头负压：

20~-50PA

二次风温在900~1100℃

三次风温750~850℃

窑电流待定

三次风压-250~-500PA

分解炉出口压力-1400~-1600PA

C4出口温度：

780~800℃

C3出口温度670~690℃

C2出口温度520~540℃

窑尾袋收尘入口温度120~150℃

篦冷机一室出口压力4.5KPa

系统的故障停车。

系统的故障停车有两类：

机电故障和工艺故障。

1、紧急停车操作要领是：

当巡察人员发现设备不正常或危害人身安全时，可利用机旁开关进行紧急停车。

操作员要进行紧急停车，可通过计算机操作。

2、故障的判断和处理。

在投料运行中出现故障停车时，首先要停料，停分解炉煤。

然后根据故障种类及处理时间，及对工艺生产设备安全影响的大小及时停车和调整。

3、故障停车后的操作处理方法：

凡影响回转窑运转的事故（如窑尾排风机，高温风机，窑主电机设备等）都必须停窑、养火。

若突然断电应及时送保安电,对热工设备进行保护。

故障停车要尽量减少对废气余热利用系统的影响,及时调整生料立磨和煤磨,增湿塔水量。

故障停车后尽快判断事故原因及停车检修时间,如短期停窑注意窑的保温、养火，若时间长则间隙喷煤养火。

如发生预热器堵塞,首先应正确判断堵塞位置,立即止料、停煤、慢转窑、拉风,人工捅料,并注意安全。

窑喂煤系统故障停车后,应及时止料、慢转窑、减少排风,防止C1出口温度过高,注意转窑及系统保温。

如发现均化库系统故障断料，应及时停止分解炉喂煤、慢窑，并迅速查明故障原因，及时恢复喂料，慢窑操作应减少拉风，防止C1出口超温；

若短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。

掉砖红窑：

操作中应注意保护好窑皮，观察窑胴体表面温度变化情况发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发现红窑或有掉砖现象，立即止料、熄火，或将窑内物料适当转出后停窑。