通风及灾害防治Word文档格式.docx
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二、局部通风
掘进工作面通风方式采用对旋风机压入式通风，配风量为400-600m3/min不等，2007年以前均采用11kw、28kw单旋局部通风机，2007年根据行业规范要求，在全矿全面推广应用对旋局部通风机，局扇型号分为2×
15kw、2×
22kw两种，使用风筒以￠600mm、￠800mm和￠1000mm三种型号为主。
2008年以后，由于掘进工作面瓦斯涌出量逐步增加，为此引进了2×
30kw、2×
45kw大功率局部通风机，将掘进工作面供风量增加至600—1000m3/min。
局部通风机全部实现了“双风机、双电源、自动切换、自动分风”，风机供电系统全部达到双“三专”供电。
2006年为进一步加强局部通风管理，将局部通风打造成矿井亮点工程，编制了局部通风管理规范，下发了高于国家质量标准化标准的局部通风考核细则。
要求大巷开拓掘进工作面一律采用2×
30kw对旋局扇，顺槽掘进工作面一律采用2×
45kw对旋局扇，延伸大线采用Φ10钢丝绳，对局扇安设地点及如何安设提出了详细标准。
要求风筒吊挂平直，每10米弯曲度不超过2cm，逢环必挂，接头严密不漏风。
经过反复探索和研究，一号煤矿形成一套局部通风管理方法，并提炼出局部通风精优作业法，内容包括局部风机的安设、铁质风筒导向器的应用、钢圈风筒的应用、钢丝绳延伸大线、正压风筒的连接等。
彻底解决顺槽掘进时长距离局部通风的难题，为保证矿井安全生产、高产高效奠定了坚实的基础。
2006年，创造出局部通风机长距离供风3357米的陕西省记录。
《煤矿安全规程》规定高瓦斯矿井掘进工作面正常工作的局部通风机必须配备安装同等能力的备用局部通风机，并要求每日进行一次主备局部通风机的切换试验。
2008年之前，一号煤矿井下局部风机切换时使用的导向器一般为厂家生产的柔性风筒导向器，此类风筒导向器强度低，在主备风机切换时极易造成损坏，一旦损坏将造成掘进工作面停风，给矿井的安全生产带来极大隐患。
如果经常频繁的更换，不仅误工误时，还会增加生产成本，降低工作效率。
针对柔性风筒导向器强度低，易损坏的缺点，通风区根据风机切换的需要，联系风筒的实际使用情况，发明了铁质的风筒导向器，此类风筒导向器由铁板焊接而成，强度高，可灵活切换使用。
外形似字母“Y”，三个口均焊接与钢圈风筒匹配的连接口。
此装置强度高、切换灵活，受力程度和抗拉强度大大提高，在煤矿井下使用时一次安设到位，无需再维护更换，一劳永逸，有效的解决了煤矿井下局部通风机安全切换的难题。
该铁质的风筒导向器获得了国家实用新型专利，同时荣获陕西省首届职工优秀发明创新成果铜奖。
掘进工作面通风方式采用对旋风机压入式通风，配风量为400-700m3/min，局部通风机为2×
30kw，使用有煤安标志的阻燃风筒，风筒以￠800mm和￠1000mm两种种型号为主，局部通风机安装地点、摆放位置、风筒管理、迎头风量均符合规定要求，保证掘进面的通风可靠。
2009年局部通风机全部实现了“双风机、双电源、自动切换、自动分风”，风机供电系统全部达到双“三专”供电。
通风机械
二号风井安装两台型号为1K58№27的轴流风机，2008年因该风机轴承变形，更换成湘潭平安集团有限公司生产的BD-Ⅱ-8-No27型防爆轴流式对旋通风机，电机型号为YBF630-8，额定功率为2×
355KW，叶片安装角度-3°
/0°
，主要承担矿井二盘区、三盘区和北一系统的供风任务。
三号风井安装两台山西运城安瑞节能风机有限公司生产的FBCDZNo26型防爆轴流式对旋通风机，2012年经鉴定确定该风机性能不稳定，分别于2012年10月、2013年3月对三号风井1#、2#主扇进行了更换，更换成湘潭平安电气集团生产的型号为FBCDZNo27防爆轴流式对旋通风机，电机型号为YBF400-8,额定功率为2×
355KW,叶片安装角度14.5°
/17°
主要承担矿井六盘区、八盘区和北二系统的供风任务。
一号回风斜井安装两台湖南湘潭平安电气集团生产的型号为BD-Ⅱ-8-№28防爆轴流式对旋通风机，电机型号为YBF630S-8，功率为2×
500KW，叶片安装角度0°
，主要承担北二四盘区的通风任务。
二号回风斜井安装两台湖南湘潭平安电气集团生产的型号为FBCDZ№32防爆轴流式对旋通风机，电机型号为YBF710S2-10，额定功率为2×
500KW，叶片安装角度-5°
/-5°
。
主要承担北一二盘区的通风任务。
黄陵矿业公司使用通风机械统计表
单位
使用地点
通风机型号
功率（KW）
数量
（台）
生产厂家
服务地点
一号煤矿
二号风井
BD-Ⅱ-8-No27
2×
355
2
湘潭平安集团
二、三盘区、北一
三号风井
FBCDZNo27
六、八盘区、北二
二号
煤矿
一号风井
BD-Ⅱ-8-№28
500
一、四盘区
FBCDZ№32
二盘区
第三节：
通风设施
一、地面风机房
1991年4月建设一号风井时，在井口配套建设一号风井地面风机房，建筑面积2000平方米，1992年元月建成，机房内主要配置主扇驱动电机和电器控制柜。
2001年10月份拆除。
2000年4月建设二号风井时，在二号风井井口配套建设二号风井地面风机房，建筑面积5400平方米，2001年3月建成，机房内主要配置主扇驱动电机和电器控制柜，同时安装负压、轴承温度、电流、电压等监控系统。
2007年8月三号风井时，在三号风井井口配套建设三号风井地面风机房，建筑面积4000平方米，2008年4月建成，机房内主要配置主扇驱动电机和电器控制柜，同时安装负压、轴承温度、电流、电压等监控系统。
2005年8月建设一号风井时，在一号风井井口配套建设一号风井地面风机房，建筑面积1600平方米，2006年6月建成，机房内主要配置主扇驱动电机和电器控制柜，同时安装负压、轴承温度、电流、电压等监控系统。
2010年3月建设二号风井时，在二号风井井口配套建设二号风井地面风机房，建筑面积600平方米，2011年12月建成，机房内主要配置主扇驱动电机和电器控制柜以及高压变频调速系统，同时安装负压、轴承温度、电流、电压等监控系统。
二、井下通风设施
一号煤矿是一个单一煤层开采矿井，主要进、回风大巷都布置在所开采的煤层中，这就造成在通风系统中风门、风桥比较多。
井下的主要通风设施有风桥、行车风门、行人风门、调节风窗、闭墙等。
2010—2012年先后将二盘区煤机通道、三盘区2#风门、三盘区1#风门、209风门、北二材料巷风门、回采工作面回风顺槽风门等处的木质风门改造成自动风门，大大提高了风门的安全系数。
2012年底，一号煤矿设有风门22组，风桥11个，调节风窗14个，风硐2组，测风站28个。
为实现二、三号风井风机联合运转分区通风，2008年10月与西安科技大学合作开展了矿井通风系统网络解算及优化研究工作，反复论证后在西一回风巷17H处施工两道调节风窗，实现了二、三号风井风机经济高效联合运转。
2012年6月，为进行八盘区三条大巷开拓，在八盘区回风巷施工一道行车控风风门，合理调节分配北二区域与八盘区风量，保证了矿井稳定可靠，各用风地点风量充足。
二号煤矿与一号煤矿所采煤层属同一煤层，主要巷道全部沿煤层布置，造成在通风系统中通风设施比较多。
因矿井投产时间不长，通风设施设置标准不一，要求不高。
矿井从2011年起，逐步进行井下通风设施的标准化的改造，先后将六联巷、十二联巷、北二三联巷、北二五联巷、北二八联巷、北一一联巷、北一八联巷等地点木质风门更换为自动风门，大大提高了风门的安全系数。
2012年底井下设有风门24组，风桥6个，调节风窗11个，风硐2组，测风站23个。
其中于2008年建成的北二一联巷风桥沟通了矿井一、二号辅运大巷，为二号煤矿单循环运输提供了保障。
第三章灾害防治
第一节瓦斯防治
一、矿区瓦斯概况
瓦斯是煤矿的重大灾害之一，来源于煤层，随煤层采动儿释放。
矿区建矿时定位低瓦斯矿井，但随着矿井开拓的延伸和产量加大，瓦斯涌出量不断增加，2008年，一、二号煤矿均被鉴定为高瓦斯矿井，2012年，一号煤矿绝对瓦斯涌出量达到120m3/min,排名全省第二。
一、二号煤矿瓦斯等级鉴定情况详见表4-2-1，4-2-2
表4-2-1一号煤矿瓦斯等级鉴定情况表
年份
绝对量
（m3/min）
相对量
（m3/t）
矿井瓦斯等级鉴定
2006
30.92
3.27
低瓦斯矿井
2007
23.54
2.49
2008
43.93
3.64
高瓦斯矿井
2009
69.78
7.17
2010
89.17
7.7
2011
125.9
10.88
表4-2-2二号煤矿瓦斯等级鉴定结果表
甲烷（CH4）涌出量
二氧化碳（CO2）涌出量
鉴定
结果
相对涌出量
绝对涌出量
2007年
5.33
33.29
1.01
5.8
低
2008年
4.05
41.65
0.87
7.87
高
2009年
5.4
66.28
0.4
4.95
2010年
4.43
61.33
0.3
4.6
2011年
3.68
51.93
0.31
2012年
4.44
75.73
0.39
6.66
二、矿区瓦斯防治的主要工程及装置
（一）一号煤矿瓦斯治理的主要工程及装备
为根治一号煤矿瓦斯危害，引进先进技术，不断完善矿井的通风系统。
2004年1月公司投资1000万元，在一号煤矿配备安全监测监控和计算机网络系统。
装备了一套常州天地公司生产的KJ95型煤矿安全监控系统，具有采掘工作面风电、瓦斯电闭锁断电功能，并于年底建成投入运行。
2006年针对209工作面上隅角瓦斯超限问题，引进ZWY80/160型移动抽放泵，邀请铜川矿务局通风处协助建立第一个移动瓦斯抽放泵站，上隅角瓦斯治理效果比较明显。
2007年，公司投资800余万元，在三盘区和六盘区建成2个移动瓦斯抽放泵站，安装8台ZWY110/160型瓦斯抽放泵。
2008年，投资340万在北二建成北二井下移动瓦斯抽放泵站，安装3台ZWY110/160型瓦斯抽放泵，承担北二大巷延伸时的瓦斯治理任务；
投资10万元将原KJ95系统升级为KJ95N型煤矿安全监控系统，进一步提高了矿井监测监控系统的稳定性和有效性。
2010年1月，投资8000万建成二号风井地面固定瓦斯抽放泵站，泵站拥有两套抽放系统，泵站安装2台2BEC72型瓦斯抽放泵和2台2BEC67型瓦斯抽放泵，2用2备，承担矿井三盘区瓦斯抽放。
2011年1月，投资1亿元在三号风井地面建成三号风井地面固定瓦斯抽放泵站，泵站拥有三套抽放系统，安装6台2BEC72型瓦斯抽放泵，3用3备，承担矿井六盘区和八盘区瓦斯治理任务。
2011年2月份建成一号煤矿瓦斯基础参数测定实验室，实验室能够测量包括煤层原始瓦斯含量、原始瓦斯压力、煤的工业分析等各项数据。
通过分析瓦斯含量及压力变化，既掌握了瓦斯基础数据变化规律，又为矿井瓦斯抽采效果进行科学评估提供了可靠依据，也为矿井后期的开采设计和煤层瓦斯综合治理提供基础依据。
截止2012年底，一号煤矿拥有监测分站48个，不间断电源箱57个，瓦斯传感器65个，风速传感器21个，温度传感器22个，粉尘传感器24个，一氧化碳传感器31个，风门开停传感器22个，安全监控传感器种类和数量均满足需要。
矿井抽放能力2500m3/min，满足“掘、抽、采”平衡和“区域预抽”要求，为矿井瓦斯治理提供坚实的基础。
（二）二号煤矿瓦斯治理的主要工程及装备
二号煤矿在建设设计时，就立足于“装备先进、技术一流”的理念。
在瓦斯防治方面，2006年引进由天地科技常州自动化研究院研制、设计、生产的KJ95N型安全监测监控系统，该系统主要用于监测井下各采掘工作面及大巷的瓦斯、一氧化碳、温度、粉尘、风速等参数，并可以对瓦斯等参数进行超限报警及断电的功能。
安全监测监控系统的建设，实现井下瓦斯、一氧化碳、温度、风速等参数的实时监控。
2007年，与中煤科工集团重庆煤科院合作在一号风井建立地面固定瓦斯泵站，安装2BEC67型水环式真空泵1组2台，于2008年6月建成投运。
在此基础上，2009年新增1组2台同型号瓦斯抽放泵，担负一盘区瓦斯治理工作。
在北二二联巷建设移动瓦斯泵站，安设ZWY80/110型瓦斯抽放泵2台，ZWY110/160型瓦斯抽放泵3台；
2010年12月，编制了《二号煤矿“十二五”瓦斯治理规划》，明确实行区域瓦斯治理的具体办法。
2011年，投资8000多万元，在井下四盘区建立固定瓦斯泵站，安装2BEC67型水环式真空泵3组6台，并通过施工620m长的瓦斯管道井进行抽采瓦斯的排放，解决了地面泵站建设系统路线长，地面建设困难，投资大的难题；
投资900多万元引进中煤科工集团西安研究院研制的ZDY6000LD型千米定向钻机，进行区域预抽钻孔施工；
投入80万元，将KJ95N升级为KJ95.NET型系统，扩展设备性能，使操作界面和系统更加稳定。
2012年，与中煤科工集团重庆煤科院合作，投资1亿元在二号风井建立固定瓦斯泵站，安设三套型号为2BEC72型瓦斯抽放泵，配套直径710mm的瓦斯抽放主管路1.5万m，总抽放能力1500m3/min；
投资1200万元引进北方交通重工集团研制的ZDY3500L（A）型千米定向钻机；
投资910万元，对四盘区固定瓦斯泵站第二口管道井的施工，解决瓦斯排放问题。
截止2012年底，二号煤矿井下有42台监测分站，63台瓦斯传感器，40台一氧化碳传感器，30台温度传感器，24台风速传感器，10台粉尘传感器，基本满足井下安全监测的需要。
三、矿区瓦斯防治主要措施
为实现高瓦斯矿井低瓦斯开采。
在防治工程和装备完善的同时，矿区坚持多策并举，严防瓦斯危害。
（一）采取提前预抽的方式。
主要有采空区卸压抽放、掘前预抽、边掘边抽、采前预抽、采煤工作面高位裂隙抽放、上隅角埋管抽放、区域预抽等形式。
（二）提高瓦斯等级管理。
采掘工作面瓦斯按0.6%进行管理，发现瓦斯超限，严格按事故进行追查处理。
回采工作面预抽时间不少于6个月，预抽后煤层瓦斯含量及压力均达到规定指标。
2011-2012年，两矿均实现全年瓦斯“零超限”目标。
（三）与国家瓦斯治理工程研究中心展开合作。
开展《黄陵矿区煤层瓦斯赋存规律、资源潜力及矿井瓦斯防治技术研究》等科研项目，形成一整套行之有效并具矿区特点的瓦斯综合治理方法。
如：
一号煤矿“1153”瓦斯治理法：
即：
一个目标：
以实现瓦斯零超限为目标；
一个中心：
以瓦斯抽采为中心；
运用五种抽采方法：
高位裂隙抽放法，掘前预抽法，本煤层预抽法，瓦斯区域预抽法，上隅角埋管抽放法；
瓦斯抽采做到“三到位”：
抽采设计到位，管路铺设到位，抽放钻孔到位。
2010年被煤炭工业协会命名为特级安全高效矿井和双十佳矿井；
2012年实现全年瓦斯“零超限”目标，建成了陕煤化集团瓦斯治理示范矿井。
（四）强化“瓦斯是可控可防”、“瓦斯超限就是事故”的理念。
着力构建“通风可靠、抽采达标、监控有效、管理到位”的瓦斯综合治理工作体系。
四、成立瓦斯治理专门机构
公司于2008年7月成立通风处，专门从事瓦斯管理职责。
两个煤矿设立通风科，配备专业技术人员。
同时两个煤矿还设立了通风队、瓦斯抽放队，还为每个矿工配备了瓦斯检测便携仪等，两个煤矿瓦斯治理人员情况详见表4-2-3.
表4-2-3矿区瓦斯治理人员配备情况统计表
管理人员
通风人员
瓦检人员
抽放人员
灭尘人员
通风调度
共计
公司通风部
4
10
45
137
47
288
二号煤矿
13
23
57
138
245
合计
27
68
102
275
8
537
第二节粉尘防治
粉尘是危害职工身体健康，造成煤尘爆炸的重大危害之一。
主要来源于掘进工作面、采煤工作面、运输大巷、胶带大巷、运输系统各转载点等。
矿区随着机械化程度提高和生产规模的扩大，粉尘的生成量也不断增加，给矿井安全生产和职工身心健康带来严重威胁。
为此，公司从源头抓起，开展防尘综合研究与治理，改善井下工作环境。
2009年4月1日，立项《黄陵矿业集团公司一号煤矿二次负压除尘技术研究与应用》、《黄陵矿业集团公司一号煤矿矿井综合防尘技术研究与应用》对矿井煤尘治理进行研究，分别于2009年8月31日和12月31号完成。
2009年6月，首先，在采煤工作面完善工作面支架架间喷雾，保证工作面在移架过程中架间喷雾同步进行，有效降低移架过程中产生的矿尘；
其次，在采煤机上安装KCP-2F采煤机负压二次降尘器，实现对采煤机滚筒割煤产尘的就地净化、阻止和减少粉尘向外扩散。
2009年7月在掘进工作面综掘机上安装ZPCZ（A）-10型掘进机高压喷雾降尘装置，降尘效率达到85%以上。
2009年9月-12月，在矿井主运输系统所有的转载点和皮带运输系统上，每300米安装一套KPZ自动喷雾降尘系统，共计安装自动喷雾降尘系统80套。
2011年在主要皮带巷安装全封闭挡尘帘，将煤尘集中后进行消除，通过挡尘帘降低皮带运转过程中产生的矿尘，有效的减少了采掘工作面进风流的矿尘。
2011年8月—2012年2月在井下所有掘进工作面安装强力除尘风机，实现粉尘源头治理。
2012年6月，与中国矿业大学（北京）合作成功开发出了适合黄陵一号煤矿煤尘特点的抑尘剂。
该抑尘剂在308工作面试验后取得良好效果，全尘和呼吸性粉尘除尘效率达到70%。
二号煤矿在采用抑尘技术的同时，2010年开展《矿井综合防尘技术研究与应用》科技项目，主要防尘方法有：
工作面采煤机、综掘机采用内外喷雾，二次负压除尘；
支架间喷雾和综掘机除尘风机的使用；
中央胶带巷安设除尘风机；
各转载点安设自动喷雾装置；
各主要巷道安设净化水幕等。
通过采取以上防尘技术和措施，有效降低了井下粉尘危害。
2011年末，经延安市疾病预防控制中心职业病鉴定机构对全矿所有职工进行检查，一号煤矿仅发现一例职业病。
第三节火灾防治
矿井火灾主要分内因火灾和外因发火两种。
黄陵矿区主采2#煤层为Ⅱ类自燃煤层，一、二号煤矿最短发火期为52、55天。
一、矿井防火的主要要求
预防矿井外因火灾的主要措施是防止井下出现明火，电火、炮火。
具体措施是：
井下严禁使用明火和吸烟；
井下一般严禁从事电焊、火焊工作，如必须焊接时，要制定专门措施报批；
井口房和通风机附近20m内，不得有烟火或用火炉取暖；
井下必须采用防爆型或本质安全型电器设备，并做到设备性能完好；
严禁使用灯泡取暖和使用电炉；
使用安全炸药，不准将药卷内的消焰粉倒掉，不准放明炮、糊炮，不准用明火、动力线放炮；
炮眼封泥要装满，并使用水炮泥;
严格按规程规定装药、连线和放炮，同时要求安装防火监测系统等。
二、一号煤矿防火的主要措施
2010年一号煤矿安装一套山东淄博祥龙测控技术有限公司生产的KSS-200煤矿自燃火灾束管监测系统，可对井下采空区内气体进行24小时连续采样与分析。
2012年购置6台CJT4/1000X甲烷一氧化碳测定器，在两个采煤工作面上隅角悬挂，实现CO的实时监测。
在采煤工作面均配置阻化剂喷洒系统，在上下隅角落山及采煤工作面每20米安装一个喷头喷洒阻化剂，备有高分子凝胶防灭火系统一套；
2012年增加一套井下移动注氮系统，购置6台CJT4/1000X甲烷一氧化碳测定器，在两个采煤工作面上隅角悬挂，实现CO的实时监测。
同时在井下备有高分子凝胶防灭火系统一套。
三、二号煤矿防火的主要措施
2010年，二号煤矿开展《二号煤矿防灭火技术研究与应用》科技项目，通过研究回采工作面采空区浮煤
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