安全生产应急预案大全Word格式文档下载.docx

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1.10奖惩71

1.10.1奖励72

1.10.2处罚72

1.11附则72

1.11.1术语及定义72

1.11.2应急预案备案73

1.11.3维护和更新73

1.11.4制定与解释74

1.11.5应急预案的实施74

第2章专项应急预案75

2.1火灾、爆炸事故专项应急预案75

2.1.1事故类型和危害程度分析75

2.1.2应急处置基本原则77

2.1.3组织机构及职责77

2.1.4预防与预警78

2.1.5信息报告程序80

2.1.6应急处置81

2.1.7应急物资与装备保障81

2.1.8应急结束81

2.2起重伤害事故专项应急预案82

2.2.1事故类型及危害程度分析82

2.2.2应急处置基本原则84

2.2.3组织机构及职责84

2.2.4预防与预警85

2.2.5信息报告程序87

2.2.6应急处置87

2.2.7应急物资与装备保障88

2.2.8应急结束88

2.3机械伤害事故专项应急预案89

2.3.1事故类型和危害程度分析89

2.3.2应急处置基本原则90

2.3.3组织机构及职责90

2.3.4预防与预警91

2.3.5信息报告程序95

2.3.6应急处置96

2.3.7应急物资与装备保障96

2.3.8应急结束97

2.4压力容器爆炸事故专项应急预案97

2.4.1事故类型和危害程度分析97

2.4.2应急处置基本原则99

2.4.3组织机构及职责99

2.4.4预防与预警100

2.4.5信息报告程序102

2.4.6应急处置102

2.4.7应急物资与装备保障103

2.4.8应急结束103

2.5中毒窒息事故专项应急预案104

2.5.1事故类型和危害程度分析104

2.5.2应急处置基本原则105

2.5.3组织机构及职责105

2.5.4预防与预警107

2.5.5信息报告程序108

2.5.6应急处置109

2.5.7应急物资与装备保障110

2.5.8应急结束110

2.6触电事故专项应急预案110

2.6.1事故类型和危害程度分析110

2.6.2应急处置基本原则112

2.6.3组织机构及职责112

2.6.4预防与预警113

2.6.5信息报告程序115

2.5.6应急处置116

2.5.7应急物资与装备保障116

2.5.8应急结束117

第3章现场处置方案118

3.1喷、涂、浸烘漆工段现场处置方案118

3.1.1事故特征118

3.1.2应急组织及职责118

3.1.3应急处置119

3.1.4注意事项123

3.2熔、铸铝现场处置方案125

3.2.1事故特征125

3.2.2应急组织及职责126

3.2.3应急处置127

3.2.4注意事项129

3.3油漆库现场处置方案131

3.3.1事故特征131

3.3.2应急组织及职责131

3.3.3应急处置132

3.3.4注意事项136

3.4高压配电室现场处置方案138

3.4.1事故特征138

3.4.2应急组织及职责139

3.4.3应急处置140

3.4.4注意事项143

3.5氧气、乙炔储存区现场处置方案146

3.5.1事故特征146

3.5.2应急组织及职责147

3.5.3应急处置148

3.5.4注意事项151

附件153

附件1公司内部应急救援联系电话153

附件2地方求助和报告电话157

附件3消防应急物资清单158

附件4应急物资与装备清单165

附件5地理位置图167

附件6企业周边情况卫星图168

附件7总平面布置图及应急疏散图169

第1章安全生产事故综合应急预案

1.1总则

本应急预案是针对四川新润建筑工程有限责任公司可能发生的安全生产事故，保证迅速、有效、有序地开展应急救援行动，预防、降低事故损失而预先制定的应急方案；

是本公司各部门、各项目部开展应急救援的行动指南。

1.1.1编制目的

为贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，落实“科学发展、安全发展”的生产理念，加强和规范四川新润建筑工程有限责任公司（以下简称公司）应急管理工作，提高公司所属各部门应对风险和防范、处置安全生产事故的能力，最大程度地预防和减少安全生产事故及其造成的损失，维护公司生产稳定，保证员工生命健康、财产安全，保护周边环境，促进公司全面、和谐、可持续发展，制定本预案。

1.1.2编制依据

1.1.2.1法律、法规和规定

1.《中华人民共和国安全生产法》；

2.《中华人民共和国突发事件应对法》；

3.《中华人民共和国劳动法》；

4.《中华人民共和国职业病防治法》；

5.《中华人民共和国消防法》；

6.《中华人民共和国环境保护法》；

7.《中华人民共和国特种设备安全法》；

8.《工伤保险条例》；

9.《危险化学品安全管理条例》；

10.《生产安全事故报告和调查处理条例》；

11.《特种设备安全监察条例》；

12.《国务院关于进一步加强公司安全生产工作的通知》；

13.《生产安全事故应急预案管理办法》；

14.《关于印发〈危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）〉的通知》；

15.《国家安全监管总局办公厅关于贯彻实施〈生产安全事故应急预案管理办法〉的通知》；

16.《国家安全监管总局办公厅关于印发生产经营单位生产安全事故应急预案评审指南的通知》；

17.《消防监督检查规定》；

18.《四川省安全生产应急预案管理办法》。

1.1.2.2标准及规范

1.《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》；

2.《工业企业总平面设计规范》；

3.《工业企业设计卫生标准》；

4.《工业企业噪声控制设计规范》；

5.《生产设备安全卫生设计总则》；

6.《建筑设计防火规范》；

7.《建筑灭火器配置设计规范》；

8.《建筑物防雷设计规范》；

9.《建筑照明设计标准》；

10.《消防安全标志》；

11.《消防安全标志设置要求》；

12.《企业职工伤亡事故分类》；

13.《生产过程安全卫生要求总则》；

14.《生产过程危险和有害因素分类与代码》；

15.《职业性接触毒物危害程度分级》；

16.《劳动防护用品选用规则》；

17.《用电安全导则》；

18.《电气设备安全设计导则》；

19.《供配电系统设计规范》；

20.《低压配电设计规范》；

21.《防止静电事故通用导则》；

22.《系统接地的型式及安全技术要求》；

23.《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》；

24.《焊接、切割及类似工艺用气瓶减压器安全规范》；

25.《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》；

26.《起重机超载保护装置》；

27.《起重机械安全规程》；

28.《起重机械分级》；

29.《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；

30.《起重机械使用管理规则》。

1.1.3适用范围

本预案适用于公司所属各部门在生产经营活动全过程中因火灾、爆炸、起重伤害、机械伤害、中毒窒息及触电等安全生产事故导致人员伤亡和影响正常生产组织活动开展的应急响应和救援。

1.1.4应急预案体系

本应急预案体系由综合应急预案、专项应急预案以及现场处置方案构成。

综合应急预案是从总体上阐述公司处理事故的应急方针、政策，应急组织结构及相关应急职责，应急行动、措施和保障等基本要求和程序，是应对各类事故的综合性文件。

专项应急预案是针对具体的事故类别、危险源和应急保障而制定的计划或方案，是综合应急预案的组成部分。

公司制定的专项应急预案有：

火灾、爆炸事故专项应急预案、起重伤害事故专项应急预案、机械伤害事故专项应急预案、中毒窒息事故专项应急预案及触电事故专项应急预案。

现场处置方案是针对具体的装置、场所或设施、岗位所制定的应急处置措施。

如喷、涂、浸烘漆工段现场处置方案、高压配电室现场处置方案、氧气、乙炔储存区现场处置方案、熔、铸铝现场处置方案及油漆库现场处置方案。

公司应急预案体系见下图。

图1-1应急预案体系

1.1.5应急工作原则

应急预案工作实行“安全第一、常备不懈、预防为主、全力抢险”的方针。

遵循下级服从上级、局部利益服从全局利益和团结协作的原则。

实行各单位负责制和有关人员岗位责任制，实行统一领导，统一部署，统一指挥，统一行动。

坚持以人为本，树立全面、协调、可持续的科学发展观，提高公司安全管理水平和应对安全生产事故的能力。

1.2危险性分析

1.2.1企业概况

1.2.1.1企业基本情况

1.2.1.2地理位置

1.2.1.3周边情况

1.2.1.4总平面布置

1.2.1.5原料、辅助材料、产品及仓库

1．原料

主要生产原料为钢板、金属原件、圆钢、电工件、硅钢板、铜带、型钢、铸锻件、铝锭及外购零部件等。

2．辅助材料

1）油漆及其辅助溶剂

2）乙炔

3）氧气

4）压缩空气

5）二氧化碳

6）氩气

7）液压油、润滑油等油品

3．产品

水力发电设备、中小型电机及高压电机。

4．仓储

公司设置有氧、乙炔室、混合气体库、油漆库及油品库等危险化学品专用储存设施用于储存氧、乙炔气体、二氧化碳气体、油漆及其辅助涂料、油品等危险化学品。

氧、乙炔室位于公司总部东面冷焊车间的东侧，设有氧气储存室及乙炔储存室各一间，乙炔房日常储存量为80（40L）瓶左右，最多储存不超过110瓶（40L），氧气房日常储存量为90（40L）瓶左右，最多储存不超过160瓶（40L）；

混合气体库布置在氧气、乙炔室的南侧，主要储存二氧化碳气体，日常储存量为60（40L）瓶左右，最多储存不超过80瓶（40L）；

油漆库布置在公司总部厂区的东部，空压站的北面，主要储存油漆、辅助溶剂及部分化学品，其中油漆类物品日常储存量约为24t左右、润滑油日常储存量约为1.4t左右，酒精日常储存量约为170kg左右，丙酮日常储存量约为96kg左右，汽油的日常储存量约为280kg左右。

最大储存量不超过

各分厂（车间）设置有原材料储存区（原材料库）、成品储存区（成品库）储存原材料及成品。

1.2.1.6生产工艺简述

1．水力发电设备制造工艺

水力发设备由水电分厂进行生产，主要包括金属构件制作、工件铸锻、金属切削加工及冲压成形、电工件制作、外协加工配套件及零部件采购、部套件装配、工厂试验、整机组装、整机检查、试验及装箱发货等生产工艺流程。

1）金属构件工艺制作流程

a.下料

对入厂检验合格钢板、型钢按图纸要求用氧割机、等离子切割机、剪床、锯床等下料设备进行下料。

A．>

12mm钢板下料：

工艺流程：

吊厚度：

>

12mm，宽度:

1.5m~2.7m,长度:

5m~12m钢板于数控乙炔氧割机工作平台（4mX12m）上，简单校平后，按单件图尺寸编程用数控割头进行数控下，割头火焰温度3000℃左右。

数控下料单独占用一跨，配有20t吊车，两台双割头共轨数控下料机，并有10套手工氧割设备，在数控下料不能满足生产时机动调整用人工氧割下料。

B.<

12mm钢板下料

<

1.2m~2m,长度:

5m~10m钢板于剪床上，按单件图尺寸剪裁。

剪床共两台，位于冷焊车间左侧，与冷焊车间共用20t吊车。

C.型钢下料

吊型钢（钢管、圆钢等）于锯床上，装夹好后，按图锯成相应长度。

共有两台卧式金属带锯床，位于总库大门左侧，配有5t吊车辅助调运装夹。

b.冷作成形

将下好料的钢板、型钢按图纸要求用卷板机、油压机等成型设备进行制作。

根据各种零件弯形图，吊准备各单件于工作区，对规则形状（圆形、椭圆、锥形等）的工件，用卷板机按图辊制；

对不规则形状（数据、流线等）的工件，划压型线后，吊工件于油压机台面上，按线比对样板进行压制；

共有两台三辊卷板机，一台500t油压机，均位于冷焊分厂，共用冷焊车间20t吊车。

c.组焊

按图纸要求及对应焊接工艺将下好料的钢板、型钢进行组装、点焊、焊接制作。

根据各种零件焊装图，准备组焊各单件，按焊接工艺（WPS）顺序，施工条件进行拼接、组装。

共有15台气体保护焊机、8台直流焊机、8台交流焊机，1台氩弧焊机，均为手动，共用冷焊分厂20t吊车。

d.退火处理

将焊好的金属结构件按相应退火工艺及退火工艺曲线在退火炉内进行加热、保温、冷却处理。

将焊好组焊件，用电动平车沿轨道运至水电分厂，再用吊车吊至退火炉内，按工艺退火曲线图缓慢加热至600℃左右，保温2~4h，带冷却后用吊车吊出。

配有2mX2m退火炉一个，5t吊车两台，位于水电分厂装配区。

金属构件工艺制作流程图见下图。

图1-2金属构件工艺制作流程图

2）铸、锻件工艺流程

a.入厂检查

按图纸要求、相关标准对外购入厂铸件、锻件进行入厂验收、检查。

b.消缺处理

对铸、锻件中不满足图纸、相关标准要求部位按消缺工艺进行缺陷清理、探伤、焊接、退火直至满足图纸、相关标准。

对检查出缺陷位置进行标示，用风动铣刀、手工电钻对标示缺陷位置清理，PT探伤直至合格，用焊机进行补焊，再次探伤合格后，吊于退火炉内，按退火曲线图缓慢加热至600℃左右，保温2~4h，带冷却后用吊车吊出。

配有多套风动铣刀杆，用厂内供气接口，气压为0.4~0.1MPa，全厂共用一个气源，配有多台手工电钻，转速为300-1000rpm。

铸、锻件工艺流程图如下图所示。

图1-3铸、锻件工艺流程图

3）金属切削加工及冲压成形

a.车削

按图纸、相关标准、对应工艺对上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在立车、卧车上用车刀进行工件外圆、平面、螺纹等形状加工。

把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用夹抓装夹（卧车）、压夹持（立车）于车床上，校平、校圆后，夹紧，用车刀（焊接、机夹）按图进行粗、精车各种工件符图。

水电分厂有双柱式10米车床1台、双柱立式6.3米车床1台、双柱立式3.5米车床2台立、双柱立式3.4米车床1台、双柱立式2.5米车床1台、双柱立式2米车床2台、双柱立式1米车床1台、12米卧车1台、10米卧车1台、7米卧车1台、30车床4台、20车床8台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间，配有100t、30t、5t吊车。

b.铣削

按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在铣床、镗床上用铣刀进行工件平面、槽、孔、方肩等形状加工。

把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于铣床上，校平、压夹紧后，用铣刀按图进行粗、精铣各种工件符图。

水电分厂配有工具铣床、万能铣床各一台，立车4台、龙门立车1台、磁轭铣床4台，分别位于水电分厂发电机、水轮机车间大、小件工段。

c.刨削

按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在刨床上用刨刀进行工件平面、槽、方肩等形状加工。

把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于刨床上，校平、压夹紧后，用刨刀按图进行粗、精刨各种工件符图。

水电分厂配有各种牛头刨，分别位于水电分厂发电机、水轮机车间小件工段。

d.钻削

按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在镗床、钻床上用钻、锪、铰、浮刀进行孔、沉孔等形状加工。

把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于钻床上，校平、压夹紧后，用钻头按图进行钻孔。

水电分厂有100摇臂钻2台，80摇臂钻4台，50摇臂钻2台，移动万向钻2台，磁力钻1台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间。

e.镗削

按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在镗床上用镗刀进行孔、沉孔等形状加工。

把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于角铁上，校平、压夹紧后，用镗刀、镗削各种工件符图。

水电分厂有大型俄罗斯落地镗1台、波兰落地镗1台、自制落地镗1台、T68镗床2台、T62镗床2台、数显T6163镗床1台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间。

f.磨削

按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在磨床上用砂轮、磨头进行外圆、平面、孔等加工。

把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定磨床上，校平、压夹紧后，用砂轮磨削各种工件符图。

水电分厂有平面磨床2台、外圆磨1台，位于水电分厂水轮机车间小件工段。

g.冲压

按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的外购冲片在冲床上冲压成型。

将大小合格冲片送入冲床内，按图冲剪出各种合格的定子冲片。

水电分厂有250t闭式双点压力机冲床4台、630t闭式双点压力机冲床2台，位于水电分厂冲剪区。

金属切削加工及冲压成形工艺流程图如下图所示。

图1-4金属切削加工及冲压成形工艺流程图

4）电工件工艺流程

对入厂检验合格铜板、铜棒等电工件按图纸要求用剪床、锯床、切割机、钳工等进行下料。

b.绝缘处理

按图纸、相关标准、对应工艺用云母等绝缘带对下料合格的铜条用包扎机进行包扎、绝缘材料。

c.成形

将包扎合格的线棒、线圈用成型压模、拉型机等成型工装和设备按图纸要求进行制作。

d.固化

将已成型的线圈、线棒放入热压模、加热到170-200℃左右，让绝缘材料胶化，保温3~6h,此过程会散发少量气体，最后取出刷绝缘漆。

e.单件试验

按图纸、相关标准对电工件进行耐电压、电流、击穿等试验，采用变压器升压，定子线圈试验电压6300~13100V范围。

线圈分厂共有数控1台包扎机、1台拉型机、1台绕线机，多套线棒成型模、热压模。

电工件工艺流程图如下图所示。

图1-5电工件工艺流程图

5）配套外协和成套采购流程

a.配套外协

对我厂设备工艺性、产能不能满足部分零部件，由生产部根据技术、生产具体情况，按图、相关标准要求外协此类产品至具备生产条件的厂家进行加工、装配。

b.成套采购

对部分成熟、已构成标准部套件且由采购部按按图、相关标准进行成套采购。

6）部套装配工艺

a.水机装配

按图纸、相关标准、对应工艺在水轮机装配区进行部件组合、装配、调试，构成对应水轮机部套件。

b.发机装配

按图纸、相关标准、对应工艺在水轮机装配区进行部件组合、装配、调试，构成对应水轮发电机部套件。

7）工厂试验

a.水压试验

对水轮机、水轮发电机的相关耐压部件、零件按相关标准进行注水耐压试验。

工艺流程:

吊需要做耐压试验部件、零件水轮机试验区,用堵头堵住除注水口外的所有出口,用水泵注水打压,压强范围:

0.1~7MPa,保压24h,观察压力表变化。

试验区共有两个水泵：

工作压力范围0.1~10Mpa

b.油压试验

对水轮机、水轮发电机的相关耐压部件、零件按相关标准进行注油耐压试验。

吊需要做耐压试验部件、零件水轮机试验区,用堵头堵住除注油口外的所有出口,用油泵注油打压,压强范围:

0.1~1MPa,保压24h,观察压力表变化。

试验区共有两个油泵：

工作压力范围0.1~2Mpa

c.铁耗试验

对水轮发电机定子铁心按相关标准绕线通电，测量铁芯电磁损耗。

吊定子至发电机试验区,对定子铁心绕三槽绕组，输入电压100V,用电流表、功率、电压表接入电路测试，4小时内多次观察记录电流、电压、功率、铁心温度变化数值。

试验区共有多个电流表，工作范围：

0~100A,多个电压表：

工作范围：

0~30000V。

d.耐压试验

对水轮发电机定子、转子绕组部件、单件按相关标准进行打电压试验。

吊定子至发电机试验区,对定子绕组开路逐步升压试验，输入电压范围：

6300~21000V,通过观察电压表压保压情况，判断绕组耐压能力是否符合要求。

多个电压表：

e.绝缘试验

对水轮发电机定子、转子绕组部件、单件按相关标准打电压，耐击穿试验。

对定子单件绕组做开路达压试验，输入电压范围：

6300~21000V,通过观察电压表压保压情况，判断绕组绝缘耐压能力是否符合要求。

f.静平衡试验

对水轮机转轮按相关标准用专用工装进行平衡试验。

吊水轮机转轮、发电机飞轮至试验区，用校平衡工装定位内孔调节重心位置，加平衡码判断轮机转轮、发电机飞轮静态不平衡量。

g.动平衡试验

对水轮发电机转子按相关标准用动平衡机或动平衡器进行平衡试验。

吊水发电机飞轮至试验区，装夹于动平衡机，加速至400rpm,仪器计算显示不平衡量位置及质量，再加装平衡块，再试验直至平衡达到要求。

配有10t、6t平衡机各一台。

工厂试验工艺流程图如下图所示。

图1-6工厂试验工艺流程图

8）整机组装：

按合同要求，按图和相关标准把各个部件、零件装配成整机。

9）整机检查、试验：

按合同要求，按相关标准对整机进行试验。

10）装箱发货：

按合同要求，按相关标准把整机、部件和零件装入包装箱，装运发货。

水力发电设备制造工艺流程图如下图所示。

图1-7水力发电设备制造工艺流程图

2.电机生产工艺流程

1.端盖：

产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工，工艺路线：

铸—车—钻。

2.机座：

铸—镗（专机）或车—铣—钻—攻。

3.定子线圈：

外购漆包线按产品规格图纸要求进行绕线。

4.定转子冲片：

外购电工硅钢板圆筒卷料，按工艺排料图裁剪下料，再进行落料冲槽。

工艺路线：

下料—落料—冲槽。

5.有绕组定子铁心：

定子冲片通过油压机及工艺工装进行叠压、清理后，用已绕好的定子线圈嵌线、接线、对地耐压击穿试验，合格后进行绝缘处理。

绝缘处理通过设备进行浸漆，烘培工艺手段提高电机绝缘。

理片—叠压—清理—嵌线—接线—试验—浸烘—砂漆。

6.铸铝转