模具管理规划1217Word文件下载.docx
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A
保
D
M
流
术
养
N
切
编
配
和
光
验
具
程
分
工
维
割
设
修
计
析
艺
组
库
五）岗位责职：
1．塑胶项目总监：
2．模具部经理：
3．模具设计主管：
3.1CAD模具设计：
3.2CAM设计：
3.3模流分析：
3.4技术工艺：
4．模具车间主管：
4.1装配组：
4.2保养和维修组：
4.3抛光组：
4.4C组：
4.5EDM组：
4.6仓库：
5．品检主管：
5.1检验组：
模具制造控制程序
一目的：
对模具制作进行全过程的控制，以确保模具和注塑产品的质量达到要求。
二适用X围：
适用所有塑料产品的注射模具（自制和外发）。
三职责：
3．1工程部根据“模具生产任务书”和塑胶“产品图”，设计绘制“模具零件加工图”
和“模具组立图”给模具部。
3．2工程部组织模具部、品保部、注塑车间的人员进行模具工艺评审和工艺改革。
3．3模具部负责对模具材料和配件（如模架、顶什等）的进厂检验，以及模具全过程的制作、装配、试模、维修，并参与“模具零件加工图”、“模具组立图”和“模具工艺”会审。
3．4总公司供应部负责模具的“原材料”和“配件”的采购。
3．5品保部负责对“模芯钢材”的硬度检验，以及试模出来的“注塑产品”检验。
3．6注塑车间负责实施模具的“试模”相关组织工作。
3．7仓库负责对模具作合理有效的“贮存”和“防护”，建立“模具分类台账”。
四控制程序：
4．1模具制作过程的策划：
4．1．1工程部设计员根据塑胶“产品图”，设计绘制主要的“模具零件加工图”、“模
具组立图”并经本工程部经理审核确认后，签名和盖章生效。
4．1．2模具部根据塑胶“产品图”、“模具零件加工图”、“模具组立图”，负责编制“模
具生产作业进度表”，并提交“模具原材料和配件的请购单”给总公司供应部
审批和采购。
4．1．3总公司供应部根据“模具原材料和配件的请购单”的清单内容组织及时采购。
4．2采购的检验和入库：
4．2．1品保部负责模芯钢材的硬度检验，并将检验结果记录在“硬度检验单”上，对
于体积较大的、重量太重的模芯钢材，由模具部视在不影响模芯加工的前提下，
取样交给品保部检验硬度。
4．2．2模具部负责对模具原材料和配件的入厂验证，并填写“模具零部件进厂检验记
录单”，检验合格的组织入库。
4．2．3不合格的要进行隔离标识，并通知总公司供应部及时组织退货或更换。
4．3外发模具：
4．3．1总公司供应部将塑胶“产品图”交给和并通知模具部与外协厂家联系后追踪
品质和进度。
4．3．2外发模具进厂后，由模具部负责验收，并填写“新模具试验报告及移交单”，
按“4．7试模”项的作业流程，验收合格后办理入库手续，不合格时知会总
公司供应部责成外协厂家按时保质的维修。
4．3．3验收合格的对外发模具，正在使用中的模具维修，应由模具部负责。
4．4自制模具：
4．4．1模具部负责作成“模具生产作业进度表”。
4．4．2主要零部件部件的加工，填写“随工单”，并附上相关的“模具零件加工图”、
“模具组立图”，并一起交给模具工程师。
4．4．3模具工程师按要求加工完每一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程传递。
4．5模具部的机加工组负责模具关键部件的加工：
4．5．1加工内容：
C电脑锣、线切割、电火花等。
4．5．2每班要填写相应的机加工记录的内容：
零件名称、编号、加工时间、加工
的质量数据，以及设备运转情况。
4．6模具零件加工完毕后，按装配工艺要求进行装配：
4．6．1模具部负责人要对现场的工程师作好指导、监督、检查工作，并对模具的总体
质量负责。
4．6．2模具部负责人对车间现场填写的“随工单”和使用的“模具零件加工图”、
“模具组立图”负责收集、整理、存档。
4．7试模：
4．7．1模具部填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人；
4．7．2注塑车间负责人组织模具部、品保部、工程部人员立会试模：
A．注塑车间装好模具后，调节参数进行注塑；
B．注塑件，先由注塑胶车间自检；
调机人员认为合格时，将把注塑参数填写在
“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和“成形条件表”是，并提供注塑产
品5模的样品交给品保部作全面检验。
C．品保部质检员根据“产品图”和“品质检验规X”对注塑件作全面检验确认，
并把检验数据填写在“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和作结论。
D．品保部质检员自保留注塑产品3模的样品，并将2模和“新模具试模报告及
移交单”交本品保部经理确认和审核后，签名和盖章生效；
E．模具验收合格后，要留在注塑车间按排作小批量生产；
工程部负责模具质量
跟踪并把信息反馈到模具部；
小批量生产后，注塑车间负责贮存、防护、并
建立“模具分类台帐”模具档案（如“新模具试模报告及移交单”、“维修保
养记录表”、“模具质量跟踪卡”等）
F．对由于模具原因而造成的产品缺陷，则由注塑车间填写“维修保养记录表”，
并附上品保部的“品质检验规X”表上的问题点一起交模具部；
模具部负责
维修，修好后还要按本4．8项流程执行。
4．8模具生产过程中的标识及其追溯（即建立模具履历表，一模一册）：
4．8．1模具部新开的一套模具，所有的主要模具零件都要有“随工单”，单上应注明零
件名称、模具名称、工序名称、技术要求、加工检验结果等。
4．8．2试模时，模具部要填写“新模具试模报告及移交单”，单上要注明模具名称、注
塑参数、产品验收结果、验收人签名等。
4．8．3需维修的模具，模具部填写“维修保养记录表”随模具同行，后归入模具档案。
4．8．4工程部编制的“模具标识牌”，由模具部统一钉在模具中下部，牌上应注明模具
名称、模具规格、模具重量、产品尺寸、模穴数、验收日期等。
4．8．5对模具质量的进行的追溯（即建立模具履历表，一模一册），可由“模具标识牌”、“模具质量跟踪卡”、“维修保养记录表”、“新模具试模报告及移交单”、“随工单”等进行；
具体追溯按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
4．9模具加工过程中零部件的状态标识按《状态标识细则》执行。
4．10工艺评审：
4．10．1由工程部组织模具部、品保部、注塑车间的负责人，每年至少一次的对模具制程工艺进行评审，并出具模具工艺评审报告，交总监审核后由工程部存档。
4．11工艺革新：
4．11．1在注塑生产过程中由于模具工艺欠缺而造成注塑件合格率偏低或不稳定时，由工程部组织模具部经理、模具工程师、注塑车间负责人、品保部负责人共同研究模具工艺革新，并制定新工艺，报总监审批。
4．11．2模具部实施新工艺，工程部协同品保部对新工艺进行质量跟踪。
4，12特殊工序：
4．12．1特殊工序：
线切割、C加工、电焊工、电工等。
4．12．2制定的《特殊工序控制程序》，报总监和管理者代表批准后实施。
4．12．3特殊工序管理办法包括有：
A．执行特殊工序的工作人员的培训（内外训）和资格考核，并持证上岗和
“培训（内外训）记录表”。
B．对特殊工序的所用的设备进行监控。
C．工序参数的设置作监控。
4．13模具制作过程中各工序的所使用设备控制按《设备管理的控制程序》执行。
4．14模具制作过程中各工序的所使用计量器具的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》
执行。
五相关支持性文件：
5．1《产品标识和可追溯性控制程序》（另见文件1）；
5．2《设备管理的控制程序》（另见文件2）；
5．3《检验、测量和试验设备控制程序》（另见文件3）；
5．4《状态标识细则》（另见文件4）；
5．5《特殊工序控制程序》（另见文件5）；
六质量记录：
6．1模具生产任务书（另见表单1）；
6．2模具生产作业进度表（另见表单2）；
6．3模具原材料和配件的请购单（另见表单3；
6．4随工单（另见表单4）；
6．5硬度检验单（另见表单5）；
6．6模具零部件进厂检验记录单（另见表单6）；
6．7模具组立记录表（另见表单7）；
6．8新模具试验报告及移交单（另见表单8）；
6．9成形条件表（另见表单9）；
6．10品质检验规X（另见表单10）；
6．11维修保养记录表（另见表单11）；
6．12模具质量跟踪卡（另见表单12）；
6．13模具领用登记表（另见表单13）；
6．14模具报废单（另见表单14）；
6．15培训（内外训）记录表（另见表单15）；
（另见文件1）
《产品标识和可追溯性控制程序》
1.
目的
对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程
实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。
2.
适用X围
适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。
3.
引用文件
ISO9001:
20007.5生产和服务提供《质量手册》7.5章
4.
定义
无
5.
职责
5.1
质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判
定及标识形式的制定与审批。
5.2
各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。
5.3
质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。
5.4
仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。
6.
程序内容
6.1
质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。
6.2
各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。
产品标识可以用标签、标牌。
标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。
产品状态标识可用如下方式表示：
标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。
6.3
当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。
6.4
对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程序》，并进行相应标识。
其质量记录中应对标识作相应记录。
对不合格品执行《不合格控制程序》。
6.5
生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标识。
6.6产品标识应具有可追溯性，当出现质量问题需要追溯时，由质检科依据标识进行追溯。
6.9生产过程各操作工机长负责本机台产品检验状态的控制：
若检验合格，则标示合格标记；
若不
合格，则标示不合格标记；
未检产品不作标记。
6.10当产品无法确定状态时，视同为未检验状态，相关部门应予以记录，由质检科执行6.3条，并
重新检验，确定其检验状态。
7.
相关/支持性文件：
7．1《监视和测量控制程序》（另见文件6）》；
7．2《不合格控制程序》（另见文件7）；
8.
质量记录：
8．1产品标识登记表（另见表单16）；
（另见文件2）
《设备管理控制程序》
1.0目的
为了加强设备的管理和提高使用效益，结合实际情况情况，特制定本程序。
2.0适用X围
本程序适用于模具部本部门对设备进行管理评审。
3.0主要职责
3.1负责新设备的入库工作
3.2负责保管设备
3.3设备的日常使用、维护等
4.0程序内容
4.1新设备抵达，部门负责人接收新设备时，仔细核对设备清单，并妥善保管，核对内容为：
1）设备名称；
2）设备规格型号；
3）设备数量；
4）新设备的性能及完好；
5）设备的零配件、说明书、质保书及相关资料。
4.2设备的安装、调试
4.2.1同生产供方达成协议后，供方根据相关要求负责安装调试新设备，模具部做好协助工作。
4.2.2新到设备如果厂家不负责安装时，模具部根据设备的安装要求，负责安装调试新设备。
4.2.3为了确保新设备能正常运行，相关人员对其进行相应的调试。
4.3设备的试用、验收
4.3.1为了确保设备的性能完好，按照合同的规定，新设备试用一段时间，试用期根据设备的不同而定。
4.3.2在试用期满后，如未发现新设备有问题，中心组织验收小组对该设备进行验收，并填写《设备验收单》。
4.3.3如验收不合格，执行《不合格控制程序》。
4.4设备入库和领用
4.4.1模具部负责办理入库手续。
4.4.1.15000元以上的设备入库时，须带销售合同复印件、《设备验收单》和总公司批准的《设备购置申请表》。
4.4.1.25000元以下的设备入库时，须带《设备验收单》和销售合同复印件。
4.4.2在领用新的仪器设备/耗材配件时，填写《设备领用表》/《耗材配件领用表》。
4.4.3对领用设备做好管理，做到账物相符率达到100%，对于低值耐用品的账物相符率做到不低于90%。
4.4.4单价在40万元以上的设备要有专人管理及技术档案，应对校内外开放。
4.5对设备建立《设备管理卡》。
4.6维护、保养计划
4.6.1制订设备维护保养计划，对设备进行年度保养。
每周对设备进行日常保养并做好《维护保养记录》。
对设备进行保养内容依照《设备管理卡》规定项目进行保养。
4.6.2设备的维修
4.6.2.1设备在出现损坏时，相关人员应做出相关措施
4.6.2.2损坏的设备如各部门可自行维修，应及时维修，做好《维修记录》
4.6.2.3损坏的设备如各部门不能自行维修，应及时送厂家维修
4.6.2.4须送厂家维修的设备，在送往厂家维修前，须写《维修申请报告》及《设备维修出门单》
4.6.2.5将《维修申请报告》及《设备维修出门单》递总监，待总监批准
4.6.2.6.总公司批准后，将《设备维修出门单》交于门卫，设备送厂家维修.
4.6.2.7维修取回后应对设备进行检测，填写《设备外出维修验收记录》，如发现不合格执行《不合格控制程序》4.2.3。
4.6.2.8设备的维修要及时，现有设备完好率不低于85%。
4.7为了便于对设备的管理，对已有的设备建立《设备分户帐目表》
4.8报废及遗失
4.8.1设备若丧失效能的按报废处理，填写《设备报废申请单》，递交管理者代表审核，并经总公司批准。
4.8.2设备因年久或其它原因而丢失，按遗失处理，填写遗失单，递交总监批准，交于总公司批准。
如需追究保管人责任，则应做相应的赔偿。
4.9设备的出借
4.9.1仪器设备出借时，应仔细填写《仪器设备借用单》
4.9.2出借的仪器设备归还后，相关人员检查设备的完好。
5.0
《采购作业控制程序》（另见文件8）
《供方管理控制程序》（另见文件9）
《不合格控制程序》（另见文件10）
6.0质量记录
《设备验收单》（另见表单17）
《设备管理卡》（另见表单18）
《设备维护保养记录》（另见表单19）
《设备借用单》（另见表单20）
《固定资产调拨单》（另见表单21）
《设备分户帐目表》（另见表单22）
《设备维修记录》（另见表单23）
《设备维修申请报告》（另见表单24）
《设备维修出门单》（另见表单25）
《设备外出维修验收记录》（另见表单26）
《设备报废申请单》（另见表单27）
《设备领用表》（另见表单28）
《耗材配件领用表》（另见表单29）
（另见文件3）
《检验、测量和试验设备控制程序》
1-0目的
保证检验、测量和实验设备的准确性及有效性，满足生产过程的质量要求。
2-0适用X围
适用于自校及外校检测设备的控制。
3-0职责
模具部设备负责设备的维修、自校、免校及送外校验工作。
4-0程序
4-1每台设备应有编号。
4-2外校设备登记于“送外校验仪器设备表”中。
4-3自校设备登记于“内校仪表校验记录表”中。
4-4外校设备每年送国内的计量机构检定，并由该机构出具书面检定证书。
4-5外校时，出具“外校仪表技术要求”，由对方签字。
4-6自校之仪器属外校设备，按外校设备要求送外校验，其精度必须比被校设备高一个等级。
4-7自校设备校验周期为六个月。
4-8不需校验的设备须进行功能检测,贴上合格标签,并将检测结果记录于表中。
4-9不需校验的仪器参照外校仪器使用,须贴上”参照使用”标签。
4-10必须有明确表达校准操作方法及校准的标准，参照《仪器设备校修工作指引》。
4-11校准后的仪器设备贴有标识，以表明设备的状态及检定周期。
4-12检验设备的检测结果填入《仪器校修工作指引》的相应记录表中。
4-13其量测数据仅有小部份不符合技术要求，且量测值不用来量测产品或者仅供参考，不影响产
品质量判定的校验仪器作为限用仪器，限用项目需标示在仪器上。
4-14经检测发现失效的仪器设备应贴上标识、日期与签名之标贴，并进行维修。
必要时通知相应
部门追回经此设备检测过之产品，重新检测。
5-0设备的使用、编制、审核、审批、检验、测量和实验设备控制程序受控状态：
5-1操作人员要每天对设备进行必要的清洁工作。
5-2每周一执行一次保养工作，详见相应设备的操作指引。
5-3操作人员应严格按照设备操作指引进行操作。
5-4必要时操作人员须接受培训，合格后方能上岗。
5-5在搬运、储存过程中，应注意预防不使用的设备受潮、受震，保证设备的准确性。
6-0有效使用期限检查与临时维修
6-1设备校验维修组人员，依据“内校仪表校验记录”和“送外校验仪器设备表”，于设备到期前3~5、
天内做好有效使用期限的统计工作，并汇报部门经理，以便及时安排校验。
6-2操作人员如果发现设备超出有效使用期限或出现故障，应立即停止使用，并报告设备工程部予
以处理。
6-3设备工程部校验维修组人员，对超出有效使用期限或出现故障的设备，应立即采取如下措施：
6-3-1禁止操作人员使用该设备。
6-3-2对超出有效使用期限的设备及时回收，安排内校或外校。
6-3-3对出现故障的设备及时维修，排除故障并校验后，通知相应部门，允许操作人员使用该设备。
6-3-4必要时通知相应部门对该设备检测过的产品重新检测。
7-0相关支持性文件：
《设备校修工作指引》（另见文件11）
8-0质量记录：
《送外校验仪器设备表》（另见表单30）；
《内校仪表校验记录》（另见表单31）；
《外校仪表技术要求》（另见表单32）；
（另见文件4）
《状态标识细则》
1-0目的：
建立状态标识管理规定，以防止产品在生产过程中发生混淆、差错、污染等质量事故发生，并保证对设备、仪器进行正确的操作，防止不安全事故发生。
2-0X围：
适用于所有生产过程状态标志管理，包括：
“物料标志”、“生产状态”、“设备位置和车间通道标志”、“清洁标志”、“计量标志”。
3-0责任者：
3-1设
升级会员 