桥梁工程开工报告Word文档下载推荐.docx

桥梁工程开工报告Word文档下载推荐.docx

《桥梁工程开工报告Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁工程开工报告Word文档下载推荐.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1．施工放样及护筒埋设

对桥位平面高程控制网布设及桥位桩准确放样，桥位桩放样按两人两种方法互检测量，在桩位中心成“十”字型向外引四根护桩，加固护桩，以确保钻孔过程中不受钻机震动而引起位移，成孔后发现护桩有移动，可在灌注前进行补测。

钻孔灌注桩的护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制，护筒内径大于钻头直径20～40cm，护筒埋置深度视土质而定，最小不小于2m，护筒顶高出地面30cm。

2．泥浆制备

（1）选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高且始终高于外部水位或地下水位至少1.0m，使泥浆的压力超过水压力，并在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。

（2）制备泥浆时，严格控制对粘土的品种、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。

（3）选择适宜地点，开挖泥浆池，用于泥浆的排放和存放。

3．钻孔

（1）钻机就位前，先对主要的机具进行检查、维修；

钻机就位时，将钻头对准设计中心，使钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔三者在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。

（2）钻孔作业连续进行，不得中断，因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，各类数据记入记录表中，以便与地质断面图核对。

还要经常检查泥浆的各项指标。

（3）及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班注意的事项。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并报驻地监理工程师认可后，方可进行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。

4．清孔

以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大原泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度1.05～1.08，粘度17～20（S）,含砂率小于4%，孔底最终沉淀土厚度小于5cm。

不得用加大孔深的方法代替清孔。

5．检孔

对桩基逐桩进行质量检验。

检孔采用验孔器，保证钻孔桩深度、直径和倾斜率在允许范围之内。

6．钢筋骨架的制作和安装

（1）钢筋加工由钢筋加工厂完成，钢筋笼绑扎在现场进行，钢筋笼按设计图纸的规定制作相应主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。

（2）钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。

或者采用其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±

50mm。

（3）清孔验收合格后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔内，吊放钢筋笼入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。

（4）桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。

如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。

7．灌注混凝土

（1）混凝土采用自动计量拌和站拌和，混凝土罐车运送。

混凝土坍落度控制在18～22cm之间。

（2）导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。

接口连接牢固，封闭严密，检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。

（3）首批混凝土用钢丝绳拉动孔塞泄放。

在漏斗下口设置孔塞，当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后钢丝绳拉动孔塞，使混凝土猝然落下，迅速在孔底把导管埋住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于1m。

（4）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5～1.0m的混凝土，在接桩前凿除，桩头无松散层。

在浇筑过程中应随时记录混凝土灌入数量，同时制作不少于二组混凝土试件。

泥浆应在泥浆池沉淀后统一排放管理。

8．其他事项

（1）施工中不得搅动桩底、桩侧的土层，相邻两孔不得同时钻孔或浇筑混凝土，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。

（2）对桩基应逐孔进行质量检测和承载力检测，桩基满足无破损检测要求。

为保证桩基成孔质量，对桩基应逐孔进行超声波检测。

9．桩柱式桥台钻孔灌注桩基础采用反钻法施工，即将桥头路基及锥坡部分与路基一起施工，台帽前预留宽度不小于2m的平台，压实标准与路基部分一致，待达到台帽底标高后，再进行钻孔灌注桩施工。

（二）座板式桥台的施工

1、座板式桥台台基坑开挖采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，进行放坡施工，必要时加设挡板或适当放缓边坡。

开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。

机械开挖至距设计标高20～30cm后，改由人工进行清除（对于桥台基底填挖处，采用半天半挖路基方法处理，分层开挖搭接台阶，并分层夯实）桩基承台底采用10cm砼抹平。

2、小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。

进行桩基检测，合格后方可进行桥台施工。

3、桥台钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。

4、模板采用大块组合钢模板，模板采用8mm钢板加工而成，模板纵横向设置刚性加劲肋，模板间用螺栓连接，并在纵横向每隔0.8米设φ16mm拉筋。

混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。

浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。

混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。

其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。

5、混凝土由拌和站集中拌制，输送车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。

6、浇筑完成后及时覆盖塑料布或土工布，初凝后养生。

养护不少于14d。

桥台施工工艺流程图

（三）预制梁板施工

1.预制场设置

预制场位于K6+400路基上，南北宽24m，东西宽100m。

预制场由办公生活区、混凝土拌合区、钢筋加工区、砂石材料料仓及制梁区和存梁区组成。

预制本标段20米预应力空心板梁19片。

钢筋厂加工本标段所有结构物所用钢筋。

3.各项目施工方案

A、施工准备

预制场建设正在进行，各类施工机械、材料、人员陆续进场，施工征地拆迁工作已完成。

图纸方面已审核无误。

B、梁板预制

1）预制台座

a.预制场计划设置4个预制台座，存梁区的台座8个，可存梁16片。

b.台座厚度为30cm，两头设置200×

200×

50cm的梁枕，台座与梁枕均采用C30砼浇筑；

台座浇筑时顶部侧缘预埋5cm槽钢，浇筑完成后表面焊接5㎜钢板；

台座依设计设置1cm反拱，表面要求平整，保证梁体底面平整度。

c.在底模两侧埋设支撑模板的锚桩，为保证拆模顺利，确保结构尺寸，将加工制作数套可变框架结构作为箱梁内模。

d.台座清理工作。

底模表面钢板按照其制作要点进行焊接、打磨、刷脱模剂，直至台座底面平整光滑。

e.放样、标记。

用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上，并在其边缘锯刻标记，在台座上标明每一片梁板的编号。

2）定型钢模制作及安装

a、预制梁内模气囊，外模板应采用大块钢模板。

模板应具有足够的的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆，模板需清理干净，均匀涂刷专业脱模剂。

b、梁板安装时须在台座上标定的标记准确安装模板，模板接缝采用双面泡沫胶、防止漏浆，模板之间用螺栓连接，侧模下侧用丝杆和拉杆支撑稳固，上面用拉杆固定，保证梁板几何尺寸，端模采用钢管支撑和木撑加固。

模板安装好后需严格按下列要求控制各梁段断面尺寸：

板宽误差≤±

10mm，板高误差≤±

5mm，梁端断面对角线及梁顶、底平面对角线误差≤±

15mm，腹板厚度不容许偏小，偏大尺寸不得大于1cm；

梁表面平整度（用2米直尺检测）≤5mm，梁度支座位置表面平整度≤1mm。

梁板边梁挑缘部分应与梁板主体同时浇筑。

预制前应对钢模板进行预拼装，与砼接触的钢模表面应打磨除锈。

为保证槽形梁内模位置准确，在两侧腹板内对应每段内模应设置两根内模定位钢筋，该定位钢筋应与腹板内钢筋点焊。

c、模板制作时需验算变形值，变形值不得大于：

外模板挠度为模板构件跨度的1/400；

结构表面隐蔽的模板，其挠度不应大于模板构件跨度的1/250；

钢模板的面板变形不应大于1.5mm；

钢棱、柱箍变形值为3mm。

3）钢筋及钢绞线的加工及安装

a、钢筋加工场按照要求划分为原材料存放区，钢筋下料区、加工区及半成品、成品堆放区。

并利用彩钢结构对场地进行封闭，场内配钢筋笼滚焊成型机一台，所有结构物钢筋及梁板钢筋统一加工，并由钢筋加工场配送至各施工现场。

b、梁板内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，刚度小，必须采取一定的措施才能保证钢筋定位准确。

为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时可采用以下方法：

先确定梁两端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20mm钢筋支撑；

其次绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根；

在纵向钢筋上划线确定横向钢筋位置并绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于20cm，再绑扎底板、腹板纵向钢筋，钢筋保护层厚度误差不得大于3mm；

最后布设预应力钢筋绞线。

c、梁板施工中钢筋的连接方式：

如设计图纸中未说明，钢筋直径≥12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径<

12mm时，钢筋连接可采用绑扎。

边梁预制时应注意预埋防撞护栏钢筋，边跨梁预制时应注意预埋伸缩缝钢筋，注意预留泄水孔位置。

d、钢筋在使用前需将表面的油漆锈蚀都须清理干净，并正确计算其施工长度，采用人工或弯曲机将钢筋按设计尺寸弯曲成型，分别编号堆放；

绑扎钢筋前，要仔细放样，安放预埋件及波纹管，并设置预应力管道的定位钢筋焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。

钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。

绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。

电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。

焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。

通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；

钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；

接头处弯折不大于40；

钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；

焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。

焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。

接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。

钢绞线按设计图纸计算的长度进行下料（含两端预留工作长度），钢绞线下料用切割机切割，严禁电焊条、气焰枪等切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便张拉时检查断丝，将切割口两侧3—5cm处用铁丝绑扎并用胶带布绑紧。

e、钢绞线的下料及编束：

①下料

根据锚具类型和张拉设备条件来确定下料长度。

计算公式如下：

L=L0+n（L1+0.15m）

其中：

L—下料长度；

L0—梁的管道加两端锚具长度；

L1—千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括缺口垫圈厚0.053m）；

n—张拉端数目（1或2）。

②编束

钢绞线逐根理顺并编成束，编束的目的在于钢绞线在穿筋、张拉过程中整齐、顺直、不扭转缠绕。

编束在较平整的场地进行，用20—22#铁丝编束，间距为80—100cm，铁丝扣应扣向里。

编好的钢绞线束整齐、不松散，钢绞线编束完成后，采用人工或小型机具的帮助下穿入波纹管道，每端伸出长度保持一致。

钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中钢绞线刮波纹管，导致穿束困难。

编束后的钢绞线应编号堆放，防止用时混乱。

f、钢筋及钢绞线进场应有材质证书、合格证，工地试验室及监理工程师按监理程序及相关规定进行复检，只有复检合格的材料才能用于本工程，钢纹线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。

g、锚具和垫板：

应抽样检查锚具夹片硬度，逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，不准使用有毛刺者。

锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

h、钢筋加工、安装和质量验收等均应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2010）的有关规定进行。

凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。

钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位。

施工中若与钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布置，但砼保护层厚度应予以保证。

如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距。

箱梁内的“[”形钢筋全是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。

4）波纹管的制作及安装

a、波纹管制作需采用厚度不小于0.35mm的镀锌钢带制作，并采用专业机床进行制作，制作完后每批次需截取2～3米长的波纹管进行漏水检验，要求不能有明显的漏水现象。

；

b、管道与管道之间的连接采用套筒连接，套筒内径与波绞管外径基本一致，管道套好后用工程胶布将接头部位缠好并密封，管道与喇叭管的连接也需采用工程胶布将接头部位缠好并密封，确保其密封性，防止砼施工时砼浆漏到管道中，影响预应力筋的施工，钢筋施工时注意防止电焊烧伤管道。

浇筑砼前应对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤而出现小孔。

c、预应力管道在曲线部分的间隔为50cm，直线间隔为100cm，用“U”字形钢筋点焊在主筋上定位（设计图中未示），严格按设计安装管道，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位。

管道位置的容许偏差平面不得大于±

1cm，竖向不得大于0.5cm。

管道轴线必须与垫板垂直。

波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺，排水管应在管道曲线最高点处设置。

d、波纹管在安装时需按设计要求，一并把锚垫板、端头螺旋钢筋等预应力配套设备安装好，预埋入砼中，不能漏装。

5）砼浇注

a、砼浇注采用水平分层一次浇筑。

内模需一次安装，第一次浇筑底板、腹板砼，在腹板砼初凝前浇筑顶板砼，并对腹板砼进行二次振捣。

b、为使现浇桥面铺装与梁板紧密地结合为整体，应清除梁顶浮浆，在顶面砼初凝前沿梁顶横桥方向拉毛。

d、砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠,砼拌和时，应加缓凝剂或减水剂，使砼的初凝能满足施工的需求，但各类外加剂的添加数量及品种需通过试验确定；

e、砼在拌和过程中，应注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随时检查砼的坍落度，若出现异常情况立即查明原因并予以纠正，砼拌和后用砼输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模板进行浇筑，浇筑时需注意浇筑方向是从梁的一端循环进展到另一端。

在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m处合龙。

下料时分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

f、箱梁振捣采用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺。

浇筑底板混凝土时，采用插入式振器捣棒振捣，人工抹平；

浇筑腹板混凝土时，每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥砂浆并有均匀的外观和水平面为止。

顶板和端头砼采用插入式振动器振捣密实，并及时整平，收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。

砼在浇筑过程中应随机取样制作试件，试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。

6）拆模及养生

a、混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，为做好梁板砼的养生工作，我预制场采用覆盖和人工洒水养生。

b、为防止砼裂缝和边棱破损，砼强度达到一定2.5MPa后，先拆除内模，然后拆除外模。

拆模一定要轻拿轻放，防止损伤砼，模板拆除后，需按顺序放好，及时打油防锈，防止碰坏；

c、拆模后采用用麻袋、草袋或土工布覆盖，安排专人洒水进行保湿养生，在箱梁顶部及箱梁内部砌好小堤坝，堆水养护。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。

养护用水应与拌合水相同。

混凝土洒水养护时间一般为14天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

d、混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。

7）后张法预应力张拉施工

梁体混凝土强度达到设计强度90%以上时才允许进行张拉正弯矩钢束。

预应力张拉者须有一定的施工经验，每次张拉应有监理监督检查并有完整的原始记录，预应力张拉以引伸量与张拉力作为控制参数，引伸量误差应在±

6%范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

因设计图中后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时应根据实际考虑此部分引伸量。

在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，两种措施可同时采用。

施工时应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸稍大。

千斤顶在下列情况下应重新标定：

a.已使用三个月；

b.严重漏油；

c.主要部件损伤；

d.延伸量出现系统性的偏大或偏小；

e.张拉次数超过施工规范规定的次数。

千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。

张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合规定要求，否则应停止使用。

严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区。

钢束张拉完毕严禁撞击锚头和钢束。

预应力钢束引伸量的量测方法：

a、开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免滑丝现象被忽略。

b、预应力张拉的操作

张拉达到张拉设计吨位后，锚定钢绞线前，应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，锚定钢绞线、张拉结束。

否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，找出问题，查找原因。

另外，每级张拉时，油泵操作应使应力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。

一般使用不底于1.5级精度的压力表。

千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。

且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。

钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。

c、检查千斤顶有无滑丝

查看δ3-δ2是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现了滑丝，并查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，出现上述情况应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。

d、实测引伸量的计算方法

实测引伸量

e、进行实测引伸量与计算引伸量的比较

应使，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。

式中△’为修正后的引伸量值。

8）孔道压浆、封锚

a、梁板预应力钢束管道应在预应力钢束张拉后24小时内压浆，要求管道压浆密实，水灰比不大于0.35，不允许掺氯盐，可掺减水剂，其掺量由试验决定，为减少收缩可掺入0.0001倍水泥用量的铝粉或0.02倍水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。

b、压浆标号不得低于结构自身砼标号，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，压浆前将预应力筋（束）露于锚头外的部分（张拉时的工作长度）用砂轮切割机切除。

c、水泥浆用搅拌机搅拌，压浆机不能用空气压缩式设备，要用柱塞式压浆机，应可以连续操作，并能以0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。

为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。

遵循由低往高压，两头往中间压的原则。

压浆时采用压浆机将水泥从一端压入管道内，直到在另一端冒出水泥浆，为确保压浆饱满，间隔1-2分钟后进行第二次压浆。

d、压浆后先将两端的锚垫板周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的标号应符合设计要求。

封端混凝土必须严格控制梁体长度。

当压入的水泥浆达到设计强度（不应低于30Mpa）后，混凝土构件即可进行起吊运输或安装。

孔道压浆应填写施工记录。

9）梁板张拉压浆完毕后，待压浆强度达到设计强度的100%后，采用预制场60T龙门吊将梁板进行平移到设计的堆放场地堆放，并在三个月内架上桥。

预应力后张法施工工艺流程图

（四）预应力梁安装

1．吊装70t吊车两台进行吊装，预制梁体完成存放期不得超过3个月，必须架放；

2．架梁前应事先放出路线中心线和墩台中心里程，在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心线，并将墩台支座支垫处和梁底面清理，用水灰比不大于0.5的1:

3水泥砂浆挂平，并使其顶面标高符合设计要求，再安装好支座，架梁前检查支座垫石顶面高程及平整度，垫石顶面中心标高误差不大于1mm，否则需进行处理，并用砂浆抹平，检查预应力砼梁的孔道灰浆强度应符合设计要求。

3．主梁预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，吊点位置距梁端控制在30～50cm范围内。

4．主梁在起吊、运输、安装过程中，始终保持梁体处于简支状态，梁体平移时，两端应同时进行，注意平稳，防止梁体受扭。

5．运梁、落梁过程中保证梁的纵横倾角均不大于5度，落梁时先调整梁的纵横坡，使其与设计纵横坡度基本一致，然后慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在支座上，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁。

6．架梁时从柱顶位置向两侧架设；

7．架梁时微调梁顺桥向的位置，保证靠伸缩缝所有梁端在同一直线上，且缝宽满足设计要求，以方便伸缩缝安装；

8．桥面铺装砼浇筑前，不容许汽车、压路机等重型机具通过；

9.相临两片梁安装好后尽快焊接横梁钢板，使梁体形成整体；

10.半幅桥梁架通后，尽快开始连接纵向湿接缝钢筋，并浇筑纵向湿接缝和横隔板砼。

11．箱梁接头砼强度达到设计强度的100%，再张拉负弯矩钢束。

张拉槽内截断的桥面钢筋须等强度连接后封槽。

桥梁安装施工工艺框图

（五）桥梁模板配备数量及周转计划

项目部选配技术好、施工经验丰富的技术管理人员参与施工，我部本着投入大量施工机械、机具及设备，科学管理、精心组织、合理安排，充分考虑各种不利因素，全天候施工，力求各项工作有序开展，施工中，严格过程控制，抓质量、抢进度、保安全，确保工程保质保量按期完工。

1、计划说明

施工总体安排为上部梁板预制与下部结构同时进行，下部结构施工为平行流水施工，依次进行桩基、座板式桥台施工，下部全部完工为2013年9月16日；

桥面铺装及附属、防撞墙工序计划11月16日完成，上部箱梁安装、湿接缝、桥面铺装、防撞墙亦为平行流水施工，其中上部湿接缝、梁板安装、桥面铺装三道工序穿插进行以节约工期。

（六）桥面系施工

对于桥面系上系列工程，如伸缩缝施工、护栏、泄水管安装等附属