环球金融中心施工工艺概述Word文件下载.docx

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1.3.1《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）

《高层民用建筑钢结构技术规范》（JGJ99—98）

1.3.2日本建筑学会《钢结构工程标准制作要领书》JASS6（2002）

2、本文件编制是按设计院的正式施工图纸、并结合本公司原则工艺要求及多年的施工经验等进行编制的，在施工过程中除应遵循本工艺外，还应满足规范及其相关文件的要求，该工艺作为该工程在厂内施工及拼装的技术指导性文件。

三、材料

1、钢材

1.1用于本工程的所有钢材必须是根据规范及设计图要求进行选用。

1.2所有的钢材除另有说明外必须按对应的GB标准、ASTM标准、JIS标准的要求，并随带各自的材料证明。

1.3原材料管理及检验

1.3.1材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。

1.3.2原材料进库必须由专职材料检验员核对材质保证书，材料入库前我公司原则上按所提供的材料的标准核对质保书，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验,如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号,并依据我公司质保体系对构件的主体材料进行跟踪。

1.3.3本工程主材有甲方提供，材料堆放按公司有关规定进行，堆放后记录堆放位置、生产厂家和钢板编号，使用时按甲方要求排板。

1.4材料标识

材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。

材料标识如下表所示：

钢材牌号

识别色标

识别要领

Q235B

红、绿

红1道、绿1道

Q345B

蓝、绿

蓝1道、绿1道

A572Gr50

蓝2道、绿1道

STKN490B

橙、绿

橙1道、绿1道

SN490C

橙2道、绿1道

DI-MC460

黄、绿

黄1道、绿1道

1.5、材料堆放

为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。

若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。

经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。

1.6材料试验按合同要求做材料复验,材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以及其它相应的试验数据报告提交给需方。

2.焊接材料

2.1焊接材料规范要求

2.1.1用于本工程的焊接材料应符合JIS标准的产品材料标准规范或等同。

2.1.2使用低氢焊材进行焊接,焊接材料必须存储于防潮包装内，施行烘干必须符合材料说明书规定或AWSD1.1-2000的要求。

2.1.3保护气的证明：

用于本工程的焊接保护气须为焊接等级且露点为-40℃或更低。

2.1.4未列入此规范中的事项必须遵从AWSD1.1-2000。

2.2焊接材料的选用

焊接材料的品种、规格、性能等应符合要求并附有质量保证书，焊接材料入库前应进行抽样复验，复验结果应符合相应的标准和要求。

2.3焊接材料的选择

2.3.1手工电弧焊用焊接材料（SMAW）

焊材型号

焊材牌号

直径

生产厂家

使用场所

A572Gr50

Q345

SN490B

GBE5015

AWSE7015

CHE507

3.2mm

四川大西洋

定位焊

返修补焊

焊接

2.3.2CO2气保焊及药芯焊丝CO2气保焊用焊接材料（GMAW、FCAW）

A500GrB

A36，Q235

SS400

GBER50-G

BH-503

1.2

mm

上海宝冶

E501T1

TWE-711

昆山天泰

2.3.3埋弧焊用焊接材料（SAW）

GBH10Mn2

AWSEH14

H10Mn2

SJ101

6mm

宝冶昆山焊丝厂

郑州合力焊剂厂

BH及BOX

纵缝焊接

2.3.4MC460同种钢材间接头的焊接材料选择

钢材

场所

手弧焊条规范

CO2焊丝规范

埋弧焊材规范

焊条牌号

CO2焊丝牌号

埋弧焊材牌号

MC460+MC460

对接，角接

/

AWSE81T1-G

AWSF8A4—EA3

/

牌号：

LW81Ni1

焊剂牌号：

SJ105

焊丝牌号CJ.GNH-1

√

上海林肯

武汉铁锚

注：

CO2焊丝LW-81Ni1采购时要求焊材厂家保证抗拉强度在590N/mm2以上。

当有异种钢进行焊接时焊材的选用采用低强匹配。

2.4焊条领用

2.4.1手工电弧焊焊条要保持干燥，损坏的和变质的焊条不得使用。

2.4.2焊前手工电弧焊焊条按有关标准要求烘干。

2.4.3采用上面的方式烘干后的焊条，领用时保存120℃的保温筒内，随用随取。

3.剪力钉

本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示：

公称直径mm

焊钉长度mm

符合标准

厂家

φ19

100

GB10433

上海高强螺栓厂

上海申光高强螺栓厂

浙江泽恩高强螺栓厂

150

4.防腐涂料

本工程用防腐涂料如下表所示：

品种

用途

制造厂家

一般防锈底漆

防腐涂装

立邦

可焊防锈漆

工地坡口防护

待定

四、放样与下料

1、内场要求

1.1放样与号料应根据图纸与施工要求，予留焊接收缩余量及切割、刨边和端面铣平等的加工余量。

1.2工厂放样、下料、测量所用的尺和验收单位用尺核对一致，10米以内测量张紧力为5kg拉力，大于10米长度的测量张紧力均为10kg拉力。

1.3所有构件均应放样，核对构件几何尺寸，如发现差错应及时反馈。

1.4放样检验合格后，按工艺要求制作必要的下料、加工样板。

1.5为提高材料的利用率，所有构件下料时，应与放样提供的套料图相符，不得乱用规格。

1.6对于同一规格、不同长度的材料，下料时应核对长度，并进行套料提高材料利用率，严禁长料短用，造成不必要的浪费。

对于超厚钢板，不得随意套料，应根据甲方提供套料草图进行套料，以防材料规格用错。

1.7下料前应核对材料品种，规格，专材专用，不得任意进行代用。

1.8钢板拼接缝距加劲位置距离≥200mm（除图纸表明外）。

1.9当材料需要代用时，应征得原设计的同意方可代用。

2、余量的设定：

2.1、箱形柱

2.1.1.箱形柱腹板是整块板的箱形柱：

腹板宽度加放2mm下料，面、腹板长度方向加放1‰焊接收缩余量，每挡隔板或牛腿面板加放0.5mm焊接收缩余量，柱顶放10mm端铣余量。

2.1.2箱形柱腹板是小方块的箱形柱：

小方块高度加放2mm下料，面板长度方向加放1‰焊接收缩余量，柱顶放10mm端铣余量，每条面板对接缝加放2mm焊接收缩余量。

2.1.2、箱形结构牛腿：

牛腿腹板宽度加放2mm下料，牛腿面、腹长度方向沿钢柱牛腿中心方向加放1‰焊收余量。

2.2、三角形柱：

外侧板长度方向加放1‰焊接收缩余量，柱顶加放10mm端铣余量。

2.3、拼制H型钢柱：

拼制H型钢柱面、腹板长度方向加放1‰焊接收缩余量，毎挡加劲加放0.5mm焊接收缩量，上口另加放15mm铣头余量。

腹板宽度加放2mm焊接收缩余量。

2.4、扎制H型钢柱：

长度方向毎挡加劲加放0.5mm焊接收缩余量

2.5、H型钢钢梁

2.5.1轧制H型钢梁:

长度方向正作下料，另根据每对连接板（加强劲）梁长度加放0.5mm焊接收缩余量。

根据每只牛腿梁长度加放1mm焊接收缩余量。

2.5.2拼焊H型钢梁

2.5.2.1当长度L＜5m时，根据每对连接板或加强劲梁长度加放0.5mm焊接收缩余量，根据梁上每只牛腿在梁长度加放2mm焊接收缩余量。

2.5.2.2当长度L≥5m时，长度方向加放0.8‰焊接收缩余量，根据每挡强劲板及在长度方向分别加放0.5mm焊接收缩余量，每只开孔在长度方向加放1mm焊接收缩余量,根据梁上每只牛腿在长度方向加放2mm焊接收缩余量。

2.5.2.3H型支撑:

其制作要求与H型钢梁制作要求相同。

但支撑不要求起拱。

2.6、BH型牛腿：

腹板高度加放2mm下料，其长度方向加放1‰焊收余量。

2.7、桁架

2.7.1桁架水平弦杆两端与钢柱牛腿连接处各加放50mm拼装余量，此余量待在预拼装时进行切割，另外在所有弦杆中间的分段上一端均加放20mm余量。

2.7.2桁架高度方向须加放焊接收缩余量，即上弦杆与下弦杆间高度，刚接时加放5mm收缩余量；

栓接时加放3mm收缩余量。

2.7.3桁架水平弦杆及腹杆是箱形构件，在节点区域外侧各250mm范围内均为熔深焊缝（比其它部位大，具体见施工详图），其余也为熔深焊缝（比节点部位小）。

A、水平弦杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1‰收缩余量，每挡肋板放0.5mm收缩量。

再根据前面的2.7.1点要求来加放其拼装余量。

B、腹杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1‰收缩余量，每档肋板放0.5mm收缩量,

2.7.4.一榀桁架分几份杆件分图的，应将这几份杆件分图组成整榀桁架。

确定该分图杆件在整榀桁架中的位置，再根据前面的2.7.1、2.7.2两条来确定其拼装余量的位置。

2.7.5如桁架设计有起拱要求，为保证桁架组装后的起拱值，则放样时须在实际拱高的基础上再加放一反变形量（此反变形量将根据桁架的自重、荷载进行位移计算确定），并在下料时就直接按放大后的拱度值进行下料。

3、坡口形式：

3.1本工程焊接符号说明：

3.2所有标现场焊的部位坡口按图施工。

3.3、三角形柱三条棱角焊缝坡口形式：

3.4、三角形柱现场对接坡口形式

熔深焊缝熔透焊

3.5、箱形柱顶封板、及耳板焊接坡口形式

3.6箱形柱现场对接焊缝坡口形式：

3.7箱形柱直（斜）牛腿腹板与牛腿面板焊接坡口形式：

3.8腹板是小方块的箱形柱，小方块与顶底部及中间部分柱面板焊接坡口形式（腹板厚参见3.9）

3.9焊接箱形构件（箱形柱）腹板与面板焊接坡口形式：

3.10折角箱形柱面板折角处及面腹板焊缝坡口形式（腹板厚参见3.9）：

3.11厂内垫板焊坡口形式：

3.12焊接H形钢面腹板焊接要求

3.13焊接H形钢柱面腹板焊接要求（腹板厚参见3.12）

3.14外围箱形柱棱角焊缝坡口形式（t＜40mm）

牛腿节点区域上下面板外侧各500mm,现场接头处上下各250mm为熔透焊缝，其余部位为熔深焊缝。

焊透焊缝熔深焊缝

3.15桁架箱形构件的焊接坡口形式（上下面板厚度参见4.9）：

桁架箱形构件的坡口位置见施工详图

3.16桁架分段间的对接坡口形式：

3.17厚、薄板对接坡口形式t1-t＞4mm（气体保护焊）

3.18厚、薄板对接坡口形式t1-t＞4mm（埋弧自动焊）

3.19气体保护焊对接焊缝坡口形式：

3.20自动焊对接坡口形式：

3.21坡口方向：

3.21.1钢柱、桁架方向朝上的牛腿接口不设置坡口，钢柱、桁架方向朝下的牛腿均设置坡口。

3.21.2桁架间直撑、斜撑接口方向朝上不设置坡口，接口方向朝下设置坡口。

3.21.3具体参见施工详图，如有疑问及时向工艺所反馈。

3.22其余未尽事宜参阅焊缝标准图。

4、材料的拼接

4.1、所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。

4.2、所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。

图上有注明断头时，按图施工,但断头必须避开构架或开孔边缘200mm以上。

图上无注明断头时，拼接位置应留在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。

亦即断头应避开距中1/3处。

4.3、H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。

腹板拼接长度≥600mm。

接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。

翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。

4.4、三角形柱三块外侧板均须相互错开200mm以上。

4.5、当材料需要代用时，应征得原设计部门的同意方可代用。

5、放样及质量控制：

本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。

5.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

5.2、放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的精确。

5.3、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

5.4放样楼需制作三角形柱、折角形柱端部截面样板提供给装焊车间装配用。

6、号料

6.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。

6.2、号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。

6.3、划线公差要求：

6.3.1、板两边不平行度≯1.5mm

6.3.2、长宽尺寸误差≯1.5mm

6.3.3、长边直线度≯2mm

6.3.4、端面不垂直度≤1mm

6.4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。

作记号时不得使用凿子一

类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任

何永久性的划线痕迹。

6.5、划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。

6.6、划线（号料）的质量控制：

6.6.1、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材

料牌号及规格、炉批号。

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计

划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

6.6.2、号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。

凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；

遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

6.6.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

6.6.5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。

如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

6.6.6、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

五、切割与加工

1、切割

1.1、切割工具的选用：

项目

工具

NC火焰

切割机

半自动火焰

剪板机

圆盘锯，

冷锯角钢冲剪机

t>

9mm的零件板

t≤9mm的零件板

矩型钢、角钢、

1.2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；

切割后气割表面应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。

剪切边应打磨。

1.3、气割的检验公差要求：

允许偏差

零件的长度

长度±

1.0mm

零件的宽度

板制H钢的翼、腹板：

宽度±

另件板：

切割面不垂直度e

t≤20mm，e≤1mm;

t≥20，e≤t/20且≤2mm

板边直线度

不大于3mm

割纹深度

0.2mm

局部缺口深度

对≤2mm打磨且圆滑过度。

对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡

切割缺棱

不大于1mm

坡口角度

±

2.5度

1.4、切割后应去除切割熔渣。

对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。

所有构件自由端必须进行R1倒角。

1.5、火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

1.6、切割的质量控制：

1.6.1、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、光电、自动或半自动气割，减少手工切割，以保证切割精度。

1.6.2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

1.6.3、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

1.6.4、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

1.6.5、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.

1.6.6、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。

1.6.7、切割精度要求：

不平度2级≤50μ

上边缘熔化度1级≤25μ

表面光洁度2级≤50μ

当切割质量达不到上述要求时，应用砂轮打磨直至满足要求。

2、加工

2.1钢材矫正

2.1.1钢板下料切割后对不平的零件用矫平机进行矫平,对于超宽的零件可用2000t或800t油压机进行压平,BH梁的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机矫平,矫正后的钢材表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

2.1.2、矫正方法可用冷加工，亦可用加热方法进行矫正，但加热后温度不超过800℃且绝对不可用水冷却。

熟练工人根据目测观看加热时钢板的颜色已确定温度，必要时用测温笔测量温度。

2.1.3材料允许偏差

简图

允许偏差

ƒ

ƒ≤1.0（T>

14）

ƒ≤1.5（T≤14）

ƒ≤L/1000,且≤5.0

2.2、拼制H型钢反变形的设置

2.2.1、当拼制H型钢翼缘板宽度B≤200mm或腹板高度H<

300mm时，其翼缘板压制反变形。

2.2.2、腹板与翼缘板非全熔透的BH型梁、牛腿，其翼缘板压制反变形179°

。

2.2.3、H形巨形柱其翼缘板压制反变形179.5

2.3柱的支承端面必须进行铣削加工，设备采用端面铣床。

端部铣平的允许偏差：

项目

两端铣平时构件长度

2.0mm

两端铣平时零件长度

0.5mm

加工面平面度

0.3mm

加工平面对轴线的垂直度

≤1/1500

表面粗糙度

12.5μm

2.4.坡口加工

2.4.1坡口加工用半自动仿形切割机和半自动火焰切割机。

2.4.2坡口加工允许偏差

a+△a

△a

1

坡口角度△a

△a=±

2.5°

a+△a1

a+△a2

2

△a1=±

5°

△a2=±

3

坡口钝边△a

2.5、制孔

2.5.1、梁、柱上的高强度螺栓孔原则上采用AMADA钻孔或制作钻模板钻孔，连接板和底板的孔用数控平面钻床（S-COM）钻孔。

受构件外形尺寸限制无法用AMADA钻孔、且难以制作钻模时，可采用划线钻孔的方法。

采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。

钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。

2.5.2制孔允许偏差：

圆度

垂直度

0～+1.0mm

1．5mm

≤0.03t且不大于2.0mm

2.5.3孔位的允许偏差

△L

L

项次

名称

示意图

允许偏差（mm）

孔中心偏移△L

-1.0≤△L≤+1.0

P2+△P2

P1+△P1

孔间距偏移△P

-1.0≤△P1≤+1.0–2.0≤△P2≤+2.0

e

孔的错位e

e≤1.0

L+△

d

4

孔边距△

≥-2.0

L应不小于1.7d或满足设计要求

六、构件组装

1、构件组装准备

1.1、组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；

核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。

1.2、组装用的工具（卷尺，角尺等）必须事先检验合格，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在0～2mm之间）并具有足够的强度和刚度。

2、构件组装前注意事项

2.1、构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两则各30～50mm范围以内的毛刺、水份、氧化皮、油污和垃圾等应清理干净。

2.2、零、部件在装配前的加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。

常温加压矫正可用翼缘矫正机或800t、2000t油压机：

加热矫正可采用火焰矫或电加热，但加热温度不得超过650℃,加力矫正应避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。

2.3、BH型钢的组装应优先在BH组焊生产线上进行，构件的外形尺寸超出BH生产线范围时，在组装胎架上进行组装，组装后按焊接工艺进行焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。

2.4、箱形构件的组装优先在BOX生产线上进行，构件的外形尺寸超出BOX生产线范围时，在组装胎架上进行组装，组装后按焊接工艺进行焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。

2.5、柱接头承压面（现场对接接头处）应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长及顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。

2.6、构件钻孔后应