元月合成氨装置检修开车方案Word格式文档下载.docx

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防止跑液跑油事件的发生。

2、开车过程中，听从调度统一指挥，分厂开车组组长指挥关键节点，技术人员帮助解决开车过程操作技术的问题，班长负责全班组人员的指挥与调配。

四、装置检修后开车方案

1.开车准备

（1）确认装置具备接受水、电、气的条件。

（2）200-FS液位28%以上，200-LS正常投运。

（3）仪表系统运行正常，供应合格的仪表空气，仪表空气管网压力在0.6～0.8MPa，露点在-40℃以下合格的仪表空气。

（4）装置用润滑油、润滑脂、水系统、联胺、磷酸盐、稀氨水、甲醇等全部备齐，加药槽溶液已按规定配置好。

（5）氮气纯度＞99.9％，压力＞0.5MPa，催化剂处于氮气保护状态之下，系统已氮气置换合格。

（6）检修项目逐项检查已完成，快锅、水系统具备开车条件，确认与开车有关的设备检修、更换施工完毕，设备清扫合格，仪表、阀门、安全阀、调试验收合格具备开车条件，临时盲板已拆除，“8”字盲板已倒换完成。

（7）DCS系统维护完成，操作系统画面、量程等已修改、发布更新。

（8）装置区内照明齐全，对讲机3对、电话机好用，消防器材，防毒、防护用具，事故急救箱已备齐就位。

（9）三大机组油循环过滤合格，联锁调试合格。

（10）静加油点加好油脂，油箱油杯已加油或换油至正常液位，机泵加好润滑油并处于良好备用状态。

（11）所有生产分析项目具备分析条件，记录报表齐全。

（12）现场已做到工完料净、场地清，道路畅通无阻。

2装置开车

2.1引天然气

（1）确认所有原料气、燃料气系统处于天然气正压状态或已氮气置换合格，所有阀门位置正确，安全阀已投用。

（2）将PIC0101设定4.0MPa投自动，缓慢开进界区天然气大阀，向管道充压，将PIC6002设定3.2MPa投自动，PCV1投自动，根据燃料气系统用量设定0.5~0.7MPa。

得到调度指令后，缓慢向快锅送天然气。

2.2引汽建立MS、LS管网

（1）引汽前，必须确认装置中压蒸汽、低压蒸汽管网已具备受汽条件，检查并关闭中压蒸汽、低压蒸汽管网所有与设备相连的截止阀。

（2）把中压蒸汽、低压蒸汽管网上各端点、低点导淋阀全开。

（3）缓慢开大中压蒸汽入界区阀，用PIC-25配合升压，升压速度0.1MPa/分，严防水击，压力达3.7MPa时，PIC-25投自动。

（4）中压蒸汽稳定后，及时投用疏水器；

稍开PCV-26进行低压蒸汽暖管，待排汽干燥后关闭导淋阀，升压至0.35MPa，PIC-26、PIC-27投自动。

（5）蒸汽管网建立后，立即安排对S蒸汽新配低压蒸汽管吹扫，每次吹扫10分钟，吹扫三次后，复位。

2.3建立循环水系统

（1）检查所有冷却器的封头、阀门、丝堵、压力表、温度计都安装好，循环水低点排水阀已关闭，水冷器进出口阀打开。

（2）联系调度送循环水，各水冷却器高点排气，排完气后及时关闭排气阀。

（3）检查有无泄漏点，如有泄漏及时联系处理。

2.4建立表冷器真空

（1）通知调度向合成装置送脱盐水，大、小表冷建立90%高液位。

（2）开启一台透平冷凝液泵，开冷凝液出口LCV-2阀，通过LCV-2A阀进行循环，维持1/3～1/2的液位。

（3）将大小表冷器开工喷射器投用，建立真空，并依次将后冷凝器的喷射器投用，PI-657≤-380mmHg，并检查疏水阀。

（4）在开车初期，打开112-J出口去循环水池阀门，待冷凝液合格后关闭，将冷凝液送入2005-U，此时将2005-U处压力提至0.35~0.40MPa，及时向引、送风机、104-J等大气式安全阀送密封水，提高表冷器真空度。

2.5水夹套建立液位

向各水夹套充水，充水后边充水边排污，排污水无杂质和颜色为合格，合格后关闭排污阀将液位控制阀LCV25、28、29分别投自动，检查溢流情况并微调整。

2.6105-JT透平试车、104-C壳侧热水清洗

中低压管网建立正常压力，即可对检修后的105-JT透平试车，具体时间由生产部与机动部安排。

合成装置建立蒸汽管网后，可向104-C壳侧加入一次水，开104-C壳侧顶部放空阀，当放空阀出水后，停止加水，在壳侧导淋接低压蒸汽胶管用蒸汽加热，去除101-E带来的溶液、杂质等，当壳侧温度加热至约100℃后，停止加热，放水。

重复一次。

排尽积水后用氮气将104-C壳侧置换合格。

3转化系统开车

3.2将脱氧槽（101-U）投入运行

（1）检查给水系统及104-J/JA、各计量泵完好备用。

（2）向脱氧槽上脱盐水，投用LCV-23并保持正常液位，开大底部排污阀对101-U进行冲洗，待排出水清澈后关闭排污阀。

（3）打开101-U顶部放空，缓慢打开PIC-16，按50℃/h速度将101-U水温升至115℃，PIC-16控制0.085MPa投自动，含氧≤7PPb合格。

（4）开联胺计量泵向101-U加入联胺，开104-J时开稀氨水计量泵调整给水PH值、视分析数据调整各计量泵冲程，联胺控制在200～300mg/L，PH≥10.5以利钝化。

3.3汽包（101-F）上水建立液位

（1）104-J暖泵合格，控制101-U给水温度与泵体水温差＜30℃。

泵出口最小流量线、平衡管线全开。

（2）开启104-J使其在调速器的最低点，检查104-J123-C101-F给水线路是否畅通，拆掉101-F顶部氮气胶管，开101-F顶部2″阀，开104-J出口阀向101-F充水，控制50％液位。

适当开114-C，123-C各低点排污及管道低点排污，所有排污点轮流排污。

（3）将Na3PO4加入系统控制PH≥10.5，当PI-82压力大于0.4MPa，改V-1007放空后，加药改至正常。

（4）101-F建立液位后，101-CA/CB、103-C、123-C、114-C工艺侧导淋排水检查，严防水泡催化剂。

3.4启动一段炉引风机

（1）一段炉、辅锅检修完毕，炉膛、风道清扫干净，人孔封闭。

（2）检查引、送风机是否具备开车条件，全开一段炉窥火孔，对流段风筒，事故风门，联系仪表切除引、送风机低转速联锁。

（3）按程序启动引、送风机运行，进行炉膛置换，控制PIC-19在-5mmH2O左右。

（4）引送风机升至正常转速后，投用引送风机联锁。

关事故风门，关窥火孔，对流段风筒。

3.5一段炉、辅锅（101-BU）点火产汽

（1）检查各烧嘴考克阀是否关闭，启动辅锅、一段炉点火程序，打开V28、V29、V30，开燃料气管道各旋塞阀，将燃料气送至烧嘴考克阀前。

（2）如一段炉提前检修完成，而蒸汽系统还未建立时，可先将一段炉烟道9个中心烧嘴点燃，保持最小火。

对一段炉烟道烘炉升温，当引送风机正常运行后，根据筑炉厂家要求，按升温曲线逐渐增大燃料气量。

（3）按操作程序点燃辅锅2#主烧嘴，根据烧嘴负荷和火焰颜色调整风门挡板开度，要保证足够的燃烧空气。

（4）缓慢增加燃烧气量，控制TI1-65以40℃/h的速度，将101-F升压至0.2MPa。

当101-F产汽压力达0.2MPa时，全开101-F顶部2″放空阀。

（5）通过增加燃烧气量并适时增点101-BU烧嘴，按“汽包101-F升压曲线”规定的速度，升压时汽包壁升温速度≤50℃/h。

将汽包升压到6.3MPa。

汽包升压速度：

1小时升至0.2MPa，3小时升至0.5MPa，4小时升至1MPa，5小时升至3MPa，6小时升至6.3MPa。

（6）当101-F的PI-82达到0.4MPa时，开汽包顶部出口大阀，开V-1007放空阀，同时关101-F顶部2″放空阀，维持101-F压力不变直至101-F顶部2″放空阀全关，将101-F蒸汽倒至V-1007放空，开蒸汽过热盘管导淋、PCV13减压站、103-JAT大阀处导淋，对高蒸管网暖管。

升压过程中逐渐关小各点导淋阀。

（7）当101-F产汽压力＞0.35MPa后，开连续排污阀1/4圈左右，进行排污，汽包压力0.50MPa<

PI-82<

1.0MPa时，开156-F顶部与LS管网连通阀，投用LIC-21液位控制在30～50％。

根据炉水分析数据，控制2002-LJ的加药量及炉水排污量大小。

汽包升压期间，锅炉系统各间断排污，每两小时进行一次，每个排污阀开2分钟左右。

（8）根据高蒸过热度逐步增点一段炉烟道烧嘴，过热烧嘴；

炉顶烧嘴每排点一个，按梅花形分布，控制小火焰，防止火焰舔到炉管。

3.6并汽

（1）当汽包升压到6.3MPa，TI85A＞TI1-41为50～80℃时可将高压蒸汽并入中压蒸汽管网。

现场缓慢关闭V-1007-4″放空阀，关小导淋阀的开度，总控根据汽包压力逐步缓慢打开PIC-13/B阀，保持101-F压力PI-82不变，向MS蒸汽管网并汽，多余蒸汽在PIC-25放空。

并汽后关闭高蒸导淋阀。

（2）开TIC-90的现场手动阀，及时投用TIC-90，调整温度在330～350℃。

（3）详细检查锅炉给水、锅炉水，以及蒸汽系统等各项工艺指标并调整至规定范围内。

3.7一段炉干烧

（1）增点一段炉顶部烧嘴至20~30个，升温速度按50～60℃/h进行，以过渡段烟气温度TI1-68～71的平均值为准。

增点炉顶烧嘴原则是小火焰、多烧嘴，基本要求是保持火焰和热分布尽可能地均匀。

TI1-68～71平均值升至350～400℃时结束干烧，进行蒸汽升温。

（2）干烧时一段炉顶烧嘴尽量控制较小的火焰、多点烧嘴、并分布均匀、严防局部超温，在干烧时不点烟道烧嘴、过热烧嘴，TI1-68~71不允许超过430℃。

3.8高变蒸汽升温、一段炉蒸汽升温、脱硫升温

（1）并汽结束后，全开高变进口V-35放空阀，拆除氮气胶管，开高变底部中压蒸汽升温阀，控制FI54在4~5t/h，尽可能降低高变床层背压，以减少冷凝水的产生量，103-C、104-C管程导淋全开排水，待完全干燥后关闭。

（2）当TI1-68~71达到350~400℃时，全开一段炉八排导淋，101-CA/CB工艺侧导淋，全开TCV10，SP39开度5~10%，开FCV2向一段炉投蒸汽11t/h，控制TIC501以60℃/h的速度上升，并同步逐渐增加蒸汽量，在TI1-85、90达400℃前，将FIC-2加到47t/h以上。

101-B、101-CA/CB工艺气导淋排汽干燥后，管排温度在400℃以上时关闭导淋，上好管排导淋堵头。

（3）当TI1-85、90温度达350℃左右时，控制10～15℃升温速度匀速升温至480℃，保持TI1-65温度控制稳定，汽包液位控制40％并稳定，FIC-2稳定在47t/h，PI-826.3~6.5MPa左右，保持以上条件稳定，密切注意PDI4001，PDI4002的值变化情况。

辅锅负荷不要太高，汽包液位要稳定，以防废锅发生逆循环。

（4）若TI1-85、90达530℃废锅仍没循环，降温度至300℃（TI1-85/90），重新升温。

（5）循环建立后，再以50-60℃/h的速度将TIC-501提至760℃。

准备投料还原。

同时通知分析取样分析高蒸，从分析数据判断是否是正循环，若产生逆循环，同样按没有建立循环情况处理。

（6）当101-CA/CB工艺侧导淋排汽完全干燥后，高变床层上部温度大于170℃时停高变升温蒸汽，倒V35放空至PCV4放空。

在蒸汽升温过程中要严防对流段盘管超温，根据温度情况，适当灭烟烧或过热烧嘴。

倒至PCV4放空后，通知机修人员对103-C、104-C封头螺栓热紧。

（7）当蒸汽升温开始后，即开始脱硫升温，FIC1量逐步加至8000Nm3/h，升温速度按30~40℃/h，最终将109-DA/DB床层温度升至350~360℃，通知分析脱硫出口气取样，脱硫出口硫含量合格后，安排对低变天然气升温。

（8）为防止蒸汽升温时催化剂局部过热，要求尽量多点火嘴，均匀升温，一段炉16点管排温度在升温末期控制在740～770℃之间，蒸汽升温后期逐渐101-B火嘴逐渐全点。

3.9一段炉化工投料

当达到以下条件时，一段炉可以进行化工投料：

（1）TIC501温度达到760℃

（2）FIC2≥47t/h

（3）109-DA/DB脱硫床层达350℃以上，且原料气总硫含量＜0.2mg/L，FIC18000Nm3/h

（4）脱硫出口压力大于FCV2阀后压力0.1~0.2MPa

当达到以上条件时，主控联系一段炉顶部现场人员将剩余烧嘴全点，联系脱硫现场逐步开脱硫至一段炉切断阀（此时若低变正在天然气升温，以FI1003为参考值），逐步关脱硫放空阀，101-B投料后，主控及时调整101-B燃烧气量，TIC501温度要尽量保持平稳，控制在760～780℃。

用FIC-1控制，进一步加量，当FI1003加至8000~10000Nm3/h，水碳比控制在3.5~3.8，PIC4提至2.0MPa。

投料后，一段炉炉管温差和烧嘴专人负责调节。

投料后将SP39开度开至30~50%，以免造成压差过大，同时尽量提高高变进口温度。

一段炉投料后加强对103-C、104-C处的检查，如有明显泄漏，及时汇报。

3.10二段炉加空气

（1）在一段炉蒸汽升温时，安排101-J联锁调试、暖机暖管，切除101-J低转速联锁，101-J具备开车条件后按升速曲线升至5800rpm，主控与现场配合关闭V22、V23，气体在FIC-4放空。

继续101-J升转至6500rpm，101-J正常运行后投用101-J联锁。

（2）当一段炉投料稳定后，TIC501760℃，二段炉TI118温度大于700℃，101-J出口压力高于PIC40.3MPa，开SP3副线阀1~2圈，向二段炉加空气，待TI-118有明显温升后，逐渐将SP3副线阀全开，再逐渐开SP-3，关闭SP-3副线阀。

（3）103-D床层温升速度控制60~80℃/h，加空气时注意，如103-D加入空气后无明显温升,立即切除空气，将TIC-501温度稍提一点重新加入空气。

空气加量不能过大，防止烧坏催化剂，TI-85/90≤1003℃。

加空气过程中，根据TIC10温度，逐步将SP39全开。

4、低变及低变保护床升温

（1）当脱硫升温合格后，先对低变保护床升温，拆除低变氮气胶管，关闭MOV31，全开MOV3，MOV30，开脱硫出口至172-C天然气阀门，开FI58处升温阀，缓慢向104-DG充压，至0.2~0.3MPa，开104-DG出口放空阀，调整FI58流量至6000~8000Nm3/h，若此时一段炉已经投料，调节要缓慢，要保持FI1003的流量稳定。

升温速度控制在30~40℃/h，当床层温度升至200℃时结束升温，在升温期间可逐步开升温天然气去一段炉燃料气阀门，将低变升温天然气回收一部分，降低消耗，在回收操作时调整要缓慢，防止造成一段炉温度及一段炉燃料气压力大幅波动，保持PIC2开度在10~20%之间。

（2）低变保护床层升温结束后，按相同方法将低变床层升至200℃，升温结束。

逐步将低变升温气倒为放空，再切除，防止引起一段炉波动。

切除过程中逐步降低FIC1的量，保持FI1003的流量稳定。

5、脱碳系统建立循环

（1）开172-C至101-E充压管线，将101-E压力充至2.0MPa。

（2）按程序开接力泵，开107-JT，开101-E出口大阀，开常压泵建立脱碳系统正常循环，FI5流量控制在760~780m3/h，通过LCV4/4A，FCV101A/B调节各塔液位。

（3）开MOV6提高102-EA/B底部温度，关小108-C循环水阀门，控制101-E贫液进口温度在50℃左右。

若各塔液位偏低及溶液总胺浓度过高，可适当向系统补充脱盐水。

（4）当高变床层温度达到400℃以上，即可将工艺气导入脱碳系统。

开SP5副线阀、MOV9副线阀，开137-C进口大阀均压，待系统压力平衡后，全开SP5、MOV9，关闭SP5副线阀、MOV9副线阀，当PIC4至PIC5之间压力平衡后，将PIC5设定值低于PIC40.2MPa后投自动，逐步将PIC4的放空气倒至PIC5放空。

（5）当脱碳系统导入工艺气后，用锅炉给水淬冷水控制TIC19温度在175~180℃，关闭MOV6。

此时安排专人密切注意102-F液位，当102-F建立正常液位后就地排放清澈后，改送158-F并送至103-E，按开车程序开低压汽提系统。

（6）开106-J淬冷水泵，将TIC19淬冷水倒为工艺冷凝液淬冷水。

6、高变气串低变

当高变出口气CO＜1.5%，高变床层温度在400℃，工艺气已串脱碳并在PIC5放空，低变床层温度在140℃以上，即可将低变串入系统。

（1）检查低变系统电动阀阀门位置是否正确，放空阀及导淋阀是否关闭。

（2）开SP4副线阀向低变充压，当低变系统压力与系统压力平衡后，全开SP4电动阀，关闭SP4副线阀，全开低变出口大阀及MOV1电动阀。

（3）关闭SP5，此时投TIC281、TIC111淬冷水，控制低变及低变保护床进口温度，待温度稳定后投自动。

（4）调节119-F、160-F的液位在指标范围内。

（5）在低变串入系统时，开104-DA/DG导淋排水，确认无积水后关闭。

7、串甲烷化

当101-E出口CO≤1.0%,CO2＜0.2%，可以串甲烷化。

串甲烷化前拆除氮气胶管。

（1）全开MOV12，全开V3阀，开甲烷化进口阀副线阀，对甲烷化炉充压，充压速度0.2MPa/min，待PIC5与PIC6压力相等后，全开甲烷化进口大阀，关闭其副线阀。

（2）将MCV12手动开5~8%，打通114-C锅炉给水流程，对114-C预热。

（3）缓慢开PIC-6，逐渐关PIC-5，将系统工艺气导至104-F顶部放空，用TIC-12控制106-D升温速度，在200℃以前按80～100℃/h，200℃以后按60℃/h，一直升至280~290℃。

（4）在导气的过程中，逐步开大MCV12，控制114-C锅炉给水出口温度在220~240℃。

当甲烷化床层温度达290℃以上，并有10~20℃的温升，通知甲烷化出口气取样分析。

（5）104-F有液位后，用LCV8投自动控制。

（6）甲烷化正常后，前工段逐渐加负荷，FIC1加至23000Nm3/h，逐渐将高蒸流量提到190t/h，为103-J开车做准备。

8、冷冻系统开车

（1）105-J检修完毕，开200-J，通过FCV1502副线及开工引氨管线向109-F引氨，109-F液位达85%停止引氨。

冷冻系统充压至0.05MPa，105-J建立密封油。

检查冷冻系统有无泄漏。

（2）继续向冷冻系统充压至0.35MPa，在冷冻系统开车过程中，如109-F液氨不足可再次引氨以满足系统开车需要。

（3）全开FCV9、10、11，切除105-J低转速联锁，切除密封油差压低联锁。

在二段炉加空气时105-JT可预先安排暖管，节约开车时间。

如105-JT拆开检修则按程序做超速脱扣实验，合格后将联轴节连上。

（4）105-J按程序冲转，按升速曲线逐步升至5600rpm，期间注意控制110/111/112-F闪蒸槽压力与温度，105-J升至5800rpm后逐渐关小FCV9、10、11防喘振阀。

（5）105-J稳定后，向160-CA加氨，降低104-F进口温度。

投用105-J联锁。

（6）开LCV15，建立110-F液位，为129-C加氨做准备。

9、合成系统开车

9.1103-J开车

（1）拆掉合成系统氮气胶带，检查相关阀门阀位是否正确。

当甲烷化出口微量小于10ppm，即可向103-J段间充压。

（2）启动201-D分子筛顺控程序，选择分子筛在停车前所处步骤并投半自动，打开201-D进出口阀，201-F进出口阀，与103-J一起充压。

（3）当103-J段间压力充至0.3~0.5MPa时，建立103-J密封油系统。

全开FCV7、FCV8、MCV22。

切除103-J低转速联锁。

（4）按程序103-J冲转，按升速曲线逐步升至8800rpm，期间逐步关小PCV13/13B，关小TIC90减温水。

103-J升至8800rpm后将103-JBT的手阀全开一个，注意转速的变化，逐步将103-J转速升至9500rpm。

（5）向129-C加氨，PIC10控制压力0.35MPa。

（6）103-J运行正常后，投用103-J联锁，投用水碳比联锁。

9.2合成塔床层升温

（1）合成塔充压前检查各点塔壁温度是否均大于5℃，否则按合成装置原始开车程序进行暖塔。

（2）开SP13″副线向合成系统充压，充压速度0.6~0.7MPa/10min，当合成塔出口PI253B压力与PI80压力值小于0.3MPa，可全开SP1，关闭SP13″副线阀。

（3）关闭105-DA/DB进口大阀，关闭105-DA/DB升温阀，开105-D升温阀3~5圈，开V-17-2″放空阀，开PIC541，MV25开度10%，建立FI62流量43000~45000Nm3/h。

（4）按操作规程，102-B点火升温，控制105-D床层升温速度，按30～50℃/h进行升温，当第一床层上层温度达到290~300℃时，催化剂开始合成反应，逐步开SP33前球阀，逐步关V-17-2″放空阀，关PIC541，增大循环量。

（5）在合成塔升温的同时，冷冻系统逐渐建立111-F、112-F的液位，关闭致冷阀。

当106-F液位逐渐上涨，及时开LCV13A/B前后球阀，投用LIC13，投用LIC12，PIC33，逐步将各指标调整至正常范围内。

（6）当112-F液位正常后，开109-J向氨罐送氨。

（7）当105-D能够维持自身热平衡后，逐步将升温气导至105-DA/DB，按同样方式升温。

当105-DA/DB能维持自身热平衡后，逐步减火，最后停102-B，关闭102-B进口大阀，关闭合成塔升温阀。

（8）当合成塔105-D升温阀关死后，用测温枪侧升温阀阀后温度，微开MIC131%，每隔3~5分钟，开大1%，最后按控制床层进口温度正常调节。

（9）在合成塔升温过程中，逐渐关小FCV7、FCV8、MCV22，直至MCV22全关，FCV7、8投自动。

当SP33前球阀全开后，关闭V-17-2″放空阀，将PIC541放空倒至MCV18。

10、当脱碳系统正常运行后，根据调度指令开121-J向尿素装置送二氧化碳；

当合成装置稳定出氨后，根据调度指令，开161-J向尿素供氨。

11、驰放气回收装置开车

驰放气回收装置经检查具备开车条件后，关闭氮气阀门，按操作规程正常开车。

11.1氨回收系统建立正常循环。

（1）按操作规程向V803送脱盐水，开P-801向K-801送水建立40%液位，暂停送水。

开FCV2000，开PV801副线阀将K-801充压至4.8~5.0MPa。

继续向K-801送水，开LV802将K-801溶液压至K-802。

（2）当E-804建立50%以上液位，TCV803阀前导淋排汽干燥后，逐步开大TCV803，加热E-804，投用E-810，注意E-804冷凝液出口阀逐步开大，不要全开，防止中蒸串汽至E-810引起E-810安全阀起跳。

（3）将PIC822设定2.45MPa投自动，开LV805将E-804溶液返回V-803，氨回收系统建立循环，FI803流量控制在1.6