连续梁装作业指导Word文档下载推荐.docx
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对预压后变形较大，不符合规范要求的进行调整，使各部位尺寸满足设计及施工要求。
5.1.2临时支墩
在支承垫石两侧设置4个临时支座，每个临时支座内设置双排φ32精扎螺纹钢筋，上端锚固于梁体内60cm，下端锚固于墩柱内1m。
然后用C50砼浇筑临时支座，顶面高出永久支座2mm，分上下两层，中间夹5cm厚M50硫磺砂浆，待桥梁合拢段施工完成后，方可拆除临时支座。
5.2支座安装
5.2.1支座安装准备及支座的安装
（1）成品验收：
支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单。
开箱后，对支座进行检查，检查连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。
（2）预偏量检查：
活动型支座须检查预偏量数据是否与该支座定位相符。
如不正确须先放松支座的临时固定螺丝，再将支座滑动板依预偏量数据放置到位，并核对指针位置，然后重新旋紧临时固定螺丝。
（3）测量放线：
支座吊装前，根据设计图纸计算出支座中心点坐标，在桥墩支承垫石上定出支座中心位置、并放出十字线。
垫石处理：
将支座就位部位的支承垫石表面凿毛，清除预留锚栓孔内的杂物。
（4）支座安装：
用吊车配合千斤顶、倒链进行支座安装，将支座准确就位。
在支座底面与支承垫石之间预留20mm空隙，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整至设计标高。
支座注浆有两种方法：
重立灌将法及座浆法。
重力灌浆法：
支立支座灌浆模板：
灌浆用模板为10cm高钢模板，距离支座下钢板边缘有5cm的间隙，地面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面，便于灌浆，模板拼缝用双面胶带密封。
灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。
灌浆口不低于梁顶面标高。
灌浆过程应从支座中心部们向四周注浆，直至从钢模与支痤底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下锚碇螺栓。
座浆法：
清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
先在支座垫石顶面铺一层20——30mm的M50干硬性无收缩砂浆，相应锚栓孔也灌满M50流动性无收缩砂浆。
砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。
调整标高和水平，支座就位。
待灌注梁体混凝土后，张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
（5）支座灌浆：
灌浆采用重力灌浆方式，搅拌机将浆液倒入漏斗内，漏斗下部接塑料管，塑料管伸入支座中心，从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到全部灌满为止。
注意事项：
①混凝土板块灌浆要充分润湿且无积水，维持稳定的压力以保证灌浆料能连续流动；
②锚固螺栓要彻底润湿锚固孔且无积水，用灌浆料连续性地将锚固孔灌满。
拆除模板：
灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，如有，对漏浆处进行补浆。
（6）安装支座钢围板：
梁体混凝土灌注后，在预张拉之前及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，安装支座钢围板。
相关标准支座安装标准见表2。
支座安装质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
１
支座板四角高差
1
测量
２
上下座板中心十字线扭转
３
同一梁端两支座高差
４
一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值
3
５
固定支座上下板及中线的纵、横错动量
６
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）
5.3模板及挂篮施工说明
5.3.10#段模板：
0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。
为保证箱梁的外观质量，底模采用大面积竹胶板，外侧模为定型钢模板，过人洞模与封头模采用4cm厚板材。
腹板加固采用内撑外拉方式，内外模间固定使用φ16螺杆做拉杆，上下、左右等间距布设，侧模上、下部采用φ16高强拉杆固定，并于加固时采用用双螺母旋紧。
拉杆外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。
内模顶板采用碗扣式脚手架在箱体内做“满堂”支撑，脚手架下部支撑采用钢制“马凳”支立于底模板。
在外侧模和底模立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方钢筋绑扎。
5.3.2挂篮的结构及构造
挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底托系统、模板系统五大部分组成。
（1）主桁架系统
主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横粱上设置上平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。
主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用45#钢销轴销接。
在前后横粱下方设置分配梁，用于悬挂底蓝、模板。
（2）行走及锚固系统
挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到50MPa，预应力筋张拉完毕后，再利用4副5吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动，同时通过前吊带带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动。
锚固好主桁后锚，提升底平台和内外模板至设计标高后，安装后锚吊杆和滑行吊带，撤除钢绳和上一段的滑行吊带后回到状态一。
（3）吊带系统
用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带用Q345B25mm厚的钢板，上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台连接，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。
（4）底平台系统
底平台系统由底篮前后托梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。
（5）模板系统
外模由模板、桁架及滑梁组成。
外模模板由8mm钢板加型钢带钢组成，与内模模板利用内部支撑固定。
侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。
支承模板及滑梁前端悬吊于主桁。
内外侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。
（6）模板拼装
1）外侧模拼装
利用外模前、后吊杆将外模滑梁吊起。
在桥下将侧模桁架架连接成一个整体，用塔吊将桁架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。
将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。
安装侧向工作平台。
2）内模拼装
在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。
在桥下将内模拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上。
将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。
3）模板系统浇注梁段的尺寸参数变化
模板、桁架的安装，除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外，腹板部份的竖肋按箱梁块件长度拼装。
当梁段长由3.0米增加到3.5米，板面在挂篮未前移到下个梁段时，即将模板加长拼装形成。
每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。
（7）挂篮的移动
1）在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。
挂篮前移时工作步骤如下：
2）当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模侧模和内模）。
3）挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。
4）拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁需用手动葫芦临时悬吊在挂篮外滑梁上。
5）用倒链将挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。
6）挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。
7）安装底模后吊杆。
8）调整模板位置及标高。
9）待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。
10）梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。
11）挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；
移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；
为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。
（8）挂篮结构拆除
箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。
拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。
挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。
5.4合拢段施工
合扰段施工工艺
合拢段分为边跨合拢段施工和中跨合拢段施工。
中跨合拢段的施工过程：
当悬惯之至两相邻梁段时，先到位的挂篮予以拆除，杆件部分在梁段上做平衡压重，另一挂篮迁移，利用内模、底模及侧模施工合拢段。
悬吊在上横梁的吊带、吊杆均予以拆除，并且锚固在梁段上，通过卷扬机移动挂篮模板，并且已成梁段上与挂篮模板搭接部分的底模予以拆除，以便挂篮进行锚固。
防止合拢段在浇注过程中发生变形，我们采用的措施是：
设置预压配重和平衡重，采用标准的混凝土块配重，在浇注混凝土的过程中，逐渐去掉混凝土块，使挂篮负荷和挠度基本保持不变。
边跨合拢段和中跨基本一样。
5.4.1合扰段模板检查验收
第一次模板安装检查验收项目：
模板尺寸符合结构要求；
模板接缝紧密，无错台、漏浆现象；
模板表面平整度（采用2m直尺检查），不大于1mm；
转角圆滑，线型直顺；
模板加固符合要求。
模板每次使用后，都应进行重新修整；
并在使用前，对模板进行检查，并检查脱模剂涂刷情况。
5.4.2移动模架拆除
在混凝土强度达到设计要求值时，在预张拉之前，松开内模板，拆除端模板。
在混凝土强度达到设计值的100%时，在终张拉完毕后，拆除模板。
拆除模板的顺序是：
先拆除内模，再下降支撑杆，使底模和侧模与混凝土脱开。
在浇筑悬臂梁的最后一块段混凝土并完成张拉压浆等工序后，便可拆除挂篮。
挂篮的拆除应根据具体情况，在合适的位置进行，箱梁顶面以下的各个部分可直接由桥上下到地上或临时水中平台上，其他部分可按拼接时的逆顺序进行，拆除顺序如下：
（1）在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地下或临时水中平台上；
或先放底模架，后放外侧模。
（2）合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁出口予以拆除。
（3）拆除前上横梁。
（4）主构架采用汽车吊分片拆卸，并移至汽车吊可吊范围内。
（5）拆除轨道及钢枕.
5.5钢筋工程
5.5.1钢材质量检验及加工前处理
（1）采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂名、级别、规格分批架空存放，加工完待安装的钢筋也同样堆放。
（2）每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸，外观检查合格后钢筋做力学试验。
（3）工地试验室做抽样检查，试验不合格的钢材不得使用。
（4）钢筋工和焊工必须要持证上岗，钢筋加工前应调直，并将表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈清除干净，盘条钢筋用卷扬机拉直，≥8mm其他钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯。
利用冷拉方法矫直时，矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得大于2％，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1％。
（5）钢筋下料
1）钢筋下料以结构物具体部位为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。
然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸，其下料容许偏差见下表1：
钢筋加工的允许偏差
名称
l≤5000
l﹥5000
受力钢筋顺长度方向的全长
±
10
20
2
弯起钢筋的弯起位置
箍筋内净尺寸
5（桥梁±
3）
2）用钢筋切断机切断钢筋。
（6）钢筋弯曲成型
1）钢筋在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。
2）各编号钢筋应先在水泥地面或平板上按1∶1的比例放大样。
在平台上按1∶1的比例标明各弯折点。
3）钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放技术标准及质量要求见钢筋加工的允许偏差。
（7）定位网片制作
1）为固定预应力筋的位置，按照连续梁各部位（底板、顶板、腹板）及各梁段设计预应力筋的位置，须制作定位网片。
2）制定位网片时不得使用弯曲和带接头的钢筋。
3）根据预应力孔道的设计大小制作模具，在模具上焊制钢筋网片，加工时钢筋应互相平直并焊牢。
4）定位网片加工好后按编号放置有序。
5）经常清理模具上的焊渣。
（8）钢筋的接头及焊接
1）施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污,钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。
2）钢筋接头应按设计要求连接，设计无要求时，应以搭接焊为主。
（9）钢筋的绑扎及安装
1）加工成形的钢筋由塔吊或汽车吊机起吊上桥，桥上梁端现场绑扎,绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。
2）使用22#扎丝绑扎骨架，绑扎时,铁丝必须扎牢,不得有滑动折断移位等现象,以防在浇注混凝土时松动和变形。
对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。
3）构件侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块的铁丝头不得伸入保护层内。
不得使用砂浆垫块，可使用工字形塑料垫块。
垫块绑扎的先后顺序应根据施工需要进行。
（10）钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板、腹板钢筋，安装内模后绑扎顶板钢筋，预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎，及时组织安装，控制波纹管定位钢筋网位置，布设预应力管道并穿放预应力钢绞线，确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用钢筋支架垫起焊牢，钢筋骨架内预埋钢架以便支立内模。
钢筋骨架绑扎前，先检查制作钢筋的质量、数量及种类，是否符合图纸的要求，模板安装是否符合设计要求，合格后，方可准备进行钢筋绑扎。
钢筋绑扎严格按图纸尺寸进行。
绑扎过程中，如非预应力钢筋与预应力孔道、定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，则非预应力钢筋位置可适当进行调整。
钢筋与钢筋的交叉点用铁丝绑扎，铁丝直径为0.5mm～2.0mm，成“8”字型或“十”字型，绑扎点须拧紧，绑扎铁丝的末端须朝向内侧，不得朝向保护层方向。
为保证砼保护层厚度，在骨架和模板之间垫以砼垫块，砼垫块的强度不小于梁体混凝土的强度，并满足耐久性的要求，砼垫块交错布置。
预留各种预埋件的位置，将预埋件准确定位预埋。
质量标准见下表。
钢筋制作与安装质量标准
检查项目
允许偏差
受力钢筋全长
10mm
弯起钢筋弯折位置
20mm
3mm
4
受力钢筋排距
5mm
5
受力钢筋间距
6
分布钢筋间距
7
箍筋间距
8
弯起点位置
30mm
9
钢筋保护层厚度（≥3.5cm时）
+10mm、－5mm
钢筋保护层厚度
（2.5cm＜c＜3.5cm时）
+5mm、－2mm
5.6预应力工程
5.6.1钢绞线的进场检验
检查进场材料是否有出厂质量保证书或试验报告单。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不能有已经锈蚀成肉眼可见的麻坑。
检查结果中如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。
再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检，如仍有一项不符合要求，则该批评为不合格产品。
5.6.2波纹管的进场验收
波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。
5.6.3锚具的进场要求
（1）外观检查，应从每批进场锚具中抽取10%的数量并不得少于10套，检查外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；
如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
（2）硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。
每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。
如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复检程序。
（3）检验合格的预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
5.6.4张拉机具的检验
（1）本工程根据张拉吨位要求选择与之向匹配的张拉千斤顶。
油泵采用与之配套的油泵，工作油表采用1.5级，最大量程为60MPa，标准油表为0.4级，最大量程为100MPa。
（2）千斤顶的校验
1）油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。
2）接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。
3）有下列情况之一千斤顶要校验：
a、使用期超过两个月；
b、千斤顶严重漏油；
c、油表指针不能回零点；
d、千斤顶调换油压表；
e、张拉时连续断筋；
f、实测预应力筋的伸长值与理论计算值相差过大。
4）电动油泵的检验
检查油泵是否能正常使用。
检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。
润滑油宜采用高级机油。
油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。
④油泵上安全阀必须预先检定，应能保证在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。
⑤油泵所用油料根据外界气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢丝布过滤，保证清洁。
⑥油泵与千斤顶间联接应采用高压油管，在使用时保证顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；
油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土浸入油路影响油质和避免接头有漏油。
⑦油泵的使用及检修按厂家提供使用说明书进行。
5）压力表的校验
压力表在使用前应送国家计量认可单位校验。
标准油表每年校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。
6）千斤顶、油泵、压力表的配套标定
在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
5.6.5钢绞线施工工艺
（1）下料
钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。
钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
（2）编束
按设计预应力钢束编号编束。
编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18～20铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1—1.5m，编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。
成束的钢绞线按编号分类存放。
（3）穿束
采用人工穿束。
钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，穿入梁体后应尽快张拉，停和时间不宜过长，否则应采取防锈措施。
钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。
（4）张拉施工工艺
张拉前检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量，否则不允许张拉。
张拉工艺见下图
1）千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。
2）千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。
初张拉吨位为控制吨位的0.1倍，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。
3）锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。
4）油压表理论读数计算
预应力筋的总张拉力
油压表理论读数＝───────────
千斤顶张拉油缸液压面积
5）所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中出现故障应立即停止张拉。
6）预应力张拉质量应符合《验收标准》规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。
7）割丝：
用砂轮锯切割。
8）油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。
9）千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。
10）油泵电源线应接地避免触电。
11）要保持安全阀的灵敏可靠。
12）张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。
5.6.6波纹管的施工工艺
（1）波纹管制作
预应力管道、预应力筋及钢绞线的安装均依据设计图纸及技术规范的有关要求进行安装施工。
具体施工方法如下：
纵向预应力管道采用金属波纹管，顶、腹板波纹管内径Ф80mm，外径Ф87mm，底板波纹管内径Ф90mm，外径Ф97mm，横向预应力管道采用扁型金属波纹管成形，金属波纹管在施工现场采用卷管机（专用波纹管卷制机）将钢带卷制而成。
（2）波纹管安装
1）
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