西安绿地中心A座工程住建部绿色施工科技示范工程综合报告Word下载.docx
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8550m³
3
3钢筋及预应力技术
3.1高强钢筋应用技术
基础及主体钢筋（钢筋最大直径C40）
16000t
3.2大直径钢筋直螺纹连接技术
基础及主体钢筋
164500个
4
4模板及脚手架技术
4.1清水混凝土模板技术
裙房及主楼地下部分
76010m³
4.2钢（铝）框胶合板模板技术
主楼外框墙体
8800㎡
4.3液压爬升模板技术
主楼核心筒墙体
34100㎡
4.4盘销式钢管脚手架及支撑架技术
裙楼及主楼地下室
44257㎡
5
5钢结构技术
5.1深化设计技术
整个主楼和裙楼钢结构
22000t
5.2厚钢板焊接技术
组合、十字钢柱翼缘；
圆钢管柱
15120t
5.3钢与混凝土组合结构技术
核心筒劲性钢柱、钢管柱；
5.4高强度钢材应用技术
整个主楼和群楼钢结构
6
6机电安装工程技术
6.1管线综合布置技术
各类机房等管线密集地方
全部
6.2金属矩形风管薄钢板法兰连接技术
所有的风管
35000m
6.3变风量空调系统技术
商业区
45000㎡
6.4薄壁不锈钢管道新型连接技术
4000m
7
7绿色施工技术
7.1施工过程水回收利用技术
降水工程
653389m³
7.2预拌砂浆技术
二次结构
15000t
7.3工业废渣及砌块应用技术
隔墙
5000m³
8
8防水技术
8.1聚氨酯防水涂料施工技术
卫生间及设备房间
3000㎡
9
9．抗震、加固与改造技术
9.1消能减震技术
主楼1-5层以及避难层
193根
9.2深基坑施工监测技术
基坑施工变形监测
32个
9.3结构安全性监测
结构监测
工程建设全过程
10
10.信息化应用技术
10.1虚拟仿真施工技术
工程建模
10.2施工现场远程监控管理及工程远程验收技术
现场全部施工过程
10.3工程量自动计算技术
10.4工程项目管理信息化实施集成应用及基础信息规范分类编码技术
公司ERP系统
10.5建设工程资源计划管理技术
一、单项新技术应用
1.内爬塔吊施工技术
1.1技术应用概况
本工程塔楼塔吊为采用两台动臂式塔吊，一台STL720型动臂式塔吊外附着，臂长50m，30m半径起吊重量为23.12吨，一台STL1000型动臂式塔吊内爬升，臂长48m，半径36m起吊重量22.85吨，覆盖范围内均满足钢构件分段最大起重吨位。
1.2重难点分析
1、支撑钢梁安放条件不满足
本工程内爬式塔吊在基础阶段进行安装，利用主楼筏板作为基础，核心筒施工至四层完成第一次爬升，爬升后采用支撑钢梁固定，支撑钢梁的倒运由外附着动臂塔吊配备内爬塔吊完成。
本工程核心筒设计为“田”字形结构，如图1-1所示，核心筒剪力墙除外墙和内墙各有一个洞口外，并无其他洞口，内爬塔吊的两个支撑钢梁无法进行安装，且核心筒内墙的洞口下部墙体为砌体填充墙，无法满足作为内爬塔吊支撑点的受力要求。
图1-1内爬塔吊布置图
2、塔吊独立高度低
超高层核心筒的施工进度是整个工程工期的关键，为保证核心筒的进度要求，本工程在选择内爬塔吊所在筒模板体系时采用了液压爬模技术，爬模的高度为16m，本工程选用STL1000型内爬塔吊的独立高度为48m，除去锚固距离18m及爬模的高度16m外，可利用高度仅为14m，这样势必导致内爬塔吊的爬升次数增加，制约核心筒的施工进度。
3、核心筒内空间狭小
塔吊安装筒的净尺寸为9.4m×
9.4m，内筒爬模宽度为2.6m，塔吊的钢梁安装可利用空间为4.2m×
4.2m，塔吊的两根支撑钢梁长度均为10.6m，可利用空间较小造成塔吊钢梁的倒运十分困难。
4、钢结构及爬模的制约
在施工过程中，爬模高度、核心筒型钢柱的分节和塔吊的爬升相互制约，塔吊爬升组织不力可使工程直接停工，造成不可挽回的损失，且如果塔吊的爬升距离未能计算准确，势必会增加塔吊的爬升次数，造成工期的延误。
1.3重难点应对措施
1、修改核心筒墙体设计
针对原设计剪力墙上无洞口和其中一道支撑钢梁下部设计为砌体结构问题，通过与设计院交流沟通，提出支撑钢梁下部后砌墙体改为混凝土结构、支撑钢梁另一端安放处新开0.9m×
1.6m洞口的实施方案，设计院通过计算出具了荷载验算和新开洞口补强措施。
通过对设计的修改，塔吊两道支撑钢梁到在核心筒内的安装成功完成。
如图1-2、1-3所示。
图1-2核心筒剪力墙修改前设计图纸图1-3核心筒剪力墙修改后设计图纸
2、提高塔吊独立高度
塔吊独立高度低是内爬塔吊效率降低的主要因素之一，它可能造成结构施工两层或三层就不得不进行塔吊爬升，延误工期。
为此向塔吊厂家提出增加塔吊独立高度要求，厂家经过反复计算，通过加强标准节自身强度等措施把塔吊独立高度再提高6m，由原始的48m改为现在的54m。
按本工程标准层4.2m计算，塔吊爬升一次即可多施工一个楼层，而且还有富余高度。
经过此实施方案，成功实现了结构每施工四层进行一次塔吊爬升，减少了爬升次数，缩减了工期，降低了塔吊租赁成本。
3、优化爬模设计
爬模架体与塔吊C型框紧贴，南侧支撑钢梁倒运时塔吊吊钩无法下入操作面，且当爬模架体安装完成后，支撑钢梁也无法吊入核心筒内。
为保证塔吊支撑钢梁的正常倒运，对原爬模设计进行了修改，经验算合格后将爬模南侧和北侧机位间距由原始1.9m改为1.6m，南侧爬模正中间增开一个1m×
2m的洞口，通过此方案实施，保证了塔吊C型框与爬模之间的安全距离，塔吊倒运钢梁吊钩从新开洞口直接下入操作面，完成钢梁倒运工作。
如图1-4、1-5所示。
图1-4修改后爬模与塔吊位置示意图图1-5爬模、塔吊组装完成效果图
4、CAD工况全程模拟
在施工过程中，爬模高度、型钢柱的分段和塔吊的爬升相互制约，错误的爬升工况可能造成工程直接停工，通过与钢结构、爬模、塔吊等相关单位共同商讨，利用CAD绘制出一套从一层开始直至结构封顶的工况图，如图6.2.4-6所示。
通过完全按照工况模拟图进行钢柱分节，爬模按时爬升，保证施工运行一切正常。
图1-6塔吊爬升工况图
1.4施工部署及施工工艺
1、工艺流程
预埋支脚→接地装置安装→塔吊安装→支撑钢梁预埋件安放（洞口预留）→支撑钢梁和附着框吊装→支撑钢梁预埋件安放（洞口预留）→支撑钢梁和附着框吊装→塔吊爬升→支撑钢梁预埋件安放（洞口预留）→支撑钢梁和附着框吊装→塔吊爬升→支撑钢梁预埋件安放（洞口预留）→支撑钢梁和附着框倒运→塔吊爬升（循环）
2、操作要点
1）预埋支脚
内爬塔吊安装位置处于塔楼核心筒内，根据现场实际情况，通过受力计算，利用塔楼筏板作为塔吊基础，塔吊预埋施工必须严格控制施工质量：
①预埋支脚上表面水平度偏差不得超过1‰；
②预埋支脚露出底板上表面高度应按照厂家要求严格控制，露出高度400mm，露出太长会造成预埋深度不足，太短会影响预埋支脚同标准节间连接螺栓的插入；
③塔吊稳固框较弱，浇筑底板时应尽量减少对预埋支脚的冲击以免造成稳固框的变形。
2）接地装置安装
接地装置采用圆钢、钢管、角钢、扁钢等材料制作，螺纹钢不能用作接地体。
其最小规格尺寸为：
圆钢，直径不小于4mm；
钢管，壁厚不小于3.5mm；
角钢，厚度不小于4mm；
扁钢，截面不小于48mm²
，接地线与接地线的连接处亦应焊接，采用搭接焊时，对于扁钢其搭接长度应为其宽度的2倍；
对于圆钢其搭接长度应为其直径的6倍。
接地线与接地设备的连接可用焊接或螺栓连接，用螺栓连接时应设防松螺帽或防松垫片。
接地电阻≤4Ω，重复接地电阻值≤10Ω。
3）塔吊安装
当混凝土强度达到设计要求后，使用STL720塔吊完成内爬塔吊安装，QAY50汽车吊用于部件卸车及部件拼装。
具体安装流程：
安装标准节→安装塔吊外顶升套架→安装回转总成→安装平衡臂→安装起升、变幅机构→安装塔头→安装配重→臂架安装→安装其余配重→穿绕变幅、起升钢丝绳→塔吊试机及调试→进行塔吊顶升加节→塔吊验收
4）支撑钢梁预埋件安放（洞口预留）
根据塔吊爬升位置在墙体预留洞口，高1600mm，宽900mm，长度和墙体厚度一致，为确保支撑钢梁与混凝土底板紧密而牢固的结合在一起，避免水平和竖向位移，在底部安放埋件，每道四个（埋件上表面为同一标高），将预埋件与钢梁焊接。
5）支撑钢梁和附着框吊装
由于STL1000C塔吊距离土建爬模位置相当近，对支撑钢梁安装带来了极大的难度，从爬模原设计图可以看出（红色填充区域为爬模区域），爬模架体与塔吊C型框距离十分接近，南侧支撑钢梁倒运时由于爬模处于封闭状态，塔吊吊钩不能放入操作面。
将爬模南侧和北侧机位间距由原始1900mm，改为1600mm，南侧塔吊标准节正中间开一个1m×
2m大小的洞口，用于塔吊吊钩放入操作面倒运钢梁，成功实现支撑钢梁和附着框吊装和倒运。
6）支撑钢梁和附着框倒运
內爬塔吊配备三道附着框和支撑钢梁，每次待爬升前，将最下位脱离塔身的附着框和支撑钢梁，倒运到最上位，使之处于工作状态。
（1）拆除最下位附着框上的爬带，将其安装在第二道附着框上（待安装位置为第一道附着框位置），并根据爬升间距更改长度。
（2）松开待拆除的附着框和标准节间的夹紧挡块，拆除附着框和支撑钢梁牛腿座间的连接螺栓。
（3）用气爆去除支撑钢梁固定钢板同埋件间的焊缝，对原有焊缝一定要切割干净，用大撬棒撬动。
（4）STL720塔吊完成STL1000C最下位附着框的拆除工作（放至地面）。
（5）STL720塔吊完成最下位支撑钢梁的拆除及最上位置的安装工作，两根支撑钢梁在新位置就位后，用AL322水平仪复测钢梁水平度，用激光仪复测与下面两道支撑梁位置是否一致，误差控制在1‰以内,注意：
安装人员在钢梁上行走时必须将安全带系挂在钢梁上预先设好的安全绳上。
（6）STL720塔吊完成STL1000C最上位附着框的安装工作。
（7）将支撑钢梁四角固定钢板与埋件钢板进行焊接（焊条型号E4315，焊高10mm，焊缝总长度800mm）。
7）塔吊爬升
（1）松开塔吊附着框、标准节间的夹紧挡块，使塔身节能相对附着框产生垂直方向的位移。
挡块形式及调整方式见下图：
（2）连接液压装置，将千斤顶上端横梁同塔身连接，下端同基础预埋件（下面一道附着框）连接。
（3）松开基础预埋螺栓，使塔身能够脱离基础（相应附着框）进行顶升施工。
图1-7塔吊爬升过程图
（一）
（4）启动液压机构，千斤顶开始顶升，使塔身脱离基础（第一道附着），向上爬升。
图1-8塔吊爬升过程图
（二）
（5）待塔身顶升专用节上的2个爬升爪伸出牢牢地撑在爬升梯的爬升孔内后，千斤顶开始回收。
图1-9塔吊爬升过程图（三）
（6）当千斤顶下爬爪回收到爬升梯的爬升孔位置后，爬爪自动伸出撑在爬升梯上。
至此完成爬升一个循环。
（7）再次启动千斤顶伸长，使塔身相对于爬升梯向上爬升。
直到塔身顶升专用节上的2个爬升爪再次伸出地撑在爬升梯的再上面一组爬升孔内后，千斤顶开始回收。
如此循环，重复第五、六、七步骤直到爬升专用节上的4个支撑爪支撑在第二道附着框上为止，即完成塔吊本次爬升。
具体过程参考下图：
图1-10塔吊爬升过程图
（8）调整塔吊垂直度，将整塔垂直度控制在2‰以内。
调节附着框四个角上的调节螺栓，使挡块夹紧标准节立柱。
（见下图挡块调整示意图（夹紧挡块））
9、塔吊附着爬升验收，合格后投入施工。
图1-11内爬塔吊支撑钢梁的倒运与安置
图1-12内爬塔吊正常作业内外雄姿
1.5质量保证措施
1、支撑钢梁的洞口应预留准确，四个洞口底面标高必须保持一致；
2、爬升完成后对塔吊机身进行垂直度测量，误差满足规范要求；
3、定期对内爬塔吊进行安全检查与维修保养。
1.6实施效果
1、经济效益
外附着每台塔吊每月租赁费27万元，总计工期20个月，合计：
27×
20=540万元；
内爬升塔吊每台每月租赁费20万元，总计工期20个月，合计：
20×
20=400万元；
利润合计：
540－400=140万元；
2、社会效益
内爬式塔吊不占用施工场地，覆盖建筑物面积广，臂长可以缩短，保证起吊吨位，与同吨位外附着式塔吊相比有较好的经济效益。
以本技术为核心总结的工法被评为2014年度省级工法。
二、大体积混凝土质量控制技术
2.1技术应用概况
塔楼基础筏板厚3.5m，局部达8.8m，混凝土总量约12000m³
，而且混凝土施工时间在6月中旬，日最高气温39℃，根据混凝土温度预测分析混凝土中心温度高达80℃，如何确保大体积混凝土在高温季节的施工质量是本次大体积混凝土施工的一大难点。
2.2重难点分析
1、混凝土强度等级高，导热性差，长时间的浇筑混凝土，会造成结构内部水泥水化热放热时间相对集中，水化热大量聚集在结构内部不易散发排除，初期混凝土的强度和弹性模量相对较低，在温度应力的作用下易产生变形；
2、浇筑方量大，一次浇筑达10000m³
左右，浇筑时间长，因此施工现场应合理组织，如何保证混凝土浇筑及时，连续进行是重点；
3、混凝土内部和表面的散热条件不同，形成中心温度高、表面温度低，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，当这个拉应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土表面易产生裂缝。
2.3重难点应对措施
1、在不影响混凝土强度的前提下，尽可能的减少水泥用量，并选用水化热较低的水泥，降低水化热。
2、制定合理的大体积混凝土浇筑方案，建立组织机构，成立大体积混凝土专项施工管理小组，做好各项准备工作，混凝土浇筑过程中，分层分段进行浇筑，保证混凝土浇筑连续性；
3、在混凝土浇筑完毕12h以内，覆薄膜、盖棉毡养护，并派专人定时间洒水，保证混凝土表面湿润，减小内外温差，连续养护时间不少于7天。
2.4施工部署及施工工艺
1、施工工艺流程
混凝土搅拌→混凝土运输、布料→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土收面→养护
2、施工要点
1）混凝土搅拌
①依据入模温度，对原材料进行温度控制，搅拌时水泥入机温度不得大于600C；
②通过对原材料含水率测定，对搅拌用水量进行调整；
③搅拌采用二次投料工艺，将水、水泥、外加剂、掺合料搅拌150s,再投入粗、细骨料搅拌均匀；
④商混站依据入模温度，对出机温度进行控制，项目部派管理人员到商混站专人专职检测混凝土出机温度，检测过程请监理人员全程参与见证，全程检测出机温度并做好检测记录；
项目部随机派专人到商混站进行抽查保温措施，并做好抽查情况记录。
2）混凝土运输布料
①混凝土运输车应均匀，连续供应以满足浇筑需要；
②商混站必须在现场设置调度，根据现场实际情况商混站设置现场调度不少于2人，依据现场施工情况对车辆进行调整，保证商混运输及供应满足施工需求；
③现场施工采用56m汽车泵3台，52m汽车泵2台，汽车泵平均浇筑混凝土量40m3/小时，混凝土运输车运输混凝土最小方量为6m3/车次,最大方量为12m3/车次，平均运输方量为9m3/车次。
每辆混凝土运输车运输时间最大为40min,最短20min，平均运输时间为30min；
④对到场的混凝土进行塌落度检测并做记录，如不符合施工要求，需进行调整或需加入外加剂由商混站驻现场技术人员进行调整，仍不符合施工要求，混凝土退场，不得入模，禁止私自加水；
3）混凝土浇筑、振捣、收面
①混凝土从搅拌到入模时间应在120分钟内施工完毕；
②局部厚度较大的混凝土，应先浇筑深度较大的混凝土，2-4小时后在浇筑上部混凝土；
③振捣完混凝土后进行一次收面、找平，因混凝土未达到上人施工强度只能进行人工收面，人工收面采取边退边收的施工方式，待混凝土达到上人施工强度，使用收面机进行二次收面，机械不能施工的部位用人工进行二次收面，收面施工完后，覆盖塑料薄膜、棉毡保湿养护；
4）混凝土测温
（1）测温设备：
JDC－2型数字电子测温仪；
电子温度传感器，灵敏度为0.1℃；
（2）测温点埋设
①测温点平面布置，选择要有代表性，在空间分布及结构类型上均要考虑到。
根据本工程筏板情况，预埋在浇筑平面方向上共设置9个测温点，特殊位置各设置2个。
由于主楼分两次浇筑，在测温点预埋上，考虑在电梯基坑处设置6个温度感应片，第一次浇筑筏板厚度方向上设置3个温度感应片，第二次浇筑时再设置3个温度感应片，测温点平面布置图详见图2-1，
图2-1测温点平面布置图
②测温点立面布置，立面测温点根据不同的平面部位，筏板厚度的不同，分别采用对应的方式，在底板厚度方向上均匀布置，上下测温点距边距底板上下皮表面距离应为50mm，中间部位的放置在混凝土筏板厚度的中心部位，电梯基坑处设置6个温度感应片，两次浇筑各设置3个，并保证在第二次混凝土浇筑完成后第一次预埋的感应片能够继续测温。
测温点埋设立面图见图2-2。
图2-2测温点埋设立面图
（3）温度感应片预埋
温度感应片安装前，必须在水下1m处经过浸泡24h不损坏；
然后将温度感应片固定在竖向支撑钢筋骨架上，位置要求准确。
在浇筑混凝土前将带温度感应片的支撑钢筋骨架插入到位，使用铁丝绑扎固定，且与结构钢筋及固定架金属体绝热。
温度感应片引出线宜集中布置，并应加以保护，混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测试测温元件及其引出线；
振捣时，振捣器不得触及测温元件及引出线。
（4）实时采集数据
导线接头已经进行了防水处理，但使用中要注意防水溅湿。
故在导线接头上套一只塑料袋。
将各个接头按照序号扣接到测温仪上即可。
混凝土浇筑后，升温阶段每隔2小时采集一次温度数据；
降温阶段每隔4小时采集一次温度数据，确保数据和温度图形的连续性。
（5）测温起止时间
混凝土浇筑成型后、尚未初凝前即开始测温，直至降温阶段混凝土内与外界环境温差不超过15℃时停止。
5）表面保温养护验算
为了保证混凝土质量，混凝土内外温差不得超过25℃,拟浇筑完随即覆盖一层塑料薄膜封住水分，然后覆盖一层0.5mm厚塑料薄膜保湿及覆盖一层30mm厚棉毯进行混凝土保温养护。
并按最厚4.5m处的温度进行计算考虑，混凝土表面温度按照下式计算：
式中T2（τ）—
-龄期τ时，混凝土的表面温度（℃）
Tq——
龄期τ时，大气的平均温度（℃）
H——
混凝土的计算厚度（m），H=h+2h'
=4.5+2*0.84=6.2m
h——
混凝土实际厚度（m）=4.5m
h'
——
混凝土虚铺厚度（m），h'
=K·
λ/U=0.666×
2.33/1.84=0.84
U——
模板及保温层厚度的传热系数（W/m2·
K）
=1/（0.030/0.06＋0.043）=1.84
δi
——各种保温材料的厚度（m）
λi
——各种保温材料的导热系数（W/m·
Rw——空气层传热系数的倒数
△T（τ）——龄期τ时混凝土内最高温度与外界气温之差（℃），
△T（3）=T1（t）-Tq=64.4-30=34.4℃
△T（6）=T1（t）-Tq=63.42-30=33.42℃
△T（9）=T1（t）-Tq=63.12-30=33.12℃
3天的表面温度T2（3）=30+4×
0.84×
（6.2-0.84）*34.4/6.22=45.64℃
6天的表面温度T2（6）=30+4×
（6.2-0.84）*33.42/6.22=45.65℃
9天的表面温度T2（9）=30+4×
（6.2-0.84）*33.12/6.22=45.51℃
混凝土内表温差：
3天的内表温差：
△Tc（3）=T（max3）—T2（3）=64.4-45.64=18.76<
25℃
6天的内表温差：
△Tc（6）=T（max7）—T2（6）=63.42-45.65=17.77<
9天的内表温差：
△Tc（9）=T（max7）—T2（9）=63.12-45.51=17.61<
结论：
从3天、6天及9天的计算结果可以看出，3天时砼内外温差相差18.76℃，6天时砼内外温差相差17.77℃，在此养护保温条件下，完全能够保证砼施工质量。
6）养护
（1）根据理论计算本工程底板砼温度预测分析结果，本工程采用底板浇筑完成后先用塑料薄膜封闭水分，然后覆盖一层0.5mm厚塑料薄膜保湿及覆盖一层30mm厚棉毯进行混凝土保温养护，同时根据测温数据及时调整覆盖层，确保砼内外温差符合规范要求。
（2）当天气下雨或刮风时，应及时采取覆盖塑料薄膜、棉毯等相应措施。
避免大风、暴雨急冷导致混凝土筏板开裂。
（3）当筏板混凝土的中心温度与环境最大温差小于25℃时（以实测数据为准），可结束测温控温工作，根据以上温控计算，覆盖测温养护至少需要14天。
2.5质量保证措施
此次混凝土施工，质量控制主要分为三个阶段，并通过这三阶段来保证此次混凝土施工的质量。
1、混凝土浇筑前：
保证浇筑混凝土所使用的设备正常运转；
养护及保温材料一次性到位；
对所需的商品混凝土按照技术要求严格进行质量检查和控制；
对工人进行进行详细交底；
现场质量控制人员全部到位。
2、混凝土浇筑工程中：
严格按照确定的施工顺序、工艺及方法进行施工。
3、混凝土浇筑后：
按照养护措施及时保温养护，养护时间不能少于14天。
2.6实施效果
通过优化混凝土配合比，加强施工现场管理，提前策划，加强混凝土浇筑控制及振捣管理，利用先进的施工技术，不断规范施工工序，保障了工程质量，夯实了超高层建筑建设的基石。
针对本工程基础筏板，项目部特成立QC攻关小组，对大体积混凝土施工前、中、后全过程进行质量管控，确保了基础筏板的浇筑质量，由于成果显著，本QC小组获得2014年度全国工程建设优秀质量管理小组二等奖。
三、幕墙单元板块单轨吊吊装施工技术
3.1技术应用概况
本工程建筑高度为270m，地下3层，地上57层，建筑面积：
17.29万㎡，是一超高层建筑，幕墙工程量大，幕墙类型主要以单元式幕墙为主，单元板块数量有7500多块，约5万m2，框架式幕墙约2万㎡。
外幕墙的单元板全部是在加工厂制造完成后，再运送到工地进行安装。
幕墙单元板块安装顺序由下至上，平面内主要按逆时针方向逐片单元安装。
主体外幕墙的单元板是通过螺栓及铝制牛腿吊挂固定在每一层楼板上，和每层楼板上的钢制预埋件螺栓连接固定。
并伸延到上一个楼板与上层单元板扣合的安装设计。
每片标准单元板的尺寸高为4.3m，宽为1.5m。
3.2重难点分析
1、单元板块安装最高作业面高达270m，风速加大、气温降低、
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