塑胶制品三体系新版 作业规程Word下载.docx
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a）满足顾客对产品和服务的需求；
b）具体化、定量化。
应对主要指标作出明确的定量的规定。
对于难于量化的指标，也有明确地定性，如对外观水平应有确切的测评方法来支撑；
c）具有可操作性。
质量目标必须切合企业的实际，经过一段时间（例如一年）的努力。
可以达到。
还应便于将其展开分解到各部门、各基层单位。
4.3方针、质量目标的宣贯
4.3.1宣贯要求
a）全公司有人员都理解质量方针、质量目标的内容、内涵及其背景并予以实施；
b）各级管理人员都有在公司管辖的范围内宣传、贯彻和实施质量方针、质量目标的责任。
4.3.2宣贯途径
a）行政部通过年度培训计划，集中、系统地进行质量方针、质量目标教育；
b）用公司的各种宣传舆论工具，如黑板报、标语、专题、简明宣传材料以及各种会议等,经常性地宣传质量方针、质量目标、做到家喻户晓、人人皆知。
4.4质量方针、质量目标的展开
4.4.1质量方针的展开
质量方针展开到各部门和基层单位，转化为相应的工作方针，必须使每个员工懂得怎样做才符合质量方针的要求，才能使违背质量方针的行为受到有效的抵制。
4.4.2质量目标的展开
a）将本公司的质量目标项目和质量目标价值，按部门、车间、班组（职能人员），依次细化分解。
必须做到下一级质量目标总和达到或略微超过上一级质量目标；
b）经细化分解后的质量目标、应制订保证其实现的相应措施。
4.5质量方针、质量目标的实施
4.5.1实施计划
应根据经质量方针和质量目标的展开细化分解制定出的年度计划，编制月度实施计划，明确每项措施的责任者和完成时间。
4.5.2信息反馈
必须及时掌握质量方针、质量目标的实施情况，采取有效对策，确保质量纺织和质量目标的实施。
4.5.3协调
a）管理者代表和行政部应及时协调质量方针、质量目标实施中各部门或各基层单位之间发生的矛盾；
b）各部门、各基层单位应发挥团结协作精神，自觉承担责任，顾全大局，确保本公司质量方针和质量目标的实施。
4.5.4动态管理
日常的动态管理由品质部负责进行。
a）量：
对内部各部门、车间及班组的质量目标进行跟踪和监评、测量和评价各项措施和质量目标完成情况；
b）析：
根据分析结果，每个月进行一次分析，以查明影响质量方针、质量目标实施的现象。
c）策：
根据分析结果，请示管理者代表，提出对策，以防止和纠正偏离质量方针、质量目标的现象。
d）施：
将对策落实到有关部门、车间、班组付诸实施。
4.6质量方针、质量目标的考核
4.6.1考核周期为半年考核和年度考核，以内审、管理评审或检查形式进行。
4.6.2考核内容
a）按计划或生产进度对质量质量目标的措施的实现程度及进度情况；
b）质量方针的宣贯、理解、实施情况。
4.6.3考核结果
a）对考核未达到预期质量目标的部门或单位，公司要求其制定措施，按《纠正措施控制程序》限期纠正；
b）根据考核结果，对实施中作出突出贡献的部门和个人进行奖励，同时对不能及时完成质量目标的部门进行指导和帮助。
4.7质量方针和质量质量目标的评审
4.7.1管理评审时，应将对质量方针和质量质量目标的适宜性、充分性、有效性和效率的评审做为一项
重要输入内容，并研究解决质量方针和质量质量目标管理中存在的问题。
4.7.2当质量质量目标已实现或到一个新周期时，应对质量方针和质量质量目标进行专题评审。
4.8质量方针和质量质量目标的修订
在管理评审作出决策时或质量管理体系运行依据发生变化时，由总经理组织管理者代表和责任部门进行修订，并由总经理审批后实施，以满足顾客和法律法规的要求。
5相关/支持性文件
QMS-A《质量手册》
6记录表格
QR5.4.1-01《质量质量目标展开表》
QR5.4.1-02《各部门质量目标完成情况对照表》
质量计划编制控制程序
1.目的
确保特定的产品，项目或合同满足规定的要求。
2.适用范围
适用本公司特定产品、项目或合同的质量计划的编制、实施和控制。
3.职责
3.1生产部负责质量计划编制和组织措施，并提出相关文件记录的格式规范。
3.2生产部负责产品标准及检验、实验方法的确定，以及检验控制的组织措施。
3.3生产部负责特定产品的生产计划安排，所需设备、设施的调整、改造或新建。
3.4管理者代表负责质量计划的可行性审定。
4.工作程序
4.1编制要求
4.1.1当本公司现行质量体系文件的通用部分不能满足特定的产品、项目或合同的质量要求时，编制质量计划。
4.1.2质量计划应与现行质量质量体系保持一致，质量计划的相关内容可以直接引用质量手册和程序文件的相应规定。
4.1.3根据合同情况，质量计划必须满足顾客在合同中提出的全部合理要求。
4.1.4质量计划可以是一组现行有效的质量体系文件的组合，也可以是阶段性的一组文件。
4.1.5质量计划只涉及与特定产品、项目或合同要求有关的活动。
4.1.6质量计划要具体规定每次活动的实施、进度、安排、责任部门及验证部门。
4.2质量计划的内容
4.2.1质量计划的内容包括：
目的、时间安排、人员分工、资源调查、活动顺序、控制措施和质量记录。
4.2.2为满足顾客期望，应对产品的特性、功能、分级进行识别、分类、衡量、明确目标值。
4.3质量计划的编制
4.3.1组织编制任务来源有
a）销售部根据顾客提出的特定产品的需求或特定的质量要求，提供相关资料或有效的记录作为附件，同时交生产部进行质量策划。
b）本公司通过技术转让获得的新产品、新工艺，生产部根据这种转让进行质量策划。
c）生产部根据生产实际情况、市场需求或发展计划二实施质量策划。
d）生产部依据公司领导层提出产品的升级换代或产品质量改进意见进行质量策划。
4.3.2必要时，生产部根据任务来源及质量策划要求，填写《质量计划委托书》，委托有资格的分供方按我方要求提供产品质量有关的文件及原始技术数据供我方评审。
4.4质量计划的审批
4.4.1生产部根据验证报告或质量策划结果及相关技术要求编制《质量计划》草案。
4.4.2生产部组织相关部门及分管领导参加质量计划评审会，由管理者代表主持评审，评审结果由生产部填写《质量计划评审记录》，参加会议人员签署评审意见，《质量计划（草案）》评审通过后，生产部依据评审记录编制《质量计划书》，经管理者代表审批签字后生效。
4.5质量计划的发放与保管
4.5.1由行政部发放并填写《文件发放登记表》。
4.5.2质量计划属于受控文件，应确保现场使用的质量计划为有效版本。
4.6质量计划的修订
当特定产品、项目或合同发生变化或采用方法需要改变时，生产部应及时修订质量计划，修订程序执行《文件和资料控制程序》的有关规定。
5相关文件
5.1《文件和资料控制程序》
5.2《合同评审控制程序》
6质量记录
6.1《质量计划编写任务书》
6.2《质量计划评审记录》
6.3《文件发放登记表》
技术文件编号规则
1、目的
统一公司的技术文件的编号规定，便于文件分类识别。
2、适用范围
适用公司范围内所有产品技术管理类文件。
3、名词定义
通用技术文件是指与产品型号无关的通用技术标准类文件。
4、职责
4.1销售部负责在新产品开发时与顾客共同确定产品的产品特殊特性。
4.2项目小组在产品先期策划中确定过程特殊特性（如需由项目小组组长与顾客进行过程特殊特性确定）。
5、作业流程
5.1图纸、产品明细表等
图纸、产品明细表以原材料编号实施
5.2通用技术类文件编号规则
5.3工艺类文件编号规则
工艺类文件包含：
过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等
5.4产品工程更改申请单编号规则
部门字母代码
5.5技术文件代号：
序号
技术文件名称
代号
1
立项申请表
SQ
2
项目任务书
XM
3
项目小组名单
ZM
4
新产品设计开发研制计划
YH
5
新品设计输入信息清单
SX
6
设计输入评审报告
SR
7
设计方案书
FA
8
方案评审报告
FP
9
阶段总结评审报告
JP
10
技术协议
JX
11
设计失效模式及后果分析
DF
12
产品和过程特殊特性清单
TX
13
技术条件
JT
14
设计验证计划及报告
YZ
15
使用说明书
SM
16
试制任务书
SZ
17
试验委托书
SW
18
试验报告
SB
19
产品试验大纲
DG
20
控制计划
KZ
21
过程流程图
LC
22
场地平面布置图
BZ
23
过程失效模式及后果分析
PF
24
工艺审查记录
YS
25
作业指导书
ZD
26
检验基准书
JY
27
设备、工装、测试设备清单
GQ
28
供方名录
GM
29
工艺验证报告
YY
30
设计确认报告
QR
31
校准规程
JZ
32
标准工时表
GS
33
包装标准和规范
BB
34
小批试生产跟踪记录
SG
35
装箱清单
ZX
36
项目费用预算清单
XF
37
产品保证计划
CB
38
设计验证报告
SY
39
出厂检验规范
CJ
40
工程规范
GG
41
材料规范
CG
42
设备操作规程
SC
43
设备周期点检表
SD
44
工装操作规程
GC
45
工作周期检定基准书
GJ
46
图示说明书
TS
47
材料清单
CQ
5.6产品类型、型号见“产品型号编制方法”。
编制一般技术类文件编号时，对于使用通用零件编号方法的产品，某些以原材料编号为子文件代号的技术文件，其产品型号可以省略不写，以免混淆。
5.7子文件代号：
如某一类型的技术文件对于一种产品型号有多个文件时，需在编号后添加子文件号。
（注：
如在工艺上，文件编号由于空间不够写，可省略子文件编号。
但电子文档的名称不能省略。
）
具体规定如下：
5.作业指导书、检验指导书
a一般情况下，一个原材料或一道工序编写一张指导书。
作业指导书的子文件号为工序号；
检验指导书上的子文件号为原材料编号。
b对于某些无工序号的产品作业指导书，子文件号也可用原材料编号。
c在特殊情况下，多道工序使用一张卡片，子文件号用两个工序号表示。
（如：
工序50,60,70在一张卡片上，用‘50～70’表示。
2试验报告类：
文件号为试验年月加三位序列号。
2013年10月的第二个试验报告，其子文件编号为1304001。
3各类评审、确认报告：
文件编号按阶段进行命名，如每个阶段多余一份，可在其后添加一位数字序号。
5.8校准规程编号为:
QJZXXXX,XXXX代表顺序号。
6、相关文件
无
7、相关表单
《特殊特性清单》
质量责任追究制度
一、目的
对已经发生和正在发生的质量事故、事件，开展报告、调查和处理，并采取适当的纠正措施和预防措施，以防止质量事故、事件的重复发生。
二、适用范围
适用于公司范围内（产品加工、组装工序以及与产品加工、组装相关的部门）的质量事故、事件和不符合的报告、调查和处理。
三、职责
1、质检部：
负责主管、协调、监督各类质量事故、事件的调查报告和处理工作，确保该制度的有效运行。
同时对质量事故、事件的纠正和预防措施的有效性进行监督、验证。
2、生产部：
组织质量事故、事件报告、调查和处理工作，并确保工作有效，同时负责实施纠正和预防措施。
3、工艺技术：
针对质量事故、事件进行原因分析，并制订行之有效的纠正和预防措施。
4、采购部：
对外购、外协料件质量事故、事件和不符合进行报告、调查和处理。
四、追查制度
1、定义
1.1、质量事故：
存在重大的安全隐患、影响工程整体质量，给公司造成重大经济财产损失（如：
大批量产品加工不合格产品不能协调使用，导致直接报废）或其他的意外质量事件。
1.2、质量事件：
造成质量事故或可能造成质量事故的质量事件（如：
批量加工/组装错误，遭到现场投诉，并要求退回厂内返工），质量事件包括意外质量事件。
1.3、不符合：
任何能直接或间接影响产品质量，导致产品功能丧失或严重降低。
2、质量事故、事件报告、调查和处理工作必须坚持实事求是、遵守科学的原则。
3、鉴于产品质量直接关系到公司生存发展的重要性和质量形成过程的相关性，因此，本“产品质量责任制度”提出四大原则，即：
3.1、经常性原则：
对产品制作过程的质量检查、考核，采取随机不定时的检查，以便及时发现和控制产品质量的波动。
3.2、针对性原则：
根据产品形成的过程特点，使检查考核更具有针对性、适应性、可比性，以部门生产班组或每道工序为单元实行检查考核。
3.3、追溯性原则：
为不放弃对责任的追溯要求做好产品标识，便于追查和分辨质量责任。
3.4、权威性原则：
为增强质量检查力度，确保产品质量，公司有关的质量检验方法、标准、规范以及依据上述而从事质量检验的人员，具有相当的职能执法权威性。
各相关部门、人员均应服从、遵守。
4、质量事故、事件报告
《质量事故、事件调查与处理报告》内容应包括质量事故发生的时间、地点、质量事故的简要描述、造成的损失和采取的应急措施等。
4.1、质量事故、事件发生后必须停止加工和控制流入下到工序的产品，做好相应的区分、标识、隔离，并对质量事故、事件采取有效措施。
4.2、质量事故、事件发生后责任人或有关人员应当直接或逐级报告部门负责人、质检人员以及质检部负责人。
4.3、按照《不合格品控制程序》对所产生的不合格品进行处理，并向主管部门汇报，内容包括：
A、发生的时间、地点、所属工程，
B、发生的简要经历、损失情况，
C、发生原因的初步分析，
D、采取应急措施以及事故的控制情况，
E、处理方案工作规划
5、质量事故、事件的调查、处理
5.1、属于一般的质量事件，由工地现场（工厂生产发现的由生产部报告）报告公司，质检部组织调查，公司可派员参加。
5.2、属于重大质量事故由总工办组织相关单位调查、处理，遵循以下原则：
A、查明事故发生的过程、损失情况和原因
B、组织技术鉴定
C、查明事故责任单位、主要责任者，以及责任性质
D、提出处理方案
E、提出防止类似事故再次发生扥措施
F、对事故责任单位提出处理建议
G、提出事故调查报告
5.3、质量事故的处理坚持“三不放过”的原则，即产生事故原因不查清不放过、事故责任者没有受到处罚教育不放过、改进措施不落实不放过。
6、发生质量事故，不论什么原因，一律实施处罚
6.1、一般质量事故，经过调查属实，给予生产该产品的车间主任500元罚款，检验人员200元罚款，班组长200元罚款，生产操作工（每人）100元罚款的经济处罚。
事故责任人不能评为先进个人。
6.2、产品由原材料外协、外购件造成的质量索赔，由采购部落实责任厂家在货款中扣除。
6.3、凡发生质量事故，责任人如能自已发现并及时上报的，可减轻处罚。
6.4、凡属对质量改进有益的和避免经济损失的行为，均给予奖励。
7、有下列情形之一者，按隐瞒事故论处并追究单位领导和相关负责人的责任，按处罚标准加倍处理。
7.1、事故发生后不及时上报，虽上报而不按“三不放过”原则处理者。
7.2、事故发生后，自行变更设计或使用其他掩饰手段，不如实上报者。
有意缩小事故返工损失，降低事故严重程度
7.3、重点工序未按要求进行试验者。
7.4、有其他隐瞒事故嫌疑问题者
8、在现场施工和工厂加工过程中涉及设计责任的质量事故，应召开会议，要求设计部门参加，共同分析原因，采取措施处理，在明确各方责任后，签质量事故、事件调查报告。
9、若发生质量事故、事件，现场或相关部门应如实向调查组提供事故有关情况，任何单位和个人不得以任何方式阻碍、干扰调查组的正常工作。
生产工艺管理制度
1目的与适用范围
本制度适用于我厂产品生产的工艺管理。
本制度规定了工艺（操作）规程的制定、修改以及贯彻执行等管理要求。
2引用文件
a）本工厂《生产过程控制程序》
b）《生产工艺管理规定（试行）》
3职责
3.1主管厂长
负责主持工艺（操作）标准的制订和工艺管理；
负责主持工艺（操作）标准贯彻实施和工艺纪律监督检查；
审批在工艺（操作）规程范围内的工艺变更。
3.2工艺管理人员
协助主管厂长做好工艺管理和工艺纪律监督工作；
审核在工艺（操作）规程范围内的工艺变更；
制止一切违反工艺纪律的行为。
3.3工艺监督员
负责日常的工艺标准执行情况的监督，制止一切违反工艺纪律的行为并对此进行考核。
4管理内容
4.1生产工艺管理内容
a）工艺（操作）规程制（修）订管理；
b）工艺（操作）规程贯彻实施管理；
c）工艺变更管理；
d）临时技术条件管理；
e）
工艺及质量信息管理。
f）
工艺纪律检查考核办法。
4.2工艺、操作规程的制定与修订管理
4.2.1工艺、操作规程的制定与修订原则
a）工艺、操作规程必须以保证提高产品质量为前提，当产品质量与产量或经济效益发生矛盾时，应服从质量。
b）工艺、操作规程应力求先进和可靠，对不成熟和尚末掌握的先进技术，应暂缓纳入工艺、操作规程。
c）
工艺、操作规程必须保证生产安全和环境不受污染。
d）
工艺（操作）规程制（修）订应按照技术管理部门所规定的格式和应包含的内容进行制（修）订。
4.2.2工艺、操作规程的制订与修订的依据
a）设计和开发可行性论证报告或技术监督报告；
b）小型、中型及扩大型试验报告、评审资料及实验原始记录；
c）引进的先进工艺技术和设备说明等资料；
d）从生产实践中总结的经验和有关数据等；
e）被采用并经生产实践检验证明是可靠的合理化建议和革新成果；
f）用户特定的技术要求。
4.2.3工艺、操作规程应包含的内容
4.2.3.1工艺规程应包含如下内容
a）范围；
b）规范性引用文件；
c）原辅材料技术规程或技术条件；
d）各岗位生产工艺参数；
e）生产过程中间产品的技术条件及检查；
f）产品技术标准及技术检查。
4.2.3.2操作规程应包含如下内容：
b）规范性引用文件
c）操作细则，包括操作前的准备、正常操作方法及工艺参数控制；
d）故障及事故处理
4.2.4工艺、操作规程的制订与修订程序
4.2.4.1由生产线提出申请，科技部审查后下达制（修）订计划任务。
4.2.4.2生产线负责起草，按计划规定日期提出初稿。
4.2.4.3初稿由厂部负责进行初审，然后报事业部技术开发部再次进行审查并提出修改意见。
4.2.4.4工艺（操作）规程由科技部负责印刷、编号和发布。
4.3工艺、操作规程的贯彻实施管理
4.3.1工艺、操作规程经批准发布后，任何人都不得违反或擅自修改。
4.3.2工艺、操作规程发布后，应发放到相关的岗位并组织相关人员学习。
4.3.3操作工应通过劳动技能鉴定，取得资格证书后方能上岗操作。
4.3.4建立健全工艺管理体系，建立健全各种工艺管理制度，制定出工艺纪律检查考核办法并严格执行。
4.3.5合理配置资源，为操作工提供合适的设备、方法、测量装置和工作环境。
4.3.6在生产过程中应严格贯彻“借、看、提、办、检”工艺五字标准。
借即：
接受生产任务后，将图纸、工艺文件借全；
看即：
开始工作前，应将图纸和工艺文件的内容要求，生产计划的要求看清楚，并按工艺文件调整好设备和工具等；
提即：
如发现工艺或生产计划中有不明确和不当的问题，应及时向工艺人员或班组长提出；
办即：
坚持按图纸和工艺文件的要求作业；
检即：
执行“三检”活动，努力做到勤测、勤量，以保证产品质量。
4.3.7工艺监督员应实行跟班检查监督，做好监督检查纪录，并在月底汇总考核，以确保工艺、操作规程的贯彻实施。
4.3.8工艺管理人员、工艺监督员有权制止一切违反工艺、操作规程的行为，并向相关人员汇报。
任何人不许以任何借口对工艺质量监督员进行刁难和打击报复，一经出现将严肃处理。
4.3.9每周组织一次工艺纪律检查，对违纪现象提出批评并在月底汇总考核。
4.3.10在技术月报表中通报工艺执行情况和工艺执行率，要求数据真实。
4.3.11凡未经技术鉴定的设备和工艺，不许投入生产使用。
4.4工艺变更的管理
4.4.1对于生产过程中出现的异常情况，工艺规程允许范围内的工艺调整工艺人员以书面形式下达工艺（变更）通知，并经技术开发室主任审核后下发，同时保存工艺（变更）通知。
4.4.2对于生产过程中出现异常情况，超出工艺规程范围的工艺调整形成书面的“工艺变更申请”并附小试或中试结果及性能统计资料报事业部质控部，审批后下发《工艺变更通知单》。
重大的工艺更改，需经事业部主管领导审批。
4.4.3重大的工艺更改完成的，应由质控
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