泵房施工方案.doc
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泵房施工方案
一、地基与基础工程
1.土方工程
1.1施工措施及方案
1.1.1土方开挖采用机械大开挖，开挖至－2.0m，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线,然后自上而下分层开挖。
每层深度600mm为宜，从开挖端部逆向倒退挖掘。
1.1.2开挖放坡的坑（槽），先按1:
0.75的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。
深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。
1.1.3开挖大面积基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。
1.1.4在挖方上侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，抛于槽边的土应距槽边1.2m以外。
1.1.5挖到一定深度时，及时抄好距槽底500mm水平线，从每条槽端部开始，每隔2-3m在槽帮上钉上水平小木橛。
1.1.6挖至槽底标高后，由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，然后修槽、清底。
1.1.7开挖基坑（槽）的土方，在现场有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。
1.2.土方工程质量标准：
1.2.1基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动，必须经有关部门验收签字以后方可进行下道工序。
1.2.2挖方允许偏差项目：
项次
项目
允许偏差值（mm）
检验方法
1
顶面标高
0～-50
用水准仪检查
2
几何尺寸
+20～0
用经纬仪、拉线和尺量检查
3
表面平整
≤20
靠尺和塞尺检查
1.3土方工程质量保证措施
1.3.1严禁对基底土的扰动，如不能及时施工下道工序，应在底标高以上留300mm的土层待以后人工开挖。
1.3.2土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
1.3.3基坑底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。
如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。
1.3.4应防止基坑边坡不直不平，基底不平，要加强检查，随挖随修，并要认真验收。
1.3.5放线、基坑开挖为停工待检点,工序必须经质检、监理、设计部门验收签证后方可进行下一道工序施工。
1.4成品保护：
1.4.1定位桩、轴线引桩、水准点、龙门板不得碰撞。
必要时用混凝土筑护,并加设防护栏杆。
1.4.2在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
2.模板工程
2.1施工措施及方案
2.1.1支模前要根据基础外形尺寸进行模板翻样，配模时尽量使用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模板表面必须洁净、平整、棱角分明。
2.1.2支模前应对垫层表面清理干净，对基础轴线、基础边线、柱子边线、模板轴线进行校核和标识，并经有关部门验收。
2.1.3模板采用木模板，水平支设齐缝拼装，模板缝采用海棉条或胶布密封，模板加固采用钢管斜撑，钢管竖向间距以侧面模板底向上300mm为设置点，竖向钢管水平间距600mm，水平方向设置2根钢管，斜撑间距600mm，并与侧模夹角不小于45°，斜撑必须支顶可靠，不允许直接与土接触,斜撑头处垫木块。
2.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土、泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高。
2.1.5模板拆除应按自上而下的顺序拆除。
2.1.6基础柱模板拆除：
先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
2.1.7侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。
2.1.8拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
2.2质量标准
2.2.1.允许偏差项目
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
≤5
用尺量检查
2
标高
±5
用水准仪或拉线和尺量检查
3
垂直度
≤10
用2m托线板检查
4
相邻两板表面高低差
≤2
用直尺和尺量检查
5
表面平整度
≤5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
6
预留插筋中心位移
≤10
拉线和尺量检查
2.3质量保证措施
2.3.1模板及其支撑系统有足够强度、刚度、稳定性，有足够支撑面积，基土应夯实并有排水措施。
2.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。
2.4成品保护
2.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形。
不得随意在模板上开孔。
2.4.2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。
2.4.3.模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。
3.钢筋工程
3.1施工措施及方案
3.1.1每批钢筋应具备出厂合格证、材质报告，并经现场抽样试验合格后方可使用。
3.1.2钢筋表面应清洁、无污泥、油污和锈蚀，外观无损坏。
3.1.3钢筋下料前应先依据施工图纸及施工规范对钢筋进行准确放样。
3.1.4钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。
3.1.5钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，事先画出箍筋间距，钢筋位置要正确，绑扎要牢固，排列要整齐。
3.2质量标准
3.2.1钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定，并具有出厂合格证和试验报告单。
3.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
3.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.2.4钢筋焊接接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。
3.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头处在中心和两端用铁丝扎牢，搭接长度符合设计要求。
3.2.6用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
3.2.7允许偏差项目
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
网眼尺寸
绑扎
±20
尺量连续三档，取其最大值
2
骨架宽、高度
±5
尺量检查
3
骨架及受力筋长度
±10
4
箍筋、构造筋间距
绑扎
±20
尺量连续三档，取其最大值
5
受力钢筋
排距
±5
尺量两端、中间各一点取其最大值
间距
±10
尺量两端、中间各一点取其最大值
6
受力钢筋保护层
基础
±10
尺量检查
3.3质量保证措施
3.3.1底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时钢筋被踩变形。
3.3.2严禁随意割断钢筋。
3.3.3大模板板面刷隔离剂时应做好维护，严禁污染钢筋。
3.4成品保护
3.4.1成型钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。
3.4.2运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。
3.4.3成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。
4．混凝土工程
4.1施工措施及方案
4.1.1混凝土采用S6C30,配料应按要求选用，水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于5%，粗骨料选用5～40mm戈壁石，含泥量小于3%，各种原材料应具备出厂合格证及试验报告并经审核批准后方可使用。
4.1.2混凝土浇灌前必须提交配合比、砂石检验报告、水泥出厂合格证和检验报告。
4.1.3混凝土搅拌站应根据技术人员出具的混凝土浇灌通知单及试验室的配合比进行混凝土生产。
4.1.4混凝土由现场混凝土搅拌站生产，翻斗车送料，人工浇筑，在浇筑过程中，应及时进行现场混凝土取样试验和检验。
4.1.5混凝土浇筑前，应把模板上的杂物清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得存有积水。
4.1.6混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。
4.1.7基础砼浇筑时，先浇筑第一个台阶，当砼表面比第一个台阶模板高50mm左右时停止浇筑，最后一台浇筑应以砼不再溢出为止，基础支墩与基础梁砼一起浇筑。
4.1.8在振捣砼时，振捣棒要快插慢提，插点要均匀，振捣要充分，不得漏振或过振，砼浇筑要分层进行，每层300mm左右，第二次浇筑时振捣棒要插入第一层砼内50mm。
采用插入式振捣器时，捣实的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm；采用平板振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
4.1.9在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50~100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽使混凝土下落。
4.1.10浇筑混凝土应连续进行。
当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定，当超过时应留置施工缝。
混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）
混凝土
强度等级
气温
备注
不高于25℃
高于25℃
不高于C30
210
180
当混凝土中掺有缓凝或促凝型外加剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
高于C30
180
150
4.1.11施工缝宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，承受动力作用的设备基础，不得留置施工缝；当必须留置时，应征得设计单位同意。
4.1.12施工缝处理
（1）已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2MPa；
（2）施工缝的混凝土表面应凿毛，并用水冲洗干净；
（3）在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
（4）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。
4.1.13混凝土的养护
（1）混凝土应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水。
（2）混凝土的浇水养护时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7天，对参用缓凝剂或有抗渗性能要求的混凝土，不得少于14天。
（3）混凝土的浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。
4.2质量标准
4.2.1允许偏差项目
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
≤10
用尺量检查
2
标高
±10
用水准仪或尺量检查
3
截面尺寸
+8～-5
尺量检查
4
表面平整
≤8
用2m靠尺楔形塞尺检查
4.3质量保证措施
4.3.1应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。
4.3.2混凝土振捣时不得漏振或过振。
4.3.3构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
4.3.4检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。
混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。
4.4成品保护
4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。
4.4.2雨天施工应及时对已浇筑的砼进行遮盖。
4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。
二、主体工程
1.模板工程
1.1施工措施及方案
1.1.1模板采用胶合木模板，模板缝采用密封胶条密封。
1.1.2支模前要根据工程结构形式和尺寸及现场施工条件进行模板翻样，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模表面必须洁净、平整、棱角分明。
1.1.3跨度太大时应起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。
梁支柱间距不大于80cm。
1.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土，泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高、截面尺寸。
1.1.5模板拆除应自上而下顺序拆除。
1.1.6柱模拆卸，先拆掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；梁模拆卸，先拆梁侧帮模再分层拆除拉杆，梁底模在混凝土强度达到设计强度80％后，方可拆除立杆和底模。
1.1.8拆下的模板及时清理杂物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
1.2质量标准
模板允许偏差项目（mm）
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁、柱轴线位移
≤5
尺量检查
2
标高
≤±5
用水准仪或拉线和尺量检查
3
梁、柱截面尺寸
≤+4，-5
用尺量检查
4
垂直度
≤10
用2m托线板和尺量检查
5
相邻两板表面高低差
≤2
用靠尺和楔形塞尺检查
6
表面平整度
≤5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
7
预埋钢板中心线位移
≤3
拉线和尺量检查
8
预留插筋中心位移
≤10
拉线和尺量检查
1.3质量保证措施
1.3.1模板及其支撑系统具有足够的强度、刚度、稳定性，其基土部分有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。
1.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面干净并采取防粘结措施。
1.3.3保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确。
1.4成品保护
1.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形，不得随意在模板上开孔。
1.4.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。
1.4.3模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。
2．钢筋工程
2.1钢筋工程施工措施及方法
2.1.1所用钢筋表面应清洁，无污泥、油污或浮锈，外观无损坏。
钢筋下料和绑扎前，应首先依据施工图纸和图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样。
钢筋应有出厂合格证，力学和工艺性能试验报告及对焊检验报告。
2.1.2柱钢筋接头采用直螺纹连接，梁钢筋接头采用闪光对焊，施焊人员及直螺纹接头施工应为专业队伍。
2.1.3钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。
2.1.4钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，钢筋位置要正确，应事先画出箍筋间距，绑扎要牢固，排列要整齐。
2.2质量标准
2.2.1.钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定，并具有出厂合格证试验报告单。
2.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
2.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合要求和施工规范的规定。
2.2.4钢筋焊接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。
2.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度符合设计要求。
2.2.6钢筋制作的钢筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
2.2.7允许偏差项目
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
网眼尺寸
绑扎
≤±20
尺量连续三档，取其最大值
2
骨架宽、高度
≤±5
尺量检查
3
骨架及受力筋长度
≤±10
4
箍筋、构造筋间距
绑扎
≤±20
尺量连续三档，取其最大值
5
受力钢筋
排距
≤±5
尺量两端、中间各一点取最大值
间距
≤±10
各一点取其最大值
6
受力钢筋保护层
梁柱
≤±5
尺量检查
2.3质量保证措施
2.3.1钢筋绑扎时，要搭设施工脚手板，防止操作时钢筋被踩踏变形。
2.3.2严禁随意割断钢筋。
2.3.3钢筋绑扎完毕后，用砂浆垫块将钢筋垫起，间距不大于1000mm，垫块面积45×45（mm2），保护层厚度柱、梁为25mm。
2.3.4大模板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
2.4成品保护
2.4.1成型钢筋应按指定地点堆放、用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
2.4.2运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。
2.4.3成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。
2.4.4注意对连接套和套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
3．混凝土工程
3.1混凝土措施及方案
3.1.2混凝土浇筑与振捣的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
（3）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不能遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30至40cm），振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
（4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
（6）柱的混凝土浇筑：
浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
柱子混凝土应一次浇筑完毕，沿柱子不超过3米分段留设浇筑口。
（7）梁的混凝土浇筑：
浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，应按规定进行振捣，不得漏振或过振，以混凝土表面泛出灰浆，不再排出气泡为止，振捣时振动棒应做到快插慢拔。
振捣过程中，不能碰钢筋及铁件。
为防止收缩裂缝，在混凝土初凝前，再次用木抹子搓平。
（8）施工缝留设：
框架柱的施工缝应设置在梁顶面标高位置。
如果在梁上留槎必须留在梁跨度三分之一范围内，梁上的施工缝应留成垂直缝，并用木板、钢丝网挡牢。
3.1.2混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后，应在12小时内浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态。
养护时间不少于7天。
3.2质量标准：
3.2.1混凝土所用水泥，外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。
3.2.2混凝土的强度评定应符合要求。
3.2.3混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。
3.2.4混凝土拌合物的坍落度应符合要求。
3.2.5混凝土允许偏差项目
混凝土允许偏差（mm）
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
柱、梁
8
尺量检查
2
标高
层高
±10
用水准仪或尺量检查
全高
±30
3
柱、墙、梁截面尺寸
+8
-5
尺量检查
4
柱、墙
垂直度
每层
5
用经纬仪或吊线和尺量检查
全高
H/1000且不大于20
5
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查
6
预埋钢板中心线位置偏移
10
尺量检查
7
预埋管、预留孔中心线位置偏移
5
尺量检查
8
预埋螺栓中心线位置偏移
5
9
预留洞中心位置偏移
15
3.3质量保证措施
3.3.1混凝土应捣振密实，混凝土振捣时不得漏振或过振，表面无蜂窝、麻面、不露钢筋、无孔洞及缝隙夹渣层。
3.3.2框架柱、构造柱根部施工缝处，在浇筑前，应铺设50mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆或减石子混凝土。
3.3.3检查混凝土的塌落度及和易性，每一工作班不少于两次。
混凝土拌合物应搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。
3.4成品保护
3.4.1已浇筑好的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。
3.4.2要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和插筋。
3.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。
4．砌体工程
砌体工艺流程：
作业准备→砖浸水→砂浆拌制→砌砖墙→验收
41施工方法及措施
4.1.1砖浇水,粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水侵入砖四边1.5cm为宜，含水率10％至15％，常温不得干砖上墙。
4.1.2砂浆搅拌，砂浆配合比应用重量比，计量精度水泥±2％，砂石±5％，用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5分钟。
4.1.3组砌方法，采用一顺一丁法。
4.1.4排砖撂底，外墙第一层砖摆底时，山墙丁砖、檐墙为顺砖，根据已弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙，其长度是否符合排砖模数如不符合将门洞口位置左右移动，但不应大于2cm。
4.1.5选砖：
砖应棱角整齐、无弯曲、裂纹、颜色一致。
4.1.6挂线：
砖墙应双面挂线，大于10m的墙体，中间设支线点，小线拉紧，每层砖要穿线看平，使水平缝均匀一致。
4.1.7砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉“三一”砌砖法，砌砖时砖要放平，砌砖一定要跟线“上跟线、下跟棱、左右相印要对墙”，水平缝和竖向灰缝一般为10mm，但不小于8mm，不大于12mm。
4.1.8留槎：
外墙转角应同时砌筑，分段位置应放在门窗洞口处。
4.1.9木砖预埋时应大头在内，小头在外，位置为上边或下边四皮砖处，中间均匀二块，墙体拉结筋位置、规格、数量、间距按设计要求留设。
4.1.10安装过梁时标高、型号、位置准确，坐灰饱满，灰浆厚度大于2cm时，应用细混凝土铺垫。
42质量标准
砖砌体允许偏差（mm）
序号
项目
偏差
检验方法
1
轴线位置偏移
10
经纬仪
2
砌体顶面标高
±15
水准仪
3
垂直度
5
2m托线板
4
表面平整度
8
2m靠尺
5
水平灰缝平直度
10
拉10m线
6
灰缝厚度（10皮砖累计）
±8
尺量
7
门窗洞口宽度
±5
尺量
8
门窗洞口高度
+15,
尺量
4.3质量保证措施
4.3.1砖的品种，强度必须符合设计要求，且有出厂合格证及检验报告。
4.3.2砂浆的品种强度等级必须符合设计要求。
4.3.3砌体砂浆饱满度不小于80％。
4.3.4外墙转角严禁留直槎。
4.4成品保护
4.4.1墙体拉结筋，各种预埋件，不得随意拆除、损坏。
4.4.2砂浆稠度应适宜，砌墙时，随砌随时将砂浆收干净，防止砂浆污染墙面。
三、地面工程
工艺流程：
基层处理→找标高→弹水平线→铺找平层砂浆→养护
3.1基底处理：
混凝土层面表面无杂物、泥土、油污。
3.2根据墙面50cm线，测出面层标高，弹在四周墙上。
3.3找平层厚度18mm，为保证其平整度应先做灰饼，大小约8～10cm，间距1.5m，灰饼干后，以十字线为准，弹分格线，用小抹子把分格条用稠水泥浆固定，水泥浆低于分格条4至6mm，分格条平直、牢固，四角不抹水泥浆。
3.4面层依据设计要求进行施工。
四、装饰、装修工程
4.1抹灰工程
4.1.1施工艺流程：
墙面浇水→吊垂直铁饼冲筋→抹底子灰→抹罩面灰
4.1.2施工方案
（1）墙面浇水：
在抹灰前一天，用胶皮管自上而下对墙面浇水湿润。
（2）抹灰厚度为20mm，外墙底灰1∶2.5水泥砂浆15mm，面层1∶2.5水泥砂浆、内墙底灰1∶3水泥砂浆15mm，面层5mm厚1∶2水泥砂浆。
（3）按墙面垂直，平整度确定抹灰厚度，抹灰操作时先抹上部后抹下部，贴饼、充筋后方可施工。
（4）抹水泥砂浆踢脚板150mm高，凸出墙在抹灰层5至7mm，底灰抹完后，在第二天抹面层灰。
（5）室内墙面的阳角，柱面及门洞口阳角，应用1∶3灰打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干后，再用107胶水砂浆做护角，阳阴角应用专用抹子做成圆形。
（6）墙面冲筋：
用与抹灰层相同砂浆冲筋，冲筋根数根据房间宽高度决定，冲筋宽度5cm，可做横充筋也可做竖充筋。
（7）抹底灰，一般情况下冲筋2小时后就可以抹底灰，抹灰时先薄薄刮一层，接着分层，找平再用大杠水
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