四合一炉钢结构施工方案Word格式.docx
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余热回收系统主要包括烟道、风道、空气预热器、鼓风机、引风机、蝶阀等。
3.2.2烟风道施工
1.对管道和设备，确保制作尺寸无误，根据现场实际情况，尽量加大预制深度。
2.烟风道分段吊装，现场焊接的焊道应做煤油渗漏试验。
3.由于风道拆卸的机会少，且拆卸困难，在法兰连接时，垫片要一次加垫合格，螺栓规格符合图纸要求。
3.2.3蝶阀安装
蝶阀由总承包供货，到货后应认真验收，在有关部门组织下参与蝶阀几何尺寸检查和试转动试验，蝶阀几何尺寸偏差符合规范要求、转轴应转动灵活、开度符合设计要求，指针指示准确、关闭后允许漏风量符合要求。
蝶阀安装应注意安装方向，与烟道连接应平滑，安装焊接后根据设计要求进行检验和试验。
3.2.4空气预热器安装
1.空气预热器结构由空预器本体、灰体和支撑钢架三部分构成。
本体是空预器的核心，这部分由管箱、座架、连通箱、密封件和连接件组成，管箱是空预器本体的核心，因此空预器的安装主要就是围绕其管箱的安装。
空预器灰斗主要由板材和型钢制作而成，基本形状为方锥形，安装在本体的下口。
支撑框架方形框架。
2.支撑框架预制应符合一般钢结构的要求，支撑钢架整体预制整体吊装，安装后整体垂直度偏差不大于5mm。
3.空预器安装前应检查管箱外型尺寸，清除管子内外尘土、锈迹等杂物，检查管子与管板的焊接质量，必要时进行煤油渗漏检测。
4.空预器整体试验和检验
管式空预器安装结束后，与烟风道同时进行风压试验，应无渗漏。
3.2.5风机安装
1.施工准备及开箱验收
施工前应对施工班组进行全面的技术交底，施工人员认真熟悉设计图纸、随机技术文件和规范的安装、技术要求、安装方法以及检查质量标准。
开箱验收时应检查包装箱的数量、箱号以及包装箱质量，开箱后检查设备及各部件的外观质量情况，随机技术文件是否齐全，并对照随机装箱清单，清点零部件。
2.解体检查
风机在安装就位前，可根据厂家技术要求确定是否对其进行解体检查。
解体按以下进行：
清洗、检查轴承的各部配合间隙应符合图纸和规范的要求，并按随机技术文件要求的牌号和数量加入新润滑脂。
检查轴的椭圆度和弯曲度，叶轮的口环间隙均应符合随机技术文件和规范要求。
检查风机的进风调节挡板应转动灵活。
3.安装
1）设备就位前，先检查引风机支撑梁的安装质量，其偏差应符合如下要求，并以炉本体中心为基准，在支撑梁上确定引风机的安装中心线。
引风机支撑梁安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
水平度
L/1000mm
2
标高
±
3mm
3
梁间距
5mm
根据设备的重量和外形尺寸，选择合适的经过质量检验确认合格的吊装工具和材料。
2）风机安装应满足以下要求：
风机安装中心位置偏差小于5mm。
风机的水平度应在转子轴径部位进行测量，其轴向水平度的偏差小于0.1/1000，横向水平度的偏差应小于0.05/1000。
风机的联轴器对中，应根据随机技术文件和规范的要求进行。
3.3施工程序
四合一方箱炉施工程序
3.4钢结构成片
3.4.1原材料除锈、刷油
钢材经验收合格首先进行抛丸除锈，除锈等级应符合现行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中的规定。
钢结构刷两遍防锈底漆。
面漆在加热炉主体施工完，焊道、损伤部位等补刷底漆后施工。
油漆厚度应符合设计规定。
具体各部位防腐材料按设计要求选用。
1.H型钢下料采用火焰切割，小型钢采用无齿锯切割或气割。
2.炉墙壁板下料前先排版，侧墙、炉底、炉顶铺板的方向宜采用横向铺板；
端墙铺板方向采用纵向铺板，这样能更加节省材料。
也可视板材到货的尺寸，选择更好的方式。
3.切割后应将毛刺、熔渣和飞溅物清除干净，不需要焊接的部件端头打磨光滑并补刷防锈底漆。
4.板材采用半自动切割机下料或手工气割下料。
剪切板材应及时清除边缘毛刺。
5.无论是型材或板材下料后及时标记，按规格摆放整齐。
6.气割的允许偏差应符合下表的规定
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
最大割纹深度
0.2
最大局部缺口深度
1.0
7.机械剪切的允许偏差见下表
最大边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
壁板对角线
3.4.2辐射段钢结构成片
四合一方箱炉辐射室按六片预制
名称
规格（mm）
重量
备注
1轴线
22000×
14830
45吨
2轴线
25吨
3轴线
4
4轴线
5
5轴线
6
6轴线
3.5施工技术要求和质量标准
3.5.1材料验收
1.所用型钢、钢板、钢管、焊条等材料到货时均应有质量证明书，在制作安装前对照质量证明书确定是否符合相关质量检验标准和图纸的规定。
2.外观检查：
当钢材表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
3.焊接材料和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明文件，并符合设计文件的要求。
4.修改设计或材料代用，必须取得原设计单位的书面同意。
3.5.2基本构件的预制技术要求
1.下料前应检查所用的型钢规格、材质是否符合设计要求；
外观检查，型钢外表面不应有严重的锈蚀、损伤、重皮现象。
2.主要承重梁、柱应选用整料制作。
如需拼接必须取得设计单位的书面同意并根据构件受力情况确定拼接接头的位置及型式，其它梁柱拼接接头的位置应错开节点区300mm以上。
3.钢结构的钢材断料宜用机械切割，钢板较厚时，也可用氧乙炔断料，断料杆件应消除切割边缘的毛刺等杂物。
4.钢柱的拼接：
采用腹板450斜接。
5.梁的拼接：
6.钢结构焊接时应考虑焊缝收缩量，选用较严格的焊接程序和方法，使焊接变形控制在最小范围内。
7.矫正时对碳素钢热加工温度不宜过高，矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象。
8.上述基本构件在预制完后对构件进行标识。
9.构件组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合要求。
钢框架的预制及预组装应在稳固、平整的平台上进行。
立柱片的翻身和吊装应注意构件的刚性，一般应进行加固，以防吊装变形。
3.5.3钢结构预制技术要求
1.框架的预制
1）立柱长度的允许偏差，柱长≤8m时为±
3.0mm，8m<
柱长≤16m时为±
6.0mm，柱长>
16m时为±
8.0mm。
2）立柱的直线度允许偏差，柱长≤8m时为5.0mm，8m<
柱长≤16m时为12.0mm，柱长>
16m时为20.0mm。
3）柱脚板上螺栓孔位置的允许偏差为±
2.0mm。
4）对流室框架高度允许偏差为±
4.0mm，宽度允许偏差为±
3.0mm
2.平台梯子的预制
1）平台长度的允许偏差，可按每1000mm长度取值为-2～０mm计算，且全长偏差为-10～０mm；
宽度的允许偏差为±
3.0mm；
两对角线长度之差≤6.0mm。
2）平台各侧面挠曲矢高，当平台长度≤6m时，≤6.0mm；
当平台长度>
6m时，≤10.0mm。
3）梯子长度的允许偏差为±
5.0mm；
3.0mm。
4）斜梯踏步与边梁夹角的允许偏差为±
10。
5）梯子纵向挠曲矢高不应大于长度的0.1%。
6）梯子的踏步间距的允许偏差为±
7）栏杆立柱间距不得大于1000mm。
3.5.5钢结构的安装技术要求
1.基础复查
1）钢结构安装前应对基础进行全面检查，其浇注质量、外观尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓各间距、垂直度、露出长度和螺纹长度，均应符合设计文件的规定。
2）基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等，应符合下列规定：
（1）基础顶面标高H的允许偏差为0～-10.0mm；
（2）相邻基础行列轴线间距的允许偏差为±
（3）地脚螺栓顶面标高的允许偏差0～+10.0mm；
（4）螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%；
（5）相邻两螺栓间距的允许偏差为±
2.0mm；
（6）螺栓中心对基础轴线距离的允许偏差为±
2.炉钢结构采用垫铁安装。
简图如下：
垫铁布置如上图所示；
平垫铁规格：
240×
90；
斜垫铁规格：
90×
5×
20
垫铁安装要求：
1）斜垫铁应成对使用，搭接长度不少于垫铁长度的3/4，斜垫铁下应有平垫铁且垫铁之间接触面应严密。
2）垫铁放置位置应整齐、平稳，接触面良好，且应放置在柱脚板立筋下方。
3）垫铁安装完毕检查合格后垫铁之间及与柱脚板之间应点焊固定。
3.钢结构安装组框后几何尺寸允许偏差
1）框架柱脚板标高的允许偏差为±
2）框架立柱的垂直度允许偏差不应大于立柱高度的0.1%且≤15.0mm；
3）梁的水平度偏差不应大于梁长度的0.1%，且≤5.0mm；
4）框架立柱间距d允许偏差，当间距≤5m时为±
大于5m时为±
总间距E为±
底梁位置允许偏差x1为±
炉膛上下梁间距x2允许偏差为±
管板安装梁间距x3允许偏差为±
其它梁间距x4允许偏差为±
4.0mm。
5）对流室框架的高度允许偏差为±
3.0mm，垂直度≤5.0mm。
内对角线之差不应大于对角线长度的1/1000，且≤10mm。
框架安装基本尺寸示意图：
4.平台梯子的安装
1）平台标高的允许偏差为±
10.0mm。
2）平台梁的水平度不应大于梁长度的0.1%，且≤20.0nmm。
3）平台支柱垂直度偏差不应大于支柱高度的0.1%，且≤15.0nmm。
4）平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差为±
5）直梯垂直度偏差不应大于直梯高度的0.1%，且≤15.0nmm。
6）钢格板与平台梁的最小搭接长度，应大于20.0mm。
5.炉壁板安装
由于炉壁板面积较大，极易产生焊接及吊装变形，在施工中应特别注意。
预制前应先对钢板进行平板，以保证组对质量。
钢板下料应考虑焊接收缩量。
首先，划出型钢和立筋的位置，然后安装、焊接型钢及立筋，再组对钢板，先焊接型钢和立筋遮盖部分的焊缝与钢板之间的角焊缝，最后焊接钢板对接焊缝。
对接焊缝应采用分段退步施焊，以减少焊接变形。
（一般先焊短焊缝，再焊长焊缝，并适当留出伸缩量）。
钢板与立筋等的断续焊应按设计要求划线后焊接，保证焊接长度及间隔均匀，断续焊也应和连续焊一样，达到焊肉饱满，焊角高度符合设计要求。
6.保温钉及其它部件安装
1）保温钉画线时应用水平管在辐射室画出一安装基准进行画线。
2）保温钉安装前应按图划出保温钉安装位置线，在拐角和炉顶位置应适当加密。
3）接管安装应保证外伸高度和内伸长度。
7.炉配件安装
1）看火门、防爆门安装
安装看火门、防爆门前应进行检查，到货看火门、防爆门应无缺件，无损坏，密封垫完好。
安装位置正确，符合设计要求。
2）燃烧器安装
炉底燃烧器安装应符合下述规定：
安装方位及管口位置应正确。
安装工作应与筑炉工作配合。
先安装异形砖，然后把燃烧器组合件插入预留孔，用螺栓固定。
燃烧器的异形砖外侧与炉底耐火衬里之间的膨胀间隙应符合设计要求。
通过燃烧器面板凸面高速燃烧器的位置。
油枪导管在燃烧器中心，偏差不大于3mm，油枪垂直度允许值应不大于5mm。
3）人孔安装
人孔在炉墙板安装焊接后安装，安装人孔应保证安装位置正确，焊接牢固严密，人孔衬里可与筑炉一起进行。
3.6焊接
3.6.1一般原则
1.钢结构焊接工作必须由持合格证的焊工担任。
2.焊条应按说明书进行烘干。
3.焊接工作应在构件组对、几何尺寸检查合格后进行。
施焊前应清除表面及周围的油污、铁锈等脏物。
焊完后应及时清除熔渣和飞溅物。
4.焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
1）手工焊时，风速大于8m/s；
2）相对湿度大于90%；
3）雨、雪环境。
5.焊接完毕后，普通碳素钢结构焊缝，外观检查应在其冷却到工作环境温度以后进行。
6.焊缝表面质量，应符合下列规定：
1）焊缝成型良好。
焊缝表面不得有裂纹、夹渣、针状气孔、弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣及飞溅物；
2）表面的咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计长度不应超过该焊缝长度的10%。
7.断续焊缝长度的允许偏差为0～+10mm。
8.焊缝外形尺寸应符合图纸要求。
9.对规定必须进行UT检查的焊缝，其质量应符合现行《压力容器无损检测》JB4730中超声波检测的Ⅱ级或Ш级标准。
3.6.2焊接具体要求
1.坡口加工：
所有图纸要求开坡口的部位，应严格按图纸要求加工，制作样板进行坡口度数检查，根据实际情况可采用气割和手工砂轮打磨两种方法，所有用气割的坡口在焊接之前必须打磨，去掉气割形成的氧化层。
2.钢结构焊接采用E4315焊条，对接焊缝和角焊缝质量等级应分别达到GB50205-2001中的二级和三级要求。
3.长度大于300mm的焊缝，尤其炉壁板的焊接，应采用对称分段退步焊接的方法，以减少焊接变形。
炉壁板排版时，壁板接头应尽量安排在槽钢、工字钢的翼板处，以减少焊接变形。
并应控制线能量，不应过大。
3.6.3炉管的焊接参见《加热炉炉管焊接作业指导书》
3.6.4墙板的焊接
墙板的焊接顺序：
先焊节点，再焊与钢结构相连的角焊缝，最后焊板与板的对接焊缝；
先焊外侧，再焊内侧；
先焊短焊缝，再焊长焊缝。
墙板的焊接要求：
墙板焊接应用小线能量，选择跳焊或退步焊，以减小焊接变形。
3.7吊装
具体的吊装措施详见《大件吊装方案》。
3.8产品防护措施
3.8.1钢结构框安装前，必须有专业起重工程师根据现场实际情况，计算后选择合理的吊装点、吊装方法进行吊装，防止吊装过程中产生扭曲变形，吊装找正完毕后的梁、柱应立即焊接固定，全部安装过程要有专业测量人员进行监测。
3.8.2钢结构不应焊接临时支架等构件。
确因施工需要焊接的临时构件及支撑，施工后应立即拆除，去掉焊瘤，且不得损伤母材。
3.8.3钢结构施工用脚手架拆除后要将铁丝头清理干净。
3.8.4梯子平台劳动保护预制完后应及时刷油防腐，并在摆放运输过程中防止挤压损坏，安装好的平台栏杆扶手不允许吊装重物或直接搭建施工平台，梯子平台施工完毕不允许随意切割拆除，确实因施工需要拆除时，应设立安全防护措施，施工后应及时恢复原样。
梯子平台施工完毕应将焊瘤用磨光机打磨光滑再进行刷油。
3.8.5衬里用的脚手架拆除时，必须用人工传递，将架杆、跳板运出炉膛，严禁损伤衬里。
第四章质量保证措施
1.质量保证体系
项目经理是工程质量的第一责任人，对工程质量终生负责。
项目部总工程师（即质保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部技术质量办公室是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。
2．质量目标
2.1全部施工项目符合业主的规范要求。
2.2焊接一次合格率96%以上，观感质量评定得分率达到95%以上。
质量事故率为零。
2.3工程质量确保优良。
3．质量检查的控制
3.1建立巡检制：
质检员日巡检，并及时处理报检项目，技质办组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题。
3.2坚持“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准。
3.3认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。
做到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步。
3.4加强质量信息反馈，及时做出改进和确保质量的决策。
3.5质量检查要细，处理问题要快，严格执行质量奖罚制度，奖优、罚劣，促进工程质量不断提高。
4．质量过程的控制
4.1施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关，隐蔽工程关，工序交接关。
4.2工作环境的控制，一是焊接的环境温度，湿度必须满足焊接要求，否则不许施焊。
4.3现场焊条发放的控制。
挑选责任心强的人员负责焊条烘干发放，烘干有标记，发放有记录，回收有登记，防止错发焊条。
4.4现场材料摆放有序，防止施工过程碰、撞、砸坏材料，防止材料锈蚀或被水淹。
4.5做到工完料净现场清；
施工现场专人负责下班后的现场清理工作，做到高标准文明施工。
4．施工过程技术管理
4.1施工员应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。
4.2工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。
a．合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前审核，经确认后方可使用。
b．施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。
c．无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。
4.3施工过程要认真作好工序交接和隐蔽工程的验收。
工序之间必须办理交接手续。
需要业主/监理/总承包确认的程序，必须有业主/监理/总承包现场工程的验收，确认后再进行隐蔽。
4.4按施工规范标准做好施工过程中的各种记录。
a.自检记录是重要的原始资料，是工序交接、质量检查的基础，班组必须认真做好记录，施工员应及时检查、督促。
b.施工自检记录必须在技术交底时向工人明确交待，提供记录表格，技术部门应定期检查，发现问题及时纠正。
c.施工员应认真填写交工验收资料规定的施工记录，并做到准确、可靠、齐全、完整，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、业主/监理等各方会签。
d.根据技术资料归档要求，施工员每天将施工记录输入计算机，实行计算机管理。
4.5密切配合业主/监理/总承包及时处理和解决施工中出现的技术问题，保证工程施工顺利进行。
质量控制点表
工程质量控制点
级别
检查内容
金属材料质量证明文件及材料复验
B
质量证明文件及复验报告
保温、耐火、衬里材料检查
基础交安
A2
基础标高、方位复查、基础表面质量，基础交接记录
必查
检查炉壁钢板及钢结构组对安装焊接检查
咬边，咬肉，焊瘤，药皮，飞溅，焊缝宽度、余高，焊脚高等
检查炉壁钢板及钢结构平整和稳定
钢架垂直度，柱间距，对角线，柱身弯曲，焊缝外观质量
耐火材料安装前保温钉检查
焊接、密度
7
炉管及管件复检及质量检查
复验资料
8
（炉）管道焊缝热处理质量检验
热处理报告
9
（炉）管道焊接及无损检测
施工资料、检测报告
10
炉管附件安装检查
位置、数量
11
烟气收集器与烟囱的安装检查
垂直度
12
（炉）管道强度、严密性试验
过程、施工记录
13
衬里工程检查
配比、养护
14
筑炉工程检查
养护
15
钢烟囱焊接质量检查
外观、检测记录
16
吹灰器安装检查
位置、插入深度
17
消音器安装检查
消音器安装
18
审查烘炉方案
A1
烘炉方案
19
烘炉（烘干）
过程
总体验收
21
工序过程控制（施工承包商自行设置）
C
工序过程
第五章HSE保证措施
1．HSE目标
1.1重大火灾、爆炸事故为零，重大设备事故为零，交通事故为零，人身死亡事故为零。
1.2重大施工质量事故为零。
1.3保护生态环境，因施工造成的环境污染事故为零。
1.4无传染性疾病流传，无辐射伤害和职业病发生。
1.5不违犯*****施工现场“零宽容”制度。
1.6不违犯*****安全生产“十大禁令”的规定。
2．HSE组织体系
2.1项目经理是HSE管理第一管理责任人，对项目的HSE工作进行管理，并且负直接领导责任。
项目部施工管理办公室是日常HSE管理的办事机构，公司安全处派王中良同志担任HSE专职安全监督员。
2.2HSE管理体系
3．安全管理技术措施
凡属进点施工人员，进入施工现场前必须接受HSE知识教育和考试，并签定HSE保证书，否则不得进入施工现场。
3.1施工现场用电安全管理
施工现场施工供电应明确专人管理。
施工管理办公室负责用电申请及组织
升级会员 