三级公路施工组织Word下载.docx
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第三章、施工方案和工艺
1、底基层砂砾石垫层施工方法
(1)垫层前准备工作
垮方、软基处理换填卵石土至原地面后,在铺筑垫层前,应将
顶面的杂物全部清除干净,并洒水湿润,压路机静压一遍、振动碾
压一遍,使顶面平整密实。
依据已定的导线点、水准点准确放出坡角线的位置,打木桩、标注松铺厚度,并挂线。
(2)材料选择
由于用作垫层的砂砾料应具有良好的透水性,而且垫层中有一
层土工格栅,所以我们选用不含有机质、粘土块和其它有害物质且
天然级配良好的砂砾石作为垫层材料,其最大粒径不得大于53mm,含泥量小于5%。
(3)填筑方法
由于砂砾石松散,选用18T重型振动压路机进行碾压,填筑时
采用分层填筑,即按照横断面全宽分层填筑。
按设计图纸60cm砂砾
石垫层分三层填筑,每层填筑厚度在20cm左右,碾压前先用推土机
粗平、平地机初平、压路机静压、平地机再次整平,接着振动压路
机压实。
根据试验段总结报告,首先静压一遍,然后振动压7遍,
再静压一遍。
碾压时应特别注意碾压方法,由于砂砾石同土不同,
其相互之间不存在大的粘聚力,故中间砂砾石是松散的,应先压两
侧不致使砂砾石向两边推移,而使中间砂砾石受两侧压紧砂砾石的
限制而易于压实。
为确保压实效果,应无漏压、无死角,在横向接
头重叠0.4-0.5m进行压实,前后相邻的两区段重叠1.0-1.5m进行压实。
(4)施工中应注意事项
1)第一层填筑压实完毕后,顶面由于要铺设土工格栅,所以要
压平整密实,没碎石或坚硬凸物。
使土工格栅能紧帖下承层,上承
层松铺推平时要用轻型推土机或铲车。
以防垫层中的坚硬石块割断土工格栅。
2)垫层填料要认真处理,坚决把大于53mm以上的砂砾石清除干净,以保证土工格栅的整体性。
(5)检测方法
1)压实度检测:
碾压7遍后,在压实的砂砾石顶面布点,测点的
频率为每25米取一断面,不足2000㎡至少设置8个测点,不足200㎡
设置2个测点,并用水准仪测出各点高程,然后检测碾压一遍,若观
测点的沉降量碾压后小于5mm即判定为压实度合格,否则继续碾压。
2、水泥稳定砂砾基层施工
(1)质量标准
密实度:
≥98%(重型压实)
平整度:
8mm
厚度:
厚度-8mm,极值-15mm
中线高程:
+5mm,-10mm
横坡:
±
0.3%
(2)对水泥稳定砂砾基层(碎石)的材料要求
①砂砾(碎石):
最大粒径31.5mm(方孔筛)。
一律采用规格
料配制,不得使用0~31.5的混合料。
集料符合规范要求,压碎值不
应大于20%,硅酸盐含量不宜超过0.25%,软弱颗粒和针片状含量
不超标,不含山皮土等杂质,各种材料堆放整齐,界限清楚。
②水泥:
采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,终凝时间应
在6小时以上,宜采用325散装水泥。
快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
(3)配合比设计
①一般规定
A、水泥稳定砂砾(碎石)混合料的组成设计包括:
根据水泥稳
定碎石的强度标准,确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量,在需要改善土的颗粒组成时,还包括掺加料的比例。
B、水泥稳定砂砾(碎石)的各项试验,应按JTJ057-94的有关规定进行。
②原材料试验
A、在水泥稳定砂砾(碎石)施工前,进行下列试验:
a颗粒分析
b液限和塑性指数
c相对密度
d重型击实试验
e砂砾(碎石)的压碎值试验
B、检测水泥的标号及初凝、终凝时间。
(4)工艺流程
施工放样→准备下承层→拌和→运输→摊铺→初压→标高复测→补整→终压→养生
1测量放样:
按20m一个断面恢复道路中心桩、边桩,并在桩上标出基层的松铺高程和设计高程。
2准备下承层:
下基层施工前,对路基进行清扫,然后用振动
压路机碾压三至四遍,如发现土过干、表面松散,适当洒水;
如土
过湿,发生弹簧现象,采取开窗换填砂砾的办法处理。
上基层施工前,对下基层进行清扫,并洒水湿润。
③拌和:
稳定料的拌和场设在砂石场,拌和设备采用一台250L
的单轴式强制搅拌机和一台基层料集中厂拌机。
料场内的砂、石分
区堆放,并设有电子自动计量设备和地磅,在每天开始拌和前,按
配合比要求对水泥、集料的用量准确调试,告别特别是根据天气变
化情况,测定集料的自然含水量,以调整拌和用水量。
拌和时确保足够的拌和时间,使稳定料拌和均匀。
4运输:
施工时用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。
炎热天气运输时加彩条布遮盖,防止水份过度蒸发。
5摊铺:
机动车道基层采用摊铺机施工,非机动车道基层采用
人工摊铺。
摊铺前对下承层洒水,使其表面湿润。
两侧均设基准线、
控制高程。
摊铺时严格控制好松铺系数,人工实时对缺料区域进行补整和修边。
⑥压实:
摊铺一小段后(时间不超过3小时),用振动式压路机
1-2台,及时进行碾压,首先用振动式压路机静态稳定碾压两遍,
然后振动碾压(使中下层达到压实度)一遍后,中止碾压,测量人
员马上进行高程测量复核,将标高比设计高超过1cm,或低0.5cm
的部位立即进行找补,完毕后用压路机继续进行振动碾压。
碾压时
由边至中,由低至高,由弱至强、重叠1/3轮宽的原则碾压,在规
定的时间内(不超过四小时)碾压到设计压实度,并无明显轮迹时
为止。
碾压时,严禁压路机在基层上调头或起步时速度过大,碾压时轮胎朝正在摊铺的方向。
⑦养生:
稳定料碾压后四小时内,用经水浸泡透的麻袋严密覆
盖进行养护,八小时后再用自来水浇灌养护七天以上,并始终保持
麻袋湿润。
稳定料终凝之前,严禁用水直接冲刷基层表面,避免表面浮砂损坏。
⑧试验:
混合料送至现场半小时内,在监理的监督下,抽取一
部分送到业主指定或认可的试验室,进行无侧限抗压强度和水泥剂
量试验。
压实度试验一般采用灌砂法,在碾压后12小时内进行,避
免时间过长基层终凝后增大劳动强度,试验后的洞眼用C10砼进行补平。
弯沉试验在施工七天后进行。
⑨施工缝:
在每段基层施工结束处,安放一条横贯全宽与压实
后厚度等高的木方,木方一侧稳定料充满至松铺高度,另一侧用素
土回填稳定至木方高度,然后碾压成型,待下段施工段施工前,再
移走木方及素土,并按位置通长断面埋设高为7cm,厚0.5cm的九夹板。
⑩纵缝:
机动车道中心线处的纵缝,在每段施工段施工完毕后
12小时内,人工将该侧的基层边坡凿成垂直形状,另幅施工时,接触面上湿润后刷水泥浆。
(5)施工要点
1自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时,在此时间段内完成施工和压实度检测。
2养生期内或作封层前彻底断交,此间严禁车辆通行。
3水泥碎石具有不可再塑性。
施工时安排专人检验,修补缺陷,
精益求精,除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。
4摊铺过程中因故停机超过2小时,按工作逢(接头)处理。
5由于水泥碎石的时效性强,各项组织、准备一定要充分,衔
接要紧密,施工要连续(一天只留一道工作缝,中午不间断),最大限度地减少施工损失,并提高质量。
6废弃料不准抛撒在边坡、路肩及人行道内。
7配料准确,尤其是水泥剂量更要准确(至关重要)。
8雨季施工时,细料要覆盖,防止着雨结团,计量失准。
⑨处于养生期间内的路段,设置明显的标志牌。
4、水泥混凝土路面层施工
路面施工前,对垫层进行清理,并洒水湿润。
(1)安设模板
基层检验合格后,即可安设模板。
模板宜采用钢模,长度3-
4m,弯道半径较小的,模板长度不超过2m。
接头处应有牢固拼装配
件,装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧
铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计
高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事
先用水泥浆铺平并充分夯实。
无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧
是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模
板应拆去重新安装。
如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模。
(2)混凝土的拌和与运输
1)混凝土拌和
混凝土必须采用强制式机械搅拌。
搅拌站应合理布置拌和机和
砂石、水泥等材料的堆放地点,力求提高拌和机生产率。
根据本合
同段的工程数量和施工进度的需要拟配置1台500L的搅拌机,同时,施工工地应备用1台350L的搅拌机和1台30kw的发电机。
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,
有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法,而体积计
量法难于达到计量准确的要求,应停止使用。
采用自动计量设备时,
在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集
料的用量准确调试后(特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的
含水量,以调整拌制时的实际用水量),输入到自动计量的控制存储
器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产。
量配的精确度为:
水和
水泥:
1%;
粗细集料:
3%。
外加剂应单独计量,精确度为±
2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为:
砂、水泥、碎(砾)石,或碎(砾)
石、水泥、砂。
进料后,边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的
性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材
料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
2)混凝土运输
为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水
(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输
的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响,其关
键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。
混凝土拌和物采用4辆自卸翻斗车运输。
当运距较远时,宜采
用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点
进行摊铺、振捣、抹面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室
根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。
若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。
出
料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。
当有明显离析时,应在铺
筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。
(3)摊铺与振捣
1)摊铺
摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况
和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好
侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺。
大于24cm时,宜
分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度,应考
虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防
止离析。
在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
2)振捣
摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器
均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
不采用
真空脱水工艺施时,宜采用2.2kw的平板振捣器;
采用真空脱水工
艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于
振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅
等平板振捣器振捣不到之处振一次(如面板厚度大于22cm,则需用
插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20s。
插入式
振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离不
应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
分两次摊
铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土
混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初
凝之前完成。
其次,再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10-
20cm。
同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于
30s;
水灰比大于0.45时,不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2-3遍,使表面泛浆,赶出气泡。
振动梁移动的速
度要缓慢而均匀,前进速度以1.2-1.5m/min为宜。
对不平之处,应
及进铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯
砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不可过短,以
减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm
时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要
时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调
匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直经75-100mm的无缝钢管,在钢管
两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位
销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆
赶浆,使表面均匀地保持5-6mm左右的砂浆层,以利密封和作面,设有路拱时,应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重
新振滚平整。
最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止。
(4)表面整修和防滑处理
1)混凝土面板表面整修
不采用真空脱水工艺时,应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止,吸水抹面的各遍间隔时间参见下表:
普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间
水泥品种
施工温度
(℃)
间隔时间
(min)
普
通
水
泥
35~45
矿
渣
55~70
10
30~35
40~55
20
15~25
25~40
30
10~15
注:
吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外,还受日照、风
力、水泥用量等因素的影响,故实际操作时还需根据当时情况而定。
修整时,每次要与上次抹过的痕迹重叠一半,在板面低洼处要补充混凝土,并用3m直尺检查平整度。
抹面结束后,即可用尼龙丝刷(或拉槽器)在混凝土面层表面横向拉毛(槽)。
(5)接缝施工
接缝是混凝土路面的薄弱环节,接缝施工质量不高,会引起板
的各种损坏,并影响行车的舒适性。
因此,应特别认真地做好接缝施工。
1)纵缝
小型机具施工时,按一个车道的宽度2.5m一次施工,纵向施工
缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。
但在道口等特殊部
位,一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于2.5m,这就需要设纵向缩(假)缝,纵向假缝一般亦应设置拉杆。
缝纵拉杆应采用螺纹钢筋,设置在板厚的中间,并应避免将脱模剂(如沥青等)涂洒在拉杆上。
2)横缝
①缩缝
横向缩缝可采用在混凝土凝结后(碎石混凝土抗压强度达到
6.2-12.0Mpa,砾石混凝土达到9.0-12.0MPa)钮切或在混凝土铺筑
时压缝的方式修筑。
压缝法施工方法是:
当混凝土混合料做面后,
应立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时,应提出压缝刀,用
原浆修平缝槽,严禁另外调浆。
然后,应放入铁制或木制嵌条,再
次修平缝槽,待混凝土混合料初凝前泌水后,取出嵌条,形成缝槽。
由于切缝可以得到质量比压缝好的缩缝,因此,应尽量采用这种方式。
②胀缝
胀缝应与路中心线垂直,缝壁必须垂直,缝隙宽度必须一致,
缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板,上部灌胀缝填缝料。
传力杆的
活动端,可设在缝的一边或交错布置,固守后的传力杆必须平行于
板面及路面中心线,其误差不得大于5mm,传力杆的固定,可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。
3)接缝填封
混凝土板养护期满后应及时填封接缝。
填缝前必须保持缝内清
洁,防止砂石等杂物掉入缝内,常用的填缝方法有灌入式和预制嵌
缝条填缝两种。
(6)养生及拆模
①养生
混凝土表面修整完毕后,应进行养生,使混凝土板在开放交通
前具备足够的强度和质量。
养生期间,须防止混凝土的水分蒸发和
风干,以免产生收缩裂缝;
须采取措施减少温度变化,以免混凝土
板产生过大的温度应力;
须管制交通,以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。
②拆模
拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定,采用普通水泥时,一般允许拆模时间见下表。
拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角,尽量保持模板完好。
拆模后不能立即开放交通,只有混凝土板达到设计程度时,才允许
开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时,混凝土板的强度应达到设计强度80%以上,其车辆荷载不得大于设计荷载。
水泥稳定砂砾基层施工工艺流程图
底基层准备原材料试验、配合比设
计
施工放样报监理工程师
拌和底基层材料准备
整形
初碾压
、碾平
⑴
配合比试验:
材料试验合格后,进行混合料试验配合比设计,制
作试件,在相对湿度大于90%,温度20℃±
2℃的条件下养生6天,浸水1天,其7天无侧限抗压强度标准底基层不小于2.5Mpa。
⑵
报批配比:
混合料的配合比设计完成后,整理试验资料,报请监
理工程师批准。
⑶
调试配比:
根据监理工程师批准的配合比进行拌和站计量调试、
试拌,取样检测各材料组成情况,直到满足施工要求。
⑷
试验段施工:
拌和站调试完成后,在监理工程师指定的路段上进
行底基层试验段铺筑,长度不少于200米,试验段完成12小时后,对厚度、压实度、石灰含量、矿料级配等指标进行试验,并出具书面报告,请监理工程师检查验收。
⑸
拌和与运输:
水泥稳定砂砾基层和水泥稳定碎石基层采用自动计
量的WDB—250t/h无级料拌和站进行拌和,8t自卸汽车运输,施工时气
温较高或路运时,对汽车上的混合料加以覆盖,以防水分蒸发。
⑹
均匀。
摊铺与整型:
人工摊铺,注意松铺厚度控制、横坡度控制、摊铺
7碾压:
混合料摊铺后,采用20吨以上振动压路基和光轮压路机压实,碾压中表面要始终保持湿润,如水分蒸发过快,及时补洒少量水。
碾压完成后,立即洒水进行养生,时间不少于7天。
8检测验收:
完成后的底基层、基层,对压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡度、强度等进行检测,并填写检查记录,请监理工程师检查验收。
4-2桑瓦三级公路改建工程水泥砼路面施工工艺流程图
寸
NY
N
报工程师批准
Y
检测各项数据
报工程师批准
砼路面施工工艺文字说明
测量放样:
用全站义进行准确放样,做出标记,并报
监理工程师。
清扫基层顶面:
对准备砼面板施工的稳定土基层清扫
其上灰土、松散粒料。
3支立模板:
按施工放样支立钢模板。
4摊铺砼混合料:
对各种材料进行检验,确定砼配合比,用强制式搅拌机拌制砼混合料,自卸汽车运送至摊铺地点,安设钢筋,进行人工摊铺砼混合料。
振实刮平:
先用平板振捣器全面振捣一遍,再用插入
式振捣器振捣模板边沿、角隅、靠近钢筋处。
再用振捣梁从后面刮振,最后用钢管滚筒从振捣梁后面滚压数遍。
⑹用抹光机先顺路向抹