作业指导书汇编Word格式文档下载.docx
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特种工序管理作业指导书
QZ/ZX12-2008
13
生产批号及产品系列号规定
QZ/ZX13-2008
14
焊接材料的存放和使用管理
QZ/ZX14-2008
15
“TS”标记、标法作业指导书
QZ/ZX15-2008
文件编号：
标题：
修改次数：
页码:
1/1
版号:
A
1、目的：
确保选择和评价各类物资的合格供方，使采购的物资能满足本公司生产及质量要求。
2、范围：
适用于本公司目前生产所需的物资的采购分类，如没有提到的零部件及成品可根据程序规定的物资分类原则及进行分类。
3、分类
重要物资（A类）铸件WCB、锻件A105、2Cr13、焊条的D507、D577、D507Mo
一般物资（B类）紧固件、密封圈、挡圈、垫片、填料、弹簧、自润滑轴承、防锈油、砂纸
辅助物资（C类）包装、油漆
4、各类材料的牌号、执行标准
4.1铸件（表1）
表1
类别
材料牌号
标准
碳素钢铸件
WCB、WCA、WCC
GB12229、ASTMA216
不锈钢铸件
CF8、CF3
ASTMA351
4.2锻件（表2）
表2
不锈钢锻件
A105
ASTMA105
F304、F316、F11、F22
ASTMA182
4.3棒材（表2）
不锈钢棒
1Cr18Ni9Ti
GB1220
1Cr18Ni9
2Cr13
304、316
ASTMA276
4.4焊材（表3）
表3
牌号
型号
AWS
堆焊焊条
D507
EDCr-A1-15
GB984-95
D577
D507Mo
4.5坚固件
紧固件、密封圈、挡圈、垫片、填料、弹簧、自润滑轴承、防锈油、砂纸
4.6其它配套件
包装、油漆
材料移植标识管理规定
版号：
1、目的：
确保材料被正确标识。
2、范围：
适用于公司主要金属材料的标识规定。
3、职责：
3.1负责规定主要金属材料的标识规定
3.2仓库负责按其规定进行正确标识.
3.3质检部负责实施监督和检查.
4标识方法
4.1原材料标识
铸件（体、盖、板、辨、板）：
用状态标识卡标识，以炉号和批号进行移植
锻件（体、盖、板、辨、板）：
以状态标识卡标识，以批号进行移植
阀杆：
球芯：
焊材：
4.2机加工过程标识
4.3成品标识
5、标识部位：
以挂牌（状态标识卡）的方式进行标识
6材料移植规定：
×
×
-×
批号
月份
年份
标题:
1/6
确保用于产品的重要物资符合规定的技术要求。
适用于铸、锻件毛坯、钢材、焊材、产品配套件的检验。
3职责：
3.1进货检验员负责对购进物资实施检验\验证及记录.
3.2技术部负责编制进货检验作业指导书
3.3保管员负责对进货物资实施标识
4、内容
4.1抽样按百分比方式抽检
4.1铸件的检验
项目
要求
频次
方法
备注
化学成份
见附录A“常用铸件的化学成份和机械性能”
1次/每炉
校对制造厂的报告
制造厂提供
机械性能
见附录A同上
外观
（1）目测外观：
不得有裂纹、冷隔、穿透性缺陷及严重的砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷；
不锈钢：
不应有粘砂、氧化皮、裂纹、热裂。
（2）非加工表面应光洁、平整，铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。
100%
目视
尺寸
见产品图样
10%不少于5件
游标卡尺、深度尺、测厚仪
（加工余量≥3mm）
4.2锻件的检验
见附录B“常用铸件的化学成份和机械性能”
见附录B同上
符合图样要求
所有表面
游标卡尺、深度尺、钢直尺
2/6
4.3钢材的检验
见附录C“常用铸件的化学成份和机械性能”
见附录C同上
无明显折痕、裂纹深度小于2mm的凹痕
符合订单规格型号及相对应的GB要求
4.4紧固件的检验
符合相应标准要求
1次/批
无裂纹折迭
符合产品图样要求
10%不少于20件
游标卡尺、螺纹规等
4.5焊材的检验
熔敷金属性能
包装无破损焊条药皮无剥离、裂纹霉变
符合订单规格型号
3/6
4.6非金属密封元件的检验
符合图样或标准
硬度试验
“O”型圈、<
35MPa70~75HAS、35~70MPa70~80HAS>
70MPa80~85HAS其它应符合图样或标准
12%不少于5件
不允许存在孔隙、裂纹、杂质、气泡，表面应当光滑清洁
符合产品图样或标准
4.7其它配套产品的零部件
3件/次
相宜的检测工具
4.8防锈油
棕色透明液体
1件/每批
5件为1批
油膜干燥时间
15分~20分
样品检测时需要
流失温度
52℃不流失
油膜去除性
用棉丝蘸取汽油能方便除干燥油膜
成膜性
涂油时能迅速润滑金属表面、干燥后形成均匀覆盖膜
4.9标识
4.9.1材料入库前由检验员按进厂物资清单检验,其钢材材质区别与管理,由仓库保管员按《材料移植标及识管理规定》执行。
4.9.2检验和试验状态标识按《材料移植标及识管理规定》执行。
附录A4/6
常用铸件的化学成分和机械性能
本附录只收录了公司常用铸件的化学成分和机械性能。
如果本附录没收录的可查阅具体的材料标准。
本附录仅供参考。
ASTMA216
化学成分
元素
成分%
WCA
WCB
WCC
C
≤0.25A
≤0.30
≤0.25C
Si
≤0.60
Mn
≤0.70A
≤1.00B
≤1.20C
S
≤0.045
P
≤0.04
残留元素
Cr
≤0.40
Mo
≤0.25
Ni
≤0.50
Cu
V
残留预算总量max.D
1.00
项目
抗拉强度Mpa
≥414
≥483
屈服强.Mpa
≥207
≥248
≥276
延伸率%
≥24
≥22
断面收缩率%
≥35
ASTMA351
CF3
CF3M
CF8
CF8M
≤0.03
≤0.08
≤2.0
≤1.5
17-21
18-21
≤0.5
8-12
9-13
≥485
≥30
附录B5/6
常用锻件的化学成分和机械性能
本附录只收录了公司常用锻件材料的化学成分和机械性能。
.ASTMA105
C≤
≤0.035
Si≤
≤0.10-0.35
Mn≤
0.6-1.02
S≤
0.04
P≤
≤0.12
抗拉MPa≥
485
屈服MPa≥
250
延伸%≥
30
收缩%≥
冲击值AK（J）≥
硬度HB
≤187
元素
F11
F22
F304
F316
0.05-0.15
0.5-1.0
≤1.0
0.3-0.6
0.03
P
0.045
1.0~1.5
2.0-2.5
18-20
16-18
0.44-0.65
0.87-1.13
2-3
8-11
10-14
415
515
275
205
20
45
35
50
≤174
附录C6/6
常用钢材的化学成分和机械性能
本附录只收录了公司常用的螺栓、螺母材料的化学成分和机械性能。
304
316
0.08
1.0
2.0
Cr≤
Ni≤
10-11
抗拉N/mm2≤
屈服N/mm2≤
延伸%≤
40
收缩%≤
硬度HB≤
5.GB1220-2007
1Cr13
0.12
0.15
0.16~0.25
2.00
0.030
0.035
17.00~19.00
11.50~13.50
12.00~14.00
8.00~11.00
≤0.006
520
540
635
345
440
25
55
78
63
≥159
≥192
1、目的
控制零件各过程制造和装配质，保证产品整机性能要求。
2、范围
适用于产品零部件加工过程和装配过程的检验
3、检验要求
3.1热处理检验
3.1.1需经热处理后检验的零件主要指有力学性能要求的阀门内件，不包括阀体、阀盖等铸锻件。
3.1.2检验热处理供方出具的力学性能报告是否符合图纸或委托加工要求的规定，以该报告作为验收合格的依据。
同时要求供方出具热处理参数记录。
同时抽查一件作硬度检验。
3.2机加工检验
机加工应检验零部件每道加工过程的加工质量并进行自检、首件检验、巡回检验和完工检验，粗糙度的检验应条用相适宜的对比样块检验。
3.2.1首件检验
首件检验是零部件加工过程中对生产开始或工艺条件改变后的首件检验。
按产品图纸或机械加工工艺过程卡规定的要求检验并记录。
3.2.2巡回检验
巡回检验是零部件加工过程中由检验员进行随机流动性的检验，对每道加工过程和装配过程进行监控指导，可不作检验记录。
3.2.3完工检验
完工检验是对零部件全部加工完成后质量状况的全面检查。
每道工序完成后进行检验。
3.3阀门零件（或组件）焊接质量检验
3.3.1密封面堆焊
100%目视检验堆焊面的表面质量，如气孔、裂纹、凹陷、缺肉、堆焊高度。
3.3.2承压组件焊缝的检验打用目视检验，检验焊缝的表面质量。
承压焊缝的无损检测，当合同有要求时按合同规定检测。
4、标识
可采用标识牌的标识方法和分不同的状态区域进行标识。
5、记录
5.1密封面堆焊表面在质量检验后由检验员和操作者在《焊接操作记录》相应栏内签字。
5.2过程检验由检验员将检验结果填写在《加工作业指令》检验结果栏内并签字。
5.3委托加工的零件经检验合格后，由检验员在《进货检验报告》检验栏内签字。
5.4凡经检验不合格，由检验员开具《不合格通知/处置单》，执行不合格品控制程序。
压力试验作业指导书
1/3
1目的
确保产品的压力试验检验符合有关标准规定。
2范围
适用于本公司生产的阀门产品。
1.引用标准
JB/T9092-1999阀门的检验和试验
GB/T13927-2004通用阀门压力试验
API598-2004阀门的试验和检验
4压力试验项目
4.1阀门试验应按表1进行。
4.1.1公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于25.0Mpa及公称通径大于或等于125mm、公称压力小于或等于10Mpa的阀门按表1进行试验。
试验项目
阀门类型
闸阀
截止阀
止回阀
球阀
壳体
必须
上密封试验
/
低压密封试验
高压密封试验
4.1.2公称通径小于或等于100mm、公称压力大于25.0Mpa及公称通径大于或等于125mm、公称压力小于10Mpa的阀门按表2进行试验。
5压力表精度、量程范围选择
5.1压力表的准确度等级应优于1.6级，压力测量的范围应不小于压和表全量范围的25%，也不大于75%。
5.2各公称压力的阀门试压时选用的压力表量程范围见表3
压力表量程（MPa）
0~2.5
0~4.0
0~6.0
0~10.0
0~16.0
0~25.0
0~40.0
0~60.0
0~100.0
公称压力（Mpa）
1.6
2.5
4.0
6.4
10.0
16.0
20.0
22.0
25.0
32.0
35.0
5.30.6Mpa气密封试验用压力表量程范围选用0~1.6Mpa。
2/3
6试验压力（38℃时）
6.1上密封试验压力：
高压上密封试验1.1PN，低压上密封试验0.6Mpa
6.2壳体试验压力：
1.5PN
6.3高压密封试验压力：
1.1PN（止回阀1PN）
6.4低压密封试验压力：
0.6Mpa
6.5对于合同要求或材料要求高于表8规定的试验压力值时按合同或图纸规定。
7试验压力持续时间见表4
表4
阀门规格
DN
最短试验持续时间（秒）
壳体试验
密封试验
其它阀门
≤50
60
65~150
200~300
120
≥350
300
8压力试验泄漏率
8.1壳体压力试验不允许泄漏
8.2密封试验的最大允许泄漏率。
表3密封试验的最大允许泄漏率
阀门规格DN
mm
所有弹性封副阀门
滴/min气泡/min
所有金属密封副阀门
金属密封副止回阀
液体试验
滴/min
气体试验气泡/min
液压试验mL/min
气体试验m3/h
（DN/25）×
0.042
24
28
56
1）对于液体试验介质，1mL（cm3）相当于16滴。
2）在规定的最短试验时间内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏；
对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于1个气泡。
9试验介质
9.1壳体试验、高压密封试验、高压上密封试验，试验介质为水（其温度不超过52℃），若用煤油作试验须在合同中注明；
9.2低压密封试验，低压上密封试验，试验介质为气体。
9.3奥氏体不锈钢阀门用水作试验时，所用水的氯含量应不超过100ppm。
10有关压
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