浅谈桥梁桩基施工Word格式文档下载.docx
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无法拆除的临时性支护不得用于摩擦桩。
3、如以现浇筑或喷射混凝土护壁护壁作为桩身的一部分时,须根据图纸规定或经监理工程师书面批准,且仅适用于桩身截面不出现拉力的情况。
护壁混凝土的级别不得低于桩身混凝土的级别。
三、挖孔
1、挖孔时,应注意施工安全,挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、必要时应搭设掩体。
提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等机具,应经常检查。
井口围护应高出地面200mm-300mm,防止土、石、杂物落入孔内伤人。
挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
挖孔时,如孔内的二氧化碳含量超过0.3%,或孔深度超过10m时,应采用机械通风。
2、挖孔达到设计深度以后,应清除孔底松土、沉渣、杂物;
如地质复杂,应用钢钎探明孔底以下地质情况,并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。
四、灌注混凝土
1、当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小(参考值:
≤6mm/min)时,可不采用水下灌注混凝土桩的方法。
混凝土的施工要求应注意以下事项:
a.混凝土坍落度,当孔内无钢筋骨架时,宜小于65mm;
当孔内设置钢筋骨架时,宜为70~90mm。
当用导管灌注混凝土时,导管应对准孔中心,混凝土在导管中自由坠落。
开始灌注混凝土时,孔底积水不应超过50mm,灌注速度应尽可能加快,使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力,以防水渗入孔内。
当用导管法灌筑时,桩顶2m以下的混凝土可利用其自由坠落捣实,在此线以下的混凝土必须用振捣器捣实。
b.孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕,若施工缝不可避免时,应按照有关的施工缝的要求处理,并应在施工缝上设置上下连接钢筋。
连接钢筋的截面积可按桩截面的1%设置。
若在施工缝上设有钢筋骨架,则钢筋骨架的截面积可作为上述1%的配筋的一部分;
若钢筋骨架的总截面积超过桩截面的1%,则可不设置连接钢筋。
2、当自孔底及孔壁渗入的地下水,其上升速度较大(参考值:
>6mm/min)时,则应采用水下灌注混凝土桩的方法,要求用导行之有效水不灌注混凝土。
灌注混凝土之前,孔内水位至少应与孔外地下水位同高;
若孔壁土质易坍塌,应使孔内水位高于地下水位1~1.5m。
水下混凝土应连续灌注,直到灌筑的混凝土顶面,高出图纸规定的截断高度,才可停止浇注,以保证截面以下的全部混凝土具有满意的质量。
钻孔桩基础施工工艺
一、钻孔桩施工顺序为:
测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测(钢筋笼对中)→(下设钢筋笼前清理钢筋笼泥土)吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土(灌注前罐车应大转速反转3-5min)→扩大基础、处理桩头→桩基检测→承台施工。
钻孔桩其施工工艺流程
场地平整
钻孔前按施工的要求对钻孔桩施工场地进行平整压实,做到三通一平。
二、埋设护筒
护筒一律采用钢护筒,采用挖埋法施工,护筒周围用粘土夯实。
护筒节间焊接要严密,谨防漏水。
护筒埋设应高于地面约30cm且护筒底端埋置深度,在旱地或浅水处,对于粘性土应为1.0m~1.5m;
对于砂性土不得小于1.5m,以防成孔时护筒下部塌孔。
相临桩间不足4倍桩径要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
护筒埋好后,再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。
三、泥浆制备和运输
为保证泥浆的供应质量,施工时设置制泥浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
用于护壁的粘土,其性能指标应符合规范要求。
在钻孔作业中,经常对泥浆质量进行试验测定,及时调整,确保护壁良好,钻进顺利。
四、钻机就位
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后,利用一台8T吊车配合人工将钻机就位,立好钻架,拉好揽风绳。
钻机就位后,调平机座,认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上,与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后,最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同,校核钻具的长度,一切就绪后就可开始施钻。
五、钻孔
1、开钻时应先在孔内灌注泥浆,不进尺,只空载转动,使泥浆充分进入孔壁。
泥浆比重等指标根据地质情况而定,一般控制在1.2~1.4左右。
2、开孔时钻机应轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力和速度,在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁,且放慢钻进速度和转速,轻钻慢近来控制塌孔。
3、接换钻杆。
当平衡架移动至钻架滑道下端时,需要接换钻杆。
加钻杆时,应将钻头提离孔底,待泥浆循环2-3分钟后,再加卸钻杆。
4、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中,始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m~1.5m。
并控制钻进,及时排渣、排浆,现场采用泥浆泵排浆,多余泥浆应妥善处理。
5、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时,应按开孔时处理。
若因特殊原因长时间停钻时,应提出钻头。
6、检查钻杆位置及垂直度:
钻进过程中须随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度,以确保成孔质量。
7、钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳,防止冲撞护筒和护壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锥撞击人身事故。
因故停钻时,孔口应加盖保护,并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
六、清孔及成孔检查
1、在钻至设计深度后,及时用监理工程师批准的器具和方法,对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查。
在检查合格经监理工程师同意后,立即清孔,不得停歇过久,使泥浆钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难甚至坍孔。
2、本设计采用二次换浆法清孔,第一次采用钻杆,导管安装完毕后,再利用导管作二次清孔。
将导管提高离孔底约20cm左右进行清孔,清孔时应慢慢加入清水,待出口泥浆小于1.10,黏度小于20秒后为合格。
之后立即灌注水下砼。
3、清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5~2.0米。
4、若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼,或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过规范允许值,则要再次清孔。
七、钢筋笼的制作和吊装
1、清孔完毕,经监理工程师批准,即吊装钢筋笼。
吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置,以及焊接、绑扎等情况全面检查。
节间采用单面焊接连接。
为保证焊接时的搭接长度和质量,在加工钢筋笼时,对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整,确保搭接长度不小于10倍的钢筋直径,相邻焊接接头错开至少50cm。
2、为保证钢筋笼保护层的厚度,我们拟制作园形、直径为10cm厚5cm、中心有孔的砼饼,在加工钢筋笼时,每隔一定长度在主筋上穿一圈(4~5个),以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。
3、钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装,分二节制作,下端用封头封死,不得漏水,接头丝扣连接,生胶带止水,按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
4、钢筋笼吊装完成后,最上一节口上要焊上吊筋,用以调节钢筋笼的上下位置。
将吊筋固定在钻机架或特设固定架上,防止砼灌注时,钢筋笼浮起或下沉。
八、浇注水下砼
1、在下钢筋笼之后,尽快安装灌砼导管。
导管直径不小于25cm。
导管安装前,检算其配节长度及漏斗容量。
导管内壁光滑,无粘附物,接管前用水冲洗其内壁。
导管下口离孔底25~40cm。
2、水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。
粗骨料宜选用卵石,若采用碎石应通过试验适当增加含砂率,砼的坍落度应控制在18~21cm。
3、灌注水下砼首盘采用压球法,在导管内先放置一隔水球(蓝球内胆),用铁板封口,开灌时打开铁板封口即可,隔水球回收再次利用。
初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙的需要。
因初灌时导管口距孔底高度较小,且初灌砼与水直接接触,该砼的流动性比后绪砼的小,后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大,不利于施工,因此,在保证最小埋深前提下,导管口应尽快离开桩尖,可在上部第一节导管顶部外壁上加焊2~3道间距为20~30cm固定箍圈来实现,另外第一节导管宜选择长度较小的管节,以尽快提管。
4、水下砼的灌注必须连续进行,中途不得中断。
严禁导管提出混凝土面,在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后,才可缓缓平稳提升,并随时晃动。
在在整个灌注时间内,导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m,且导管中不进水或冒气泡。
导管应勤提拆,拆管前应先测定混凝土面,再计算拆管节数。
一般情况下整个灌注时间控制在2~3小时内。
5、灌注砼时溢出的泥浆应及时进行处理,以防止污染或堵塞河道和交通。
6、桩身砼要按规范和设计要求进行超灌,确保截除桩头后桩身砼质量。
九、截桩头
桩砼灌完24小时后,在不影响其他桩施工的情况下,开挖并截除桩头。
此时截除桩头应留15~20cm,在桩头砼达到设计强度时再次截除,以保证桩头段砼质量符合规范。
十、钻孔桩质量检验
对于监理工程师指定试验的桩,凿除桩顶砼后养护,按规范和设计及监理工程师的指示,对桩进行检测。
钻孔灌注桩在施工的全过程,严格按规范、验标以及监理工程师的要求,认真作好施工记录,填写各种记录表格
桩基施工过程中容易出现的质量问题及预防措施和处理措施
一、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜?
1、质量问题及现象:
1)成孔后不垂直,偏差值大于规定的垂直度偏差值。
2)钢筋笼不能顺利入孔。
2、原因分析:
1)钻机未处于水平位置,或施工场地未整平及压实,在钻进过程中发生不均匀沉降;
2)水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态,在钻孔过程中,钻机架发生不均匀变形;
3)钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大;
4)在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物,把钻头挤向一侧;
5)土层软硬不均,致使钻头受力不均,或遇到孤石,探头石等。
3、预防措施
1)钻机就位前,应对施工现场进行整平和压实,并把钻机调整到水平状态,在钻进过程中,应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
水上钻机平台在钻机就位前,必须进行安装验收,其平台要牢固、水平、钻机架要稳定;
2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆;
3)在旧建筑物附近施工时,应提前做好探测,如探测过程中发现障碍物,应采用冲击钻进行施工;
4)要经常对钻杆进行检查,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃;
5)使用冲击钻施工时冲程不要过大,尽量采用二次成孔,以保证成孔的重直度;
4、处理措施
1)当遇到孤石等障碍物时,可采用冲击钻冲击成孔。
2)当钻孔偏斜超限时,应回填粘土,待沉积密实后再重新钻孔。
二、在钻孔过程中发生缩孔现象:
当使用探孔器检查成孔时,探孔器下放到某一部位时受阻,无法顺利检查到孔底。
钻孔某一部位的直径小于设计要求,或从某一部位开始,孔径逐渐缩小。
1)地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中,软弱层在土压力的作用下,向孔内挤压形成缩孔。
2)地质构造中塑性土层,遇水膨胀,形成缩孔。
3)钻头磨损过快,未及时补焊,从而形成缩孔。
3、预防措施:
1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化,若发现含有软弱层或塑性土时,要注意经常扫孔。
2)经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头补焊后,再进行扩孔至设计桩径。
4、处理措施:
当出现缩孔时,可用钻头反复扫孔,直到满足设计桩径为止。
三、在钻孔过程中发生坍孔现象
在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。
1)由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;
或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水;
或护筒底部的粘土层厚度不足,护筒底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减少。
2)泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小。
3)在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,并壁渗水。
4)钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。
5)操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6)钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动。
7)清孔后未及时浇注砼,放置时间过长。
1)在钻孔附近,不要设临时通过便道,禁止有大型设备作业;
2)在陆地埋置护筒时,应在底部夯填50cm厚的粘土,在护筒周围也要夯填粘土,并注意夯实,护筒周围要均匀回填,保证护筒稳固和防止地面水的渗入;
3)水中振动沉入护筒时,应根据地质资料,将护筒沉穿於泥及不透水层,护筒之间的接头要密封好,防止漏水;
4)应根据设计部门提供的地质勘探资料,根据地质情况的不同,选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。
如在砂层中钻孔时,应加大泥浆稠度,选用较好的造浆材料,提高泥浆的粘度以加强护壁,并适当降低进尺速度;
5)当汛期或潮汐地区水位变化较大时,应采取升高护筒,增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定;
6)钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻;
7)提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁;
8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼;
9)供水时不得将水管直接冲射孔壁,孔口附近不得集聚地表水;
四、在钻孔过程中钻头被卡住现象
钻头在钻孔内,无法继续运转。
1)孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2)下钻头时太猛,或钢丝绳松绳太长,使钻头倾倒卡在并壁上。
3)坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4)出现缩孔后,补焊后的钻头尺寸加大,冲击太猛,冲锥被吸住。
5)使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时,冲程量过大,或泥浆太稠,冲锥被吸住。
1)对于上下能活动的卡钻,可以采用上下轻微提动钻头,并辅以转动钢丝绳,使钻头转动,以便提起。
2)下钻时不可太猛。
3)对钻头进行补焊时,要保证尺寸与孔径配套,不能过量补焊。
4)使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大,以防锥头倾倒造成卡钻。
1)当土质较好或在石质孔内卡钻时,可以采取小爆破振动使钻头松动,以便提起钻头。
2)钻头被卡住时,可上下左右试着进行轻提,将钻锥提起。
3)用千斤顶或滑轮组强提,但应注意孔口的牢固,以防孔口坍塌。
五、钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌
孔壁坍塌;
钻机倾斜。
1)护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足,在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。
2)由于提供的地质钻探资料不祥,使护筒底部处于淤泥或砂层少。
3)护筒直径较小。
4)地表水渗入护筒外围填土中,造成填土松软。
1)护筒底部应回填至少50cm厚的粘土,当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。
2)根据设计部门提供的地质资料,护筒底部应穿过淤泥和砂层。
3)护筒直径应大于设计孔径20-30cm(有钻杆的正反循环钻)、30-40cm(无钻杆的潜水电钻或冲击钻)。
4)护筒出浆孔处应用粘土夯填,同时应保持出浆顺利,周围不得有积水,避免护筒周围泥土流失,造成坍孔。
1)水中钻孔发生护筒底部坍塌时,应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。
2)护筒底部坍塌时,应先将钻机移位,然后拔出护筒,按要求回填粘土并夯实,重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实,必要时应加长护筒,然后才能重新钻孔。
六、钢筋笼变形:
起吊后,钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。
1)当钢筋笼较长时,未加设临时固定杆。
2)吊点位置不对。
3)加劲箍筋间距大,或直径小刚度不够。
4)吊点处未设置加强筋。
1)钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋,在吊点位置应设置加强筋。
在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度,以增强抗变形能力,在钢筋笼入井时,再将十字交叉筋割除。
2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔,若钢筋笼较长不能一次整体入孔时,也尽量少分段,以减少入孔时间;
分段的钢筋笼也要设临时固定杆,并备足焊接设备,尽量缩短焊接时间;
两钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致。
若能整体入孔时,应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔,入孔后再拆除临时固定杆件。
3)吊点位置应选好,钢筋笼较短时可采用一个吊点,较长时可采用二个吊点。
若钢筋笼发生严重扭曲变形时,则必须将钢筋笼拆开重新制作。
七、钢筋骨架就位后下沉、偏位:
1、质量问题及现象
钢筋笼就位后突然下沉;
钢筋笼中心偏位。
2、原因分析
1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。
2)测量定位出现误差或在灌注砼过程中,导管碰撞钢筋笼。
3)在施工过程中,桩位控制点未采取保护措施,出现人为移动。
1)在钢筋笼定位后,将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。
垫木应该用20cm×
20cm×
300~400cm长方木根。
2)护筒周围的回填土要夯实,防止护筒移位。
3)测量定位要准确,要用控制桩进行复测核,复核无误后方可进行水下砼灌注。
对于下沉或偏心的钢筋笼,在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时,可用吊车将其吊起进行复位。
八、钢筋笼上浮:
1)在灌注砼地钢筋笼上浮。
1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快,砼将钢筋笼托起;
或提升导管速度过快,带动砼上升,导致钢筋笼上浮。
2)在提升导管时,导管挂在钢筋笼上,钢筋笼随同导管一同上升。
1)当所灌注的砼接近钢筋笼时,要适当放慢砼的灌注速度,待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2)在安放导管时,应使导管的中心与钻孔中心尽量重合,导管接头处应做好防挂措施,以防止提升导管时挂住钢筋笼,造成钢筋笼上浮。
1)钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管,使之脱离钢筋笼。
2)发现钢筋笼有上浮迹象时,可适当加压,以防止继续上浮。
九、灌注水下砼时断桩现象
1)在灌注砼过程中,由于导管拔脱,泥浆进入导管内,致使孔内泥浆豁然迅速下降。
2)由于导管接头处密封不好,致使泥浆进入导管,若继续灌注,则会在砼中出现泥浆夹层。
3)由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固,导致导管不能提起。
4)在无破损检测中,桩的某一部位存在夹泥层。
1)砼坍落度小、离析或石料粒径较小,在砼灌注过程中堵塞导管,且在砼初凝前未能疏通好,不得不提起导管时,从而形成断桩。
2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大,致使首批灌注的砼不能埋住导管,从而形成断桩。
3)在导管提拔时,由于测量或计算错误,或盲目提拔导管使导管提拔过量,从而使导管底口拔出砼面,或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中,形成断桩。
4)在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在砼初凝前无法提起,造成砼灌注中断,形成断桩。
5)导管接口渗漏致使泥浆进入导管内,在砼内形成夹层,造成断桩。
6)导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。
7)由于其他意外原因造成砼不能连续灌注,中断时间超过砼初凝时间,致使导管无法提升,形成断桩。
1)导管使用前,要对导管进行检漏和抗拉力试验,以防导管渗漏。
每节导管组装编号,导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定,尽量采用大直径导管。
2)下导管时,其底口距孔底的距离不大于40-50cm,同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。
在随后的灌注过程中,导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。
3)砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。
若灌注时间较长时,可在砼中加入缓凝剂,以防止先期灌注砼初凝,堵塞导管。
4)在钢筋笼制作时,一般要采用对焊,以保证焊口平顺。
当采用搭接焊时,要保证焊缝不要在钢筋内形成错台,以防钢筋笼卡住导管。
5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度,认真计算提拔导管的长度,严禁不经测量和计算而盲目提拔导管,一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
6)关键设备要有备用,材料要准备充足,以保证砼能够连续灌注。
7)当砼堵塞导管时,可采用拔插抖动导管,当所堵塞的导管长度较短时,也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管,也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。
8)当钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管,使之脱离钢筋笼。
十、如何保证桩柱接头质量?
凿桩头应注意哪些问题?
1)破桩头时间过早,砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。
2)把桩头凿除盆状,接柱前不易清除污染物,影响接柱质量。
3)擅自采用爆破法破桩头,且剂量控制不准,造成对桩头爆破过度,致使桩身上部出现碎裂。
1)在砼强度未形成或未达到一定强度(70%)就进行凿除时,会对砼产生扰动,破坏砼强度形成,或使砼内部产生细小裂纹。
2)对设计桩顶的标高计算或测量不准,导致灌注砼提前结束,致使桩头标高低于设计标高。
3)在灌注水下砼时,未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。
4)泥浆稠度大且回淤厚度大,造成砼与泥浆的混合层较厚。
5)清孔不彻底或回淤测量有误。
6)灌注砼完成后,立即掏浆至桩顶设计标高,可能使泥浆掺入砼内,同时减少了对桩头砼的压力,致使砼的强度有所下降。
1)当砼灌至距桩头较近时,要提高漏斗口至少高出桩顶4m,也可搭一3m高的平台,在平台上进行灌注砼,以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
2)灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm,以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实,同时保证桩头处的砼中不含泥浆。
3)在砼灌注后必须达到一定强度(要求70%以上,平均气温在15℃以上时,一般龄期达到7d即可,气温较低时必须延长龄期)