丝网印刷的绷网要求及技巧Word格式.docx

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手工印刷，粗糙印制品，或对精度、尺寸等无要求者，张力＞6N/CM，值得注意的是彩色色块套印时，为了使套印位置准确，不但要求网版张力应大于10N/CM，而且套印的几块模版必须达到张力一致，对于网点印刷更为重要，否则会引起龟纹和色相的偏差等。

2、网点印刷为什么要求较高张力的网模版？

这是因为

A、较高张力的网模版可获得较低的网距，当网距增加一倍时，会使印刷图文变形增加三倍，因此，当网模版张力较低时，下墨不均匀而且网点扩大变形，影响色相。

B、较低网距，丝印中就可使用较小的压力，网模版磨损减少使网模版使用寿命延长。

C、较小的刮压力，有利于避免网点周边化墨、变形，提高网点边沿的锐利度，保证印刷效果。

三、影响绷网张力的因素：

1、绷网设备 

A、气动绷网机，属直接的绷网法。

因为在绷网时，气缸支撑一直顶住网框边，而同时受丝网被拉的反作用力，使得网框边向框中心压弯而得到压力，张力到数后，粘好网干后卸下，使张力较稳定，也较容易得到张力。

缺点：

A、绷网全过程，丝风一直紧靠网框粘胶面向外（四周）延伸，因此网框对丝网顺利延伸设置了阻力，往往在绷高张力下不可达到；

B、气动绷网受气压控制，因此，初拉时若反气压调得较高，在瞬间快速的大拉力下，网会被拉破；

C、张力受气缸的容量大小控制，否则达不到高张力。

B、机械或机电拉网设备，可随张力的需要而定，灵活、多变，机械拉网机属间接绷网法，所以当丝网拉力达到要求的张力时，网框升高顶靠丝网，所以它不存在绷网时丝网受网框磨擦阻力的影响，所以张力容易达到均匀。

绷网后，夹头之间的间隙允许在2mm-3mm之间，否则当距离远时未受夹头夹住的丝网部分就未直接得到拉力，使网面上所有丝受的拉力不均等，开孔尺寸和网丝直径不一致，将在印刷中出现疵病，即全网版随丝印而出现张力不匀，下墨量不一致产生深浅，套位不准等，严重时，在丝印过程中，在刮板的刮压下，丝网极易被拉破，因此必须引起重视。

2、网框 

A、网框的材质，截面大小，形状及加工后的平整度，强度和时效处理等直接受影响的网版的张力和张力使用中的稳定性。

在大多数情况下，主要原因是因网框强度不够而导致网模版使用时张力下降。

其次是丝网与网框的脱胶和绷网时已超过该丝网的极限张力等也会造成网模版张力的下降，因此，网框在使用前必须对粘网面及春财边进行去毛刺处理，经这些处理再用粘网胶水用力均匀地予涂一层，待粘网时就会较牢靠的把丝网全部粘在已予涂胶的网框上，确保网版在丝印过程中，在大的刮压力下网布也不会与网框松脱。

注意，粘网胶水必须能渗透到丝网的胶合面孔内，使丝网完全粘合在网框上，必要时，在粘网胶未完全干时，手工用刮胶刮压网框的胶合后，帮助丝网完全贴牢网框是有益的。

B、值得注意的是网框必须具有能抵抗外来大作用力的截面尺寸（壁厚）和弹性系数，否则只追求网版张力，而把网框的强度被忽视，这是网版张力不稳定和张力下降的重要原因。

C、网框分铝合金型材和钢网框，而钢的弹性系数是铝的2.9倍，要求很高张力的网版希望能采用钢网框。

例如，碟片的丝印用网版，其张力为22-26N/CM左右，且要求截面积又小，所以是采用3mm左右的钢板制作网框，这样在四色网版制作及其印刷过程中套位一致，叠印准确，色相好，不易产生龟纹等。

D、对于有位置要求和网点印刷用网框，必须做到几块网框材质、大小、绷网的张力和丝网的剪裁方向一致。

E、网框尺寸与被印图形尺寸之比的不适合，会影响到印刷精度及网版的张力稳定。

为此，对大网框一般要求被印图形的四边离网框边至少15CM，中小尺寸和网框定为10CM，要求精度更高的，被印图形长、宽尺寸应是网框内框长、宽尺寸的1/3. 

3、绷网的方法和技巧 

A、标准的绷网法：

所谓标准的绷网法，即在丝网装入夹头后，在5分钟左右时间内，先绷到该丝网的允许张力的70％-80％，停留10分钟左右后，拉到允许张力，停留10分钟左右，补拉到允许张力，停留10分钟，补拉到允许张力，粘网，整个绷网过程需要1.5-2.0小时。

B、30分钟绷网法：

此法即在30分钟之内完成拉网工序后，对丝网将不再重复绷网，其绷网工序是：

（1）先将经纬方向上的张力达到要求的一半。

（2）停顿大约60秒的稳定时间再拉网。

（3）张力增加2-4N/CM，停60秒，用这种方法增加到要求的张力。

（4）稳定张力大约10-15分钟，再重新绷到要求的张力。

（5）再重复一次（4）的步骤后即可粘网，整个绷网的过程结束。

C、快速绷网法，图示：

此法，是在5分钟内将丝网的张力拉到超过要求张力的15％立即粘网 

D、几种绷网法的比较：

（1）快速绷网，其绷网的结果表示，它将会在第一个小时内网版会有2.5N/CM张力的损失，同时，由于丝网在快速拉力下网丝突变，故意丝网易拉破，不建议采用这种绷网的方法。

（2）30分钟绷网法比快速绷网法提供更高的网版张力，1个小时后，网版的张力损失1N/CM，24小时后网版张力只损失1.8N/CM。

（3）标准绷网约2小时左右绷成，在2小时内增加稳定时间而提高的张力是不大的，同时绷网的时间也长，不节约时间，一般认为30分钟绷网法较好，建议采用。

4、绷网时，对四个角边放松，留有调整余量：

绷网时，如对四个角边不放松，由于角边之间的距离短属高张力区，当网丝伸长距离很短，尤其对于高张力，低延伸率的丝网，四个角边在绷网之前放松，应根据网框大小留有拉伸余量是必要的，否则，绷网中，张力还未到达该丝网的设计张力参数，即不是该丝网的真正张力，破网将被提前从网框的四个角开始扯破，这是在绷网中一个非常重要的问题。

5、正确的绷网过程：

正确的绷网是：

（1）先撕去纬向丝网不整齐的端头，等量地夹进夹头内，再夹丝网的另一端，并铺平丝网。

（2）拉平丝网，夹紧纬向两边的丝网。

（3）将经向拉网拉到要求张力的1/2. 

（4）绷纬向，张力接近要求张力的全数据，同时，再调整纬和经向，都达到要求的张力，停10分钟。

（5）10分钟后调整经向和纬向的张力达到要求张力，10分钟左右。

（6）重复（5）二次，粘网 

（7）注意：

A、四个边的夹头之间分别靠紧，最大允许间隙在3mm以内，使网丝受力一致。

B、四个边的对边夹头一一对应，确保丝网在绷网时网孔接近正方形，张力各处均匀。

6、绷网后，应在24小时后才可以制作网版。

因为高张力丝网，经过24小时后，其张力要下降大约10％-20％。

因高强度丝网在绷好网的张力损失出现在最初的4小时内，以后就逐步趋于稳定。

因此，绷网间的张力稳定是丝网高分子材料内性的要求，而不是绷网操作所决定的。

网版的张力损失和稳定，还与环境、温度的变化而变化，制作精细网版，还必须将这种因素考虑进去。

7、温、湿度变化大和粘网绷网后干燥时间不足，使网版张力容易损失，在保证丝网与网框全部密贴下，粘网胶水必须干透，不但使张力稳定，同时保证粘网胶水在清洗网版时溶剂性有帮助。

8、超过该丝网的允许最大张力值 

即是在绷网过程中丝网虽然不破裂，而网版在放置过程中受时间、湿度、温度冲击，或在网前处理时也会自然破裂，这是因为合成纤维已超过了本身的延伸长度，到达塑性形变和疲劳强度，当环境外界条件变化下，即会产生自然破裂，这一点必须引起注意。

实际生产过程中，丝网的绷网张力，不希望达到允许的最大张力，应该在保证丝印精度的前提下，只要使网版始终能回弹而张力具有较长时间的稳定，这才是合理的张力，千万不要追求脱离需要的高张力，否则网版寿命反而缩短，更不应该用提高张力来解决大图形小网框的印刷精度。

四、绷网的角度：

可分为平绷网和斜绷网，其作用如下：

1、为了使被印线条的边缘平直，光滑不产生失真和锯齿，所以，绷网时使丝网的经纬线与网框边呈一定的角度，这种方法称为斜绷网。

绷网的角度是多种的，一般角度为15度、22.5度、45度和7.5度、30度等。

这几种谨，22.5度所得线条与边缘有较好的平直光滑度，但绷网过程中较浪费丝网，而90度绷网所得线条边缘质量最差。

2、对网点印刷，由于网点线数不同，为了养活消除明显的龟纹，在绷风时也要按照尽可能小的龟纹角度来绷网，这是必要的。

否则，就要将被印图形与丝网成一定角度设置，才能养活龟纹或消除明显的龟纹。

综上所述，要想加工出一块精良的网版，首要条件是：

选择好优质丝网，再运用高质量的绷网设备和熟练而正确的绷网操作技巧，按照丝网允许的张力参数，在不破坏丝网规定的延伸率下，绷网将会为制得一块高水平，长寿命、低耗材的丝网印刷模版提供了可靠的基础条件。

丝印印刷中网线的选择和应用

由浓到淡，由明到暗连续变化层次的色调组成的原稿叫彩色连续调原稿。

通过对连续调原稿进行分色加网印刷而得到的，由网点组成的印刷品叫半色调原稿。

（1）加网的线数（线/CM）与丝网目数（目/CM）的关系为了在调幅网点印刷中减轻因加网线与网丝线部分重叠而产生水波纹（称龟纹），因此，常选用高目数丝网制作低网点线的网模版，来减少龟纹的出现，但是，选用目数很高的丝网，这是不经济的，同时，对低网线的图像色彩的鲜艳度反而不利，故加网线数与丝网的目数之间比例应恰到好处，即不产生龟纹的前提下，选用最经济的且适用的低目数丝网。

加网线与丝网目数比例一般可选用1：

2.5或1：

6.25，但常选用线/CM：

网目/CM之比为1：

3.75或1：

5等。

（2）经验列举网版印刷加网线数可选择的丝网目数24线/CM可用丝网为120目/CM；

28线/CM可用丝网为140目/CM；

30线/CM可用丝网为150目/CM；

40线/CM可用丝网为150目/CM；

44线/CM可用丝网为165目/CM；

48线/CM可用丝网为180目/CM。

值得注意的，要想在网印中将图像龟纹减小到最小，除了加网线与网目数有一个合理的比例外，还有网版上感光胶层厚度的控制，丝网的绷网角度和张力，选择制版的方法等。

（3）加网线数目前，许多印染厂、针织内衣厂、手帕床单厂所用的丝网多是100-120目。

如果用国际上的匹配数据：

丝网目数等于加网线数的4.2倍，这样一来，120目丝网只能加28线的网屏，100目丝网只能匹配23线网屏。

按纺织品印花的最低限度，在1M的视距内观察30线以下的图案，只见网点不见图像，便失去其加网印花意义。

所以，为保证10%以下的网点大部分不被丢失，较为实际可行的办法是：

最小网点直径=网孔直径+丝径。

再加上消除龟纹的措施，120目丝网完全可以匹配45-50-55线的网屏。

以文化衫上彩印人像为例，其确定方法如下：

①承印物平纹汗布；

②丝网目数120目；

③加网线数45线；

④加网角度黄版90，品红版15，青版45，黑版75。

丝网印刷注意事项

在包装和防伪印刷中，条形码标签具有方便用户快速读取商品一般信息和一定的防伪功能，对提高商品销售管理和商品防伪安全性有很大的作用。

虽然它不能提供商品生产、保质、管理等详细信息，防伪效果也不够理想，并有逐渐被RFID（无线射频识别标签）所取代的趋势，但由于条形码具有设备投资小、印刷制作方便、使用范围广等诸多优势，依然占据着大片河山，尤其是在防伪要求不太高的普通商品包装中仍然起着重要作用。

条形码印刷可采用多种印刷方式，下面就谈谈条形码印制技术要求及在网版印刷中要注意的一些问题。

一、条形码的功能及在包装印刷中的应用

条形码是一种自动识别信息代码，由于其具数据采集率高、可靠性强和成本低等特点，在多书刊、不干胶、商品及包装上得到广泛应。

条形码是由一定长度、宽窄不等的线条与数符号组成的，可通过光电扫描阅读装置识读的算机图形语言。

条形码是近几十年研究开发的种数据输入技术和自动识别技术，可反映出商的类别、厂商、重量、金额、出厂日期和流通间等许多信息，在商品的生产、销售、贮存和查交流等方面起着重大的作用，是联系世界各生产制造商、出口商、售货商和顾客的纽带。

目前市场上看到的条形码都是早期的一维条形码，随着超大规模集成电路技术的发展，针对一维条形码信息容量小的缺点和缩小条形码面积，提高抵抗污染的能力，又研究开发出二维条形码（简称2D码），使条形码的面积越来越小，条形码读取机的功能也大为提高，读取更加精密准确，增加了条形码的储存空间。

此外，二维条形码中还可采用加密技术，使商品的防伪性能大幅提高。

根据结构方面的不同，二维条形码可分成堆叠式和矩阵式两种。

在印刷上，不仅可在白纸上印黑字，也可以彩色印刷，对印刷机器、印刷对象不拘，资料的读取可由线到面甚至可以旋转360°

，并可采用故障订正功能，可使遭受污损或破损的条形码复原识别，误读率为6100万分之几，二维条形码还具有储存量大、抗损性强、安全性高、可传真和影印、资料隐蔽性好、信息随着产品走等特点。

随着科技的发展，如今又研究出多种新型条形码，如隐形条形码（包括覆盖式隐形条形码、隐形油墨和光化学处理的隐形条形码）、金属条形码、水印磁码等，它们都提升了条形码应用的深度和广度。

二、条形码的技术要求

印制条形码的原版底片必须通过国际或国家编码中心注册登记编发。

要使条形码能够被条形码识别仪正确识别，要求条形码线条直，不能断线，线条边缘要平滑锐利，不能出现锯齿，线条之间距离符合标准，线条黑度要足，反差要大。

对条形码的技术要求主要有：

（１）大小缩放。

条形码通常是原大直接印刷，而要放大或缩小印刷要按EAN组织的技术要求，不可随意进行，一般规定其缩放倍率应控制在80%～200%。

条形码缩放率对印刷合格率影响极大，当缩放倍率为100%时，印刷合格率为97.3%；

缩放倍率为90%时，印刷合格率为95.7%；

缩放倍率为85%时，印刷合格率为25%；

而缩放倍率小于80%时，印刷合格率仅为10%。

因此，缩放印刷最好由条形码软片的提供机构完成。

（２）颜色搭配。

由于条形码的识读系统规定一般扫描器光源是波长为630～700nm的红光光源，所以要考虑墨色的红光效应。

扫描器的入射光照射在不同颜色条形码表面，会发生不同效果的反射。

黑墨可完全吸收红光，印品对入射光的反射率在3%以下，是最安全理想的条形码用色；

白墨对红光则会完全反射，其印品对入射光的反射率接近100%，是最安全的空白用色，因此条形码一般都印成黑白相间的单色。

但在包装印刷中，为增加其装饰性，经常会选择其他颜色条空搭配，这时就要注意根据颜色的红光效应选择合适的搭配。

对红光反射率高的有黄、橙、红等色，对红光反射率低的有绿、紫等色。

只要能满足条形码对反射率、扫射密度及其印刷对比度PCS值要求的任何色彩搭配，都是合理的条形码印刷颜色设计。

（３）对承印物的要求。

在光学特性方面，为保证扫描光源45°

角入射和15°

反射，要求承印物具有良好的光散特性。

在材料方面，纸类承印物一般以纸本身的白色基底为空白色，对于纸的白度、不透明度、光泽度均有一定的要求。

白度要求是为了使纸表面具有较好的反射能力；

要求不透明是为了防止入射光透过纸张背面而使光信号减小，导致反射率降低；

要求较低的光泽度是为了减少入射光的镜面反射效应。

对于透明或半透明的印刷载体，应禁用与其包装内容物（尤其是液体内容物）相同的颜色作为条色，以避免内容物的颜色加深空地颜色，使空色向条色靠近，降低PCS值。

实际应用中此问题常常被忽略：

如在蓝色或绿色液体透明包装上印刷白色空地、深蓝或深绿的条码，蓝色和绿色的内容物会使白色空地呈淡蓝或淡绿；

在黑色西瓜籽的透明包装上印刷白色空地与黑色条的条形码，黑色的内容物会使白色空地呈浅灰色。

此时应加深白色基底印刷油墨的浓度，使内容物颜色不会从基色中透出，或者改变颜色的搭配，避免上述现象发生。

当包装装潢设计颜色与条形码设计颜色发生冲突时，应以条形码设计为准，修改包装装潢设计颜色。

当载体漏光透色时，应采取以下措施：

开辟一块颜色与空色相同、面积足够大、油墨足够浓的基色专门印刷条形码；

若条形码印刷在塑膜封口处且背面有装潢的部分，应在封口的两层中间夹一不透明夹层，以确保背面装潢色彩不影响条形码PCS值。

使用铝箔等反光材料作为载体时，可以打毛处理本体颜色或覆盖一层白、黄、橙红的基色为空色，以黑、深蓝、深绿、深棕为条色印刷条形码；

亦可以反光材料本体为条色，以白、黄、橙、红为空色印刷条形码，被称为反白印刷。

反白印刷的原理仍然是基于这种颜色设计能满足所规定的条与空的反射率、反射密度与PCS的对应值。

对于承印材料尺寸稳定性的要求，应选用耐候性好，受力后尺寸稳定、着色性好、油墨扩展适中、渗透性小、平滑度及光洁度适中的材料。

纸张中的铜版纸、胶版纸、白板纸，塑料中的双向拉伸聚丙烯膜和金属中的铝箔、马口铁都是条形码标志较好的承印物。

而大包装常采用的瓦楞纸板由于表面不够平整、油墨渗透性不一，可能会造成较大的印刷误差，因此除了大倍率的EAN、UPC和ITF码外，一般不直接将其作为承印物，而是采用粘贴印刷标签方式。

着色力差的无极性基团聚丙烯膜和尺寸稳定性差的编织带不可作为条形码标志的承印物。

（４）对油墨的要求。

在油墨颜色搭配时，要考虑油墨的色偏。

油墨的色偏对条形码的精度影响很大。

理论上讲，只要按照颜色配比使用油墨就可满足条形码要求，但由于印刷油墨存在色相不纯的缺陷，会发生偏色现象，如蓝油墨由于对红光的错误吸收，会造成红光下的反射率升高，降低条形码的PCS值。

所以应严格控制油墨用色，使油墨密度均匀、色相饱和、纯度高，最好在印磁条形码前先测定某种油墨在红光下的反射率是否达到要求。

金属油墨（如金色）的反光度和光泽性会造成镜面反射效应，因而不能用于条形码印刷。

由于条形码印刷是实地印刷，其印刷所能达到的反射密度与油墨的光学特性及墨层厚度有关，在印刷过程中，印品的反射密度随油墨厚度的增加而增加，当油墨厚度达到一定值后，密度便达到饱和，因此要特别注意油墨的浓度和墨层厚度。

不同的印刷工艺，墨层厚度有较大差异，胶印为2～4μm，凸印8μm，柔印10μm，凹印12μm，网印可达到30μm。

根据测试可计算，上述印刷种类所得印品实地反射密度都可达到0.3以上，加之黑、青、蓝、绿等色能够全部吸收红光，所以采用上述几种印刷工艺印制条形码条色，反射率均可达到要求。

条形码印刷用油墨粘度不宜太大，且在印刷中要注意供墨量和印刷压力。

供墨量大，承印物不能在短时间内完全吸收，会在承印物表面铺展，使精度下降；

供墨量小，线条不饱满甚至出现断划等现象；

印刷压力过大，油墨剪切应力加大，流动性也随之变大，一方面会造成油墨铺展，另一方面，印版滚筒与压印滚筒间的压印区变宽，也会造成条形码条符变宽。

这些都会影响条形码印刷的精度，所以要根据不同的印刷方式、不同油墨的流变性和承印材料吸墨性能，调整控制供墨量、印刷压力、印刷速度等因素。

三、条形码印刷的质量要求

条形码符号是由计算机识读的，这就要求其具有很高的印刷质量，其主要影响因素有印刷方法（分为接触印刷与非接触印刷）、印刷设备（有喷墨印刷、光刻印刷、热感应印刷、打印印刷等）、印刷地点（有现场印刷与非现场印刷）等。

能够完成条形码现场印刷的设备很多，且大多数都采用计算机控制，操作方便，工作可靠。

用这些设备在现场实施印制条形码都具有一定的防伪功能，但防伪效果在各机型之间存在着较大差异，不同的印刷设备一般具有不同的防伪效果。

对条形码印刷的质量要求，在许多国家标准中都有具体规定。

主要有：

（１）印制出的条形码应整齐清晰且条符无明显残缺，空符无多余残留黑点。

通常规定疵点和污点的最大直径应小于或等于最窄线条形码标称宽度的0.4倍；

或疵点、污点所占面积不超过直径为窄条标称宽度的0.8倍的圆面积的1/4。

（２）控制条形码符号尺寸误差。

这是提高识读装置首读率，降低译码差错率（误识率）的保证。

一般条件下，取印刷允差为总误差的45%，阅读装置允差为总误差的55%，同时条形码基本尺寸允差也随不同放大倍率而有所不同。

（３）对条形码符号的光学特性要求。

为了识读可靠，印刷后，条形码中的线和空应有明显的反差，其空地反射率应尽量大，而条的反射率应尽量小，PCS值越大表明条形码反差的信号越大，可识读性能越好。

（４）对印刷公差的要求。

由于印刷设备、印刷用版、印刷油墨等存在的缺陷，会造成条形码印刷时存在偏差，这种允许的偏差就称为印刷公差。

在印刷中一定要严格控制，保证其在不影响识读效果的范围内。

（５）控制边缘粗糙度。

边缘粗糙度是指条形码边缘不平整度，表示元素纵向尺寸的不同。

对边缘粗糙度的要求是，在所有可能的扫描轨迹上，元素宽度都能符合印刷公差的尺寸要求。

（６）保证墨层厚度和着色牢度。

条形码中，条和空的墨层厚度要控制在一定的范围内（<

0.1mm），否则会因条与空在不同扫描平面上，而影响条形码识读正确性。

为保证有足够小的厚度，应选择均匀性和扩散性好的油墨，并注意印刷油墨与印刷承印物的匹配性能。

条形码印刷承印物必须具有足够的着色牢度以使条形码经多次扫描阅读后，仍保持一定的对比度值，取得可靠的输入信号。

承印物着色牢度的检测方法是用脱脂棉在条形码上用力摩擦５次后，再进行外观检查和用自动检测仪分别对条形码编码、符号尺寸误差和对比度值进行测定。

对条形码印刷位置的要求，应以符合不变形且便于识读、便于制版印刷为准则。

如选在商品包装主显示面的右侧、与商品主显示面相连的平面、商品包装主显示面的背面等。

对于不同形式的包装，条形码印刷的位置选择都有一定的要求，如箱式包装，条形码最好印在箱底面，尽量避免印在正中央；

长方形箱式包装，条形码最好印在箱底长边的中央。

罐装、瓶装，条形码最好印在标签纸一侧下方，条形码符号表面曲度不可超过30°

，若包装容器直径过小，条形码符号应转90°

安排。

桶型包装，条形码最好印在桶侧，侧面无法印时，可印在包装盖上，但盖深不可超过13mm。

如果包装物为易泄露的液体，条形码不得印在盖子上。

袋型包装，有底且底面足够大时，条形码应印在底面上，否则可印在背面下方的中央；

体积大的包装袋，条形码印在背面右侧下方，但应避免印在过低的位置，以防条形码扭曲；

没有底的小塑料袋或纸袋，条形码印在背面下方的中央。

如背面中央有接缝，则印在右下方或印在填充后不起皱折、不变形处；

真空包装抽真空后包装袋紧贴在内容