浅谈桥梁桩基施工Word格式文档下载.docx

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无法拆除的临时性支护不得用于摩擦桩。

3、如以现浇筑或喷射混凝土护壁护壁作为桩身的一部分时，须根据图纸规定或经监理工程师书面批准，且仅适用于桩身截面不出现拉力的情况。

护壁混凝土的级别不得低于桩身混凝土的级别。

三、挖孔

1、挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、必要时应搭设掩体。

提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等机具，应经常检查。

井口围护应高出地面200mm-300mm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。

挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

挖孔时，如孔内的二氧化碳含量超过0.3%，或孔深度超过10m时，应采用机械通风。

2、挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；

如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。

四、灌注混凝土

1、当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值：

≤6mm/min）时，可不采用水下灌注混凝土桩的方法。

混凝土的施工要求应注意以下事项：

a.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于65mm；

当孔内设置钢筋骨架时，宜为70～90mm。

当用导管灌注混凝土时，导管应对准孔中心，混凝土在导管中自由坠落。

开始灌注混凝土时，孔底积水不应超过50mm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

当用导管法灌筑时，桩顶2m以下的混凝土可利用其自由坠落捣实，在此线以下的混凝土必须用振捣器捣实。

b.孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免时，应按照有关的施工缝的要求处理，并应在施工缝上设置上下连接钢筋。

连接钢筋的截面积可按桩截面的1%设置。

若在施工缝上设有钢筋骨架，则钢筋骨架的截面积可作为上述1%的配筋的一部分；

若钢筋骨架的总截面积超过桩截面的1%，则可不设置连接钢筋。

2、当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（参考值：

＞6mm/min）时，则应采用水下灌注混凝土桩的方法，要求用导行之有效水不灌注混凝土。

灌注混凝土之前，孔内水位至少应与孔外地下水位同高；

若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1～1.5m。

水下混凝土应连续灌注，直到灌筑的混凝土顶面，高出图纸规定的截断高度，才可停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土具有满意的质量。

钻孔桩基础施工工艺

一、钻孔桩施工顺序为：

测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测（钢筋笼对中）→（下设钢筋笼前清理钢筋笼泥土）吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土（灌注前罐车应大转速反转3-5min）→扩大基础、处理桩头→桩基检测→承台施工。

钻孔桩其施工工艺流程

场地平整

钻孔前按施工的要求对钻孔桩施工场地进行平整压实，做到三通一平。

二、埋设护筒

护筒一律采用钢护筒，采用挖埋法施工，护筒周围用粘土夯实。

护筒节间焊接要严密，谨防漏水。

护筒埋设应高于地面约30cm且护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为1.0m～1.5m；

对于砂性土不得小于1.5m，以防成孔时护筒下部塌孔。

相临桩间不足4倍桩径要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。

护筒埋好后，再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。

三、泥浆制备和运输

为保证泥浆的供应质量，施工时设置制泥浆池、贮浆池及沉淀池。

泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。

用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。

在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利。

四、钻机就位

在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好揽风绳。

钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。

确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，一切就绪后就可开始施钻。

五、钻孔

1、开钻时应先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。

泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。

2、开孔时钻机应轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢近来控制塌孔。

3、接换钻杆。

当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。

加钻杆时，应将钻头提离孔底，待泥浆循环2-3分钟后，再加卸钻杆。

4、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。

在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。

并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆应妥善处理。

5、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。

若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。

6、检查钻杆位置及垂直度：

钻进过程中须随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以确保成孔质量。

7、钻孔的安全要求

接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。

因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。

六、清孔及成孔检查

1、在钻至设计深度后，及时用监理工程师批准的器具和方法，对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查。

在检查合格经监理工程师同意后，立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。

2、本设计采用二次换浆法清孔，第一次采用钻杆，导管安装完毕后，再利用导管作二次清孔。

将导管提高离孔底约20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于1.10，黏度小于20秒后为合格。

之后立即灌注水下砼。

3、清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。

4、若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过规范允许值，则要再次清孔。

七、钢筋笼的制作和吊装

1、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。

吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。

节间采用单面焊接连接。

为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度不小于10倍的钢筋直径，相邻焊接接头错开至少50cm。

2、为保证钢筋笼保护层的厚度，我们拟制作园形、直径为10cm厚5cm、中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时，每隔一定长度在主筋上穿一圈（4～5个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。

3、钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分二节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头丝扣连接，生胶带止水，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。

4、钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。

将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。

八、浇注水下砼

1、在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。

导管直径不小于25cm。

导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。

导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。

导管下口离孔底25～40cm。

2、水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。

粗骨料宜选用卵石，若采用碎石应通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在18～21cm。

3、灌注水下砼首盘采用压球法，在导管内先放置一隔水球（蓝球内胆），用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。

初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙的需要。

因初灌时导管口距孔底高度较小，且初灌砼与水直接接触，该砼的流动性比后绪砼的小，后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大，不利于施工，因此，在保证最小埋深前提下，导管口应尽快离开桩尖，可在上部第一节导管顶部外壁上加焊2～3道间距为20～30cm固定箍圈来实现，另外第一节导管宜选择长度较小的管节，以尽快提管。

4、水下砼的灌注必须连续进行，中途不得中断。

严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升，并随时晃动。

在在整个灌注时间内，导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m，且导管中不进水或冒气泡。

导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数。

一般情况下整个灌注时间控制在2～3小时内。

5、灌注砼时溢出的泥浆应及时进行处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

6、桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，确保截除桩头后桩身砼质量。

九、截桩头

桩砼灌完24小时后，在不影响其他桩施工的情况下，开挖并截除桩头。

此时截除桩头应留15～20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。

十、钻孔桩质量检验

对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师的指示，对桩进行检测。

钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录，填写各种记录表格

桩基施工过程中容易出现的质量问题及预防措施和处理措施

一、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？

1、质量问题及现象：

1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的垂直度偏差值。

2）钢筋笼不能顺利入孔。

2、原因分析：

1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降；

2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形；

3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大；

4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧；

5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

3、预防措施

1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定；

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆；

3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工；

4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃；

5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度；

4、处理措施

1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

二、在钻孔过程中发生缩孔现象：

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。

钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。

3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

3、预防措施：

1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

4、处理措施：

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

三、在钻孔过程中发生坍孔现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；

或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；

或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。

4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。

5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。

7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业；

2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入；

3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及不透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水；

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。

如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度；

5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定；

6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻；

7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁；

8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼；

9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水；

四、在钻孔过程中钻头被卡住现象

钻头在钻孔内，无法继续运转。

1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。

3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。

4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。

5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。

1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。

2）下钻时不可太猛。

3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套，不能过量补焊。

4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。

1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。

2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。

3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

五、钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌

孔壁坍塌；

钻机倾斜。

1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底部处于淤泥或砂层少。

3）护筒直径较小。

4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。

1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。

3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。

4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。

1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。

2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

六、钢筋笼变形：

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

2）吊点位置不对。

3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。

4）吊点处未设置加强筋。

1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。

在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；

分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；

两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。

若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

七、钢筋骨架就位后下沉、偏位：

1、质量问题及现象

钢筋笼就位后突然下沉；

钢筋笼中心偏位。

2、原因分析

1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。

2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。

3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。

1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。

垫木应该用20cm×

20cm×

300～400cm长方木根。

2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。

八、钢筋笼上浮：

1）在灌注砼地钢筋笼上浮。

1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；

或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。

2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。

九、灌注水下砼时断桩现象

1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。

2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。

3）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。

4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。

2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。

6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。

1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。

导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。

在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。

3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。

若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。

4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。

当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。

7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

十、如何保证桩柱接头质量？

凿桩头应注意哪些问题？

1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。

2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。

3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。

1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。

2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。

3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。

4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。

5）清孔不彻底或回淤测量有误。

6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。

1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。

2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。

3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）