物资库存控制管理规范标准Word下载.docx

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第3条预测各类库存物资的月用量

1．用量稳定的材料

库存主管根据前两年月平均物资用量，结合今年公司的经营目标和利润实现的具体要求，预测常用物资的月用量。

2．用量不稳定的材料

生产部相关人员根据生产要求、行政部人员根据行政管理的要求，参考销售部提供的销售量和采购部提供的相关价格信息，结合上一用量周期内的材料使用量，在每月最后十日内预测用量不稳定材料的下月使用量。

第4条确定请购点

请购点的计算方法如下。

请购点＝物资在一定时期内的需求量＋安全存量

1．一定时期内的需求量＝采购作业期限×

预估月用量。

2．采购作业期限规定见第三条。

3．安全存量＝一定时期内的需求量×

20%（根据物资种类可进行更改）＋装船延误日数用量。

4．装船延误日数用量：

欧美国家一般为15天用量，日本与东南亚地区一般为7天用量。

第5条采购作业期限

由采购人员依采购作业各阶段所需日数设定其作业流程及作业日数，经主管核准后送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。

第6条设定请购量

1．设定请购量时，需考虑以下因素。

（1）采购作业期限长短。

（2）最小包装量。

（3）最小交通量及库存容量。

2．设定数量。

（1）外购材料，欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区每次请购两个月用量。

（2）内购材料每次请购25天用量。

第3章库存量基准审核和执行

第7条存量基准建立

库存主管将以上库存量基准分别填入“存量基准设定表”呈仓储部经理及主管副总核准。

第8条请购作业

各使用部门在填写请购单时，由仓库经办人员利用库存控制系统查询在途量、库存量及安全存量，并将其填入请购单中。

第4章用料差异管理

第9条用料差异管理基准

1．第一阶段（每月前10日）实际用量超出该旬设定量%以上者。

2．第二阶段（每月前20日）实际用量超出该旬设定量%以上者。

3．第三阶段（每个自然月）实际用量超出全月设定%以上者。

4．在设定用料差异管理基准时，一般而言第一阶段的基准要高于第二阶段，第二阶段的基准则又要高于第三阶段。

第10条用料差异分析

物资使用部门相关人员在每月5日前针对上月用料差异情况，查明差异原因并拟订处理措施，研究是否修正月用量。

第11条用料差异处理

对于应修订月用量的情况，应当报主管副总进行审核，并经总经理批准后送仓储部门，以便修改存量基准。

第12条库存修正

库存控制人员得到核准修订月用量的用料差异批准后，应立即查询库存管理表，查询该物资的在途量与进度，并及时修改物资月用量。

第5章附则

第13条仓储部库存控制人员负责相关资料的汇总和收集，根据公司文件管理制度将相关资料送行政部归档管理。

第14条本制度由公司仓储部制定，解释权、修改权归仓储部所有。

第15条本制度自发布之日起开始执行。

第16条

编制人员

审核人员

批准人员

编制日期

审核日期

批准日期

二、库存呆废料管理制度

以下是某公司的库存呆废料管理制度，供读者参考。

库存呆废料管理制度

为合理处理呆废料，降低库存成本，减少公司损失，根据公司具体情况，特制定本制度。

第2条适用范围

本制度适用于库存呆废料的管理与处理相关事项。

第3条责任

呆废料的管理与处理由公司仓储部负责。

第4条相关定义

1．呆料，即指物资存量过多，消耗极少，库存周转率极低的物资，这种物料可能偶尔会耗用少许，也可能根本不会动用。

但呆料本身是可用的，并保留原有特性和功能。

2．废料，指报废的物料，即已失去原有功能而本身无可用价值的物料。

第5条呆废料管理的目的

1．物尽其用。

2．减少资金积压。

3．减少人力及费用。

4．节约仓储空间。

第2章呆料处理

第6条呆料产生的原因

呆料产生的原因如下表所示。

呆料产生原因分析

部门名称

呆料产生的原因

设计部门

1．试产时发现设计不可行，试产时的部分物料变为呆料

2．设计变更，来不及修正的采购活动或存量变为呆料

3．设计能力不足，某些材料零件变为呆料

生产管理部门

1．产销不协调，生产计划变更频繁，造成呆料发生

2．生产计划错误，造成备料失误

3．变更销售计划后生产计划未随之变更，造成物料计划落空

4．生产现场管理不善，物料发放或领取等管理不善

仓储部

1．物料计划不当，库存管理不当，存量控制不当

2．仓储管理不当

采购部门

采购管理部门交期延误，质量低劣，数量过多

质量管理部门

1．检验失误，物料中含有不合格品

2．检验仪器不够精良，有不合格品

销售部

1．市场预测错误，准备过多物料

2．订单取消、更改等

第7条呆料的处理方法

1．仓储部每月统计各项呆料数，供生产部门、设计部门、采购部门参考。

2．调拨其他生产车间。

3．设计部设计能用上呆料的新产品。

4．低价处理或与供货商交换其他可用物料。

5．销毁呆料。

第8条呆料的处理流程

1．仓储部在盘点过程中统计呆料，编制呆料明细表。

2．仓储部呆料负责人员调查呆料产生的原因，拟定处理方式和期限，制作呆料处理单，仓储主管签字后报主管副总审批。

3．审批通过后，根据处理方式进行处理。

4．做好相关档案的登记工作。

第3章废料处理

第9条废料产生原因分析

1．物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值。

2．超过使用年限。

3．仓储部工作失误。

第10条废料处理

仓储部及时对废料进行处理，开设废料区，将废料分门别类存放。

废料积累到一定程度时，做出售处理，并登记档案资料。

其处理流程如下。

1．仓储部、质量管理部人员确认废料。

2．仓储部人员编制废料报表，经仓储部经理签字后报主管副总审批。

3．根据处理审批意见进行废料处理。

4．仓储部做相关档案登记工作。

第4章呆废料预防措施

第11条在产品设计环节预防产生呆废料的措施

1．提高设计人员的设计能力，降低设计失误率。

2．设计完成后经过完整的实验并有较好的市场前景时，方可投入生产。

3．设计时须加强对设计零部件、包装材料等的标准化管理。

第12条在产品生产环节预防产生呆废料的措施

1．加强与销售部的沟通，协调产销，妥善处理紧急订单。

2．制订合理的生产计划，依据订单和进度进行生产。

3．加强对生产现场的管理，优化领料、发料的管理。

4．加强对生产工人的培训，减少各环节呆废料的产生。

第13条在仓储保管环节预防产生呆废料的措施

1．做好物料盘点清理工作，控制库存量。

2．注意仓库的卫生与安全。

3．加强物料仓储计划的稳定性。

第14条在采购中预防产生呆废料的措施

1．认真评估并选择供货商，提高进料质量。

2．分析呆废料产生原因，减少请购不当的情况。

第15条在销售环节预防产生呆废料的措施

1．提高市场预测能力，制订科学合理的销售计划。

2．加强客户订单的确认工作。

3．复核客户的订单信息，尽量避免更改订单。

第16条本制度由仓储部制定，解释权归仓储部所有。

第17条本制度自颁布之日起执行。

第三节物资库存控制管理表格

一、库存计划表

编号：

日期：

年月日

日次

品名及规格

材料编号

生产量

单位用量

用量小计

损耗率（%）

总用量

库存量

计划用量

单价

金额

需要日期

备注

数量

单位

二、存量管制表

品名

单位库号

请购点

采购前置时间

规格

架位

请购量

月拨发量

件号

图号

安全存量

每月平均拨发量

日期

凭单号码

摘要

入库

收/欠发

出库

发/欠收

结存数量

分配

可利

用量

请

购

量

请购交货日期

总请购量

分

配

计划使用日期

总分

配量

三、存货调节表

盘点单编号

存货编号

品名/规格

单

位

库存数量

价

金

额

账面

差异

备

注

盘

点

增（或减）

调整后

数

八、安全存量警示表

品类

料号

品名规格

现有库存量

安全存量基准

差异数量

建议采购量