起重设备事故专项应急预案Word文档格式.docx
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事故隐患的处理措施--------------------------------------------------
7
4.3
事态发展超出控制能力时的处理程序------------------------------------
8
5.应急响应
5.1
事故发生后的内部报告程序--------------------------------------------
5.2
行车发生危险状态时的紧急处置措施------------------------------------
5.3
事故确认、分析和救援程序-------------------------------------------
11
5.4
事故外部报告程序---------------------------------------------------
12
5.5
事故监控措施-------------------------------------------------------
5.6
人员疏散与安置原则、措施及启动条件---------------------------------
13
5.7
事故现场的警戒要求-------------------------------------------------
5.8
应急救援中的医疗、卫生服务措施和程序-------------------------------
5.9
保护应急救援人员安全的准备和规定-----------------------------------
5.
应急物资与装备保障
------------------------------------------------------14
6.
培训和演练--------------------------------------------------------------
14
7.1
应急救援培训---------------------------------------------------------
7.2
演习-----------------------------------------------------------------
7.预案发布、培训和更新----------------------------------------------------15
8.1应急预案的发布-------------------------------------------------------15
8.2预案的培训和更新-----------------------------------------------------15
8.3预案上报-------------------------------------------------------------15
8.4监督检查-------------------------------------------------------------15
附件----------------------------------------------------------------------15
1总则
1.1编制目的
为了认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，坚持以人为本，为有效地防止
事故发生和在万一发生事故后能科学、合理、有序、有准备等进行事故处理，最大限度
地减少事故造成的人员伤亡、财产损失，结合本单位自身实际情况，特制订本预案。
1.2编制依据
依据《中华人民共和国突发事件应对法》、《中华人民共和国安全生产法》、《特
种设备安全监察条例》、《国务院关于全面加强应急管理工作的意见》《特种设备事故
报告和调查处理规定》、《起重机械安全监察规定》等法律、法规、标准及有关规定,
制定本预案。
1.3工作原则
具体按照《生产安全事故综合应急救援预案》应急组织机构设置及职责内容执行。
2应急救援组织机构及职责
3危险辨识与灾害后果预测
3.1行车起重机的概况与安全状况
3.1.1行车起重机安全状况。
3.1.1.1安全保护装置状况包括：
（1）限制起重载荷量的装置，如超载限制器；
（2）限定行程位置的装置，如上升极限位置限制器、下降极限位置限制器、运行极限位
置限制器、轨道端部止挡等；
（3）安全定位装置，如夹轨钳和锚定装置等；
（4）其他安全装置，如联锁保护装置、缓冲器、安全钩、扫轨板等的型号、完好状况、
更换维修记录、检查记录等。
3.1.1.2主要受力构件状况：
包括主梁、端梁、支腿等的完好状况、更换维修记录、检查记录等。
3.1.1.3主要零部件安全状况：
包括吊钩、卷筒、滑轮、联轴器、齿轮、制动器、减速器、轴承、车轮、小（大）
车运行机构、电机、控制器等的完好状况、更换维修记录、检查记录等。
3.1.1.4损坏情况记录：
结构、机构及部件等的损坏和维修情况等。
3.2行车起重机危险分析和辨识
3.2.1机械部分故障及其原因分析。
3.2.1.1行车起重机机械部分故障及其原因分析
1）锻造吊钩损坏：
尾部及尾部螺纹退刀槽出现裂纹；
吊钩表面上有裂纹和破裂；
钩嘴危险端面的磨损超过其高度的10%。
2）滑轮：
滑轮槽不均匀磨损（钢丝绳磨损快）；
滑轮心轴磨损（心轴损坏）；
滑轮不转动（钢丝绳磨损），轮缘或腹板上有裂纹（滑轮损坏）。
3）卷筒损坏：
出现裂纹；
壁厚磨损超过原厚度的10%。
4）轴或轴颈损坏：
轴的弯曲每米超过0.5mm。
5）联轴器：
在半联轴体内有裂纹（损坏联轴器）；
联接螺栓孔磨损（产生振动切断螺栓）；
联轴器齿磨损（缺乏润滑脂齿磨坏、重物坠落）；
键槽磨损（键脱出、重物坠落）。
6）齿轮：
齿轮齿损坏（在工作中跳动继而损坏）；
齿磨损（在启动或制动时跳动）；
轮辐、轮圆和轮壳有裂纹（齿轮损坏）；
键损坏和齿轮在轴上跳动（切断键）。
7）制动器：
对运行机构来说小车或大车断电后滑行距离较大，不能夹持住货物（拉杆系统中活动关节被卡住，润滑油滴入制动轮的制动面上，制动带过分磨损，电磁铁制
动器上制动杠杆的锁紧螺母松开，液压推杆制动器上叶轮旋转不灵）；
上闸后打不开（制动闸带胶粘在有污垢的制动轮上，活动关节卡住，弹簧张力过大，电磁铁线圈烧毁，液
压推杆制动器油液使用不当、叶轮轴上键损坏导致电动机空转、叶轮卡住、电动机回路
断线或烧毁）；
制动带有焦味，磨损很快（不均匀离开使制动带发生摩擦、制动轮过热）；
制动器易于脱开调整位置（调整螺母没有拧紧或备螺母没拧紧）。
8）减速器：
装有轴承处的外壳发热（轴承故障）；
润滑油沿剖分面流出（齿轮磨损、齿轮和轴承内缺润滑油）；
振动或跳动（机件磨损、螺栓松动）。
9）滚动轴承：
过热（缺乏润滑油脂，轴承内有污垢）；
工作时噪音大（装配不良、轴承游隙过小或转动件受阻，轴承零件磨损或破碎）。
10）车轮：
走行不平稳及发生歪斜（车轮轮缘磨损超差，不均匀磨损使车轮直径差别
过大，轨道不平）。
11）小车运行机构：
打滑（轨道上有油或在室外工作时有冰霜，轮压不均匀，同一截面内两根轨道标高差过大，启动过猛）；
小车产生“三条腿”现象（四个车轮不在同一平面，轨道不平）。
12）大车运行机构：
啃轨（轨道缺陷：
轨道安装水平弯曲、轨道安装内“八”字形、
两根轨道相对标高超差过大、轨距变化，车轮缺陷：
车轮水平偏斜、车轮垂直偏斜、两
主动轮直径不相等、前后车轮不在同一直线上运行、车轮锥度方向安装错误，其他原因：
分别驱动的大车机构中两台电动机不同步和两制动器制动力矩不等引起车轮运行不同
步，两端联轴器的间隙差过大引起车轮不能同时驱动，更换一个主动车轮后造成两主动
轮直径差过大引起两车轮运行的路程不一致等等）。
3.2.2电器设备故障及其原因分析。
3.2.2.1行车电器设备故障及其原因分析
1）电动机：
均匀过热（实际工作类型超过额定值而过载，在低电压下工作）；
工作时噪音不正常（定子相位错移，定子铁芯未压紧，滚动轴承磨损，横楔子膨胀）；
电刷冒花或滑环被烧焦（电刷研磨不好使电刷在刷握中太紧，电刷及滑环脏污或滑环不平使电刷压力不够）。
2）控制器：
控制器合上后，电动机不转动（一相断电，转子电路断线，线路无电压，控制器触头未接触，集电刷发生故障）；
控制器合上后电动机仅能单相转动（反相触头
接触不良或转动机构有毛病，配电线路有故障，限位开关发生故障）；
工作时发生卡塞和冲击（定位机构发生故障，触头卡在弧形分支中）；
运行中控制器掰不动（定位机构有毛病或凸轮卡住，触头烧灼连结）；
触头烧损（触头压力不足或有污物）。
3.2.3行车起重机伤害事故及原因分析。
行车起重机伤害事故主要有挤压、高处坠落、吊物坠落、倒塌、倾覆、触电、撞击
等，占全部起重机伤害事故的87%，尤其以吊物坠落、挤压碰撞事故最为突出，约占64%。
每一种事故都与其环境有关，有人为造成的，也有设备缺陷造成的，或人和设备双重因
素造成的。
3.2.3.1碰撞挤压事故
1）吊物（具）在运行过程中摆动挤压碰撞人。
发生此种情况原因：
一是由于司机操
作不当，运行中机构速度变化过快，使吊物（具）产生较大惯性；
二是由于指挥有误，
吊运路线不合理，致使吊物（具）在剧烈摆动中挤压碰撞人。
2）吊物（具）摆放不稳发生倾倒碰砸人。
发生此种情况原因：
一是由于吊物（具）旋转方式不当，对重大吊物（具）旋转不稳没有采取必要的安全防护措施；
二是由于吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。
3）在指挥或检修作业中被挤压碰撞，即作为指挥人员在运行机构之间，受到运行中的起重机的挤压碰撞。
一是由于指挥作业人员站位不当；
二是由于
检修作业中没有采取必要的安全防护措施，司机在贸然启动时挤压碰人。
4）在巡检或维修作业中被挤压碰撞，即作业人员在起重机械与建（构）筑物之间（如站在行车运行轨道上），受到运行中的起重机械的挤压碰撞。
大部
份在桥式起重机检修作业中，一是由于巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系；
二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施，司机突然启动起重机挤压碰撞人。
3.2.3.2起重作业高处坠落事故
行车的操纵、检查、维修工作多是高处作业。
梯子（护圈）、栏杆、平台等的工作
装置和安全防护设施的缺失或损坏；
制动器和承重构件不符合安全要求；
防坠落装置缺
失或失灵；
电器设备保险装置失灵等都是造成人员坠落的重要原因。
3.2.3.3吊具或吊物坠落事故
吊物或吊具坠落是起重伤害中数量较多的一种。
这类事故主要是由于吊具、索具（如
钢丝绳）有缺陷或选择不当，绑挂方法不当，司机操作不规范，起升、超载限制器失灵
等原因造成。
3.2.3.4起重机倾翻、倒塌事故
机体倾翻事故的原因主要有露天作业的起重机夹轨器失效；
没有防风锚定装置或其
不可靠；
超载，支护不当，在基础不稳固状态下起吊重物，或负载转弯、超速运行等。
3.2.3.5触电事故
发生触电事故主要是电气设施漏电或起升钢丝绳碰触滑触线等原因造成。
3.3发生事故的灾害后果预测
3.3.1碰撞挤压事故
有关作业人员伤害。
3.3.2起重作业高处坠落事故
人员坠落伤害。
3.3.3吊具或吊物坠落事故
吊物或吊具坠落砸伤作业人员。
3.3.4起重机倾翻、倒塌事故
司机受伤，同时危害附近作业人员和其他设备。
3.3.5触电事故
司机或操作人员受伤，同时可能伤害周围其他人员。
4风险控制措施
4.1重点设备日常监控措施
4.1.1行车安全管理制度和岗位安全责任制度。
4.1.2设专门机构或者专（兼）职人员。
4.1.3定期分析行车安全状况，完善事故应急预案。
4.1.4使用登记、定期检验制度。
4.1.5企业日常检查制度（对应起重机械主要故障及原因进行检查、维修）；
4.1.6消
除事故隐患制度。
在日常巡检中对主要安全保护装置、主要机械结构件、重要零部件的安全状况及环
境情况进行监测，及时发现事故隐患并排除故障。
4.1.7作业人员培训考核、持证上岗制度。
对作业人员进行安全操作、危险辨识与风险控制措施的教育，按规定要求持证上岗。
详见下表
表行车起重机危害辨识和风险控制措施
序危害事件风险控制措施
号
11.高空作业无升降车等辅助设备时，操作人员应佩戴并牢靠固定安全带，应有接
人员高应人员配合操作。
空坠落2.检查平台栏杆是否牢固可靠。
3.尽量避免将腰部以下的身体探出栏杆，如不可避免则需他人在栏杆内协助。
4.无可靠的安全措施，操作人员可拒绝任务。
现场应有足够的照明。
作业人员应随时注意脚下是否有障碍物。
7.
发现行走路线上存在障碍物应通知其他人员
严禁在现场猛跑或追逐打闹。
爬梯时尽量减少手持物，并控制行进速度。
人员磕碰
进入现场应注意各方向上的障碍物。
工作期间严禁饮酒
3
电源线盘应固定。
探身操作时应通过腕带或其他方式确保手持设备不坠落。
物品应妥善放置，应防止倒塌或被风吹倒。
物体坠落
现场应佩戴安全帽。
严禁将电源接线盘、小工具从高空抛下。
起吊时地面作业人员应与重物保持安全距离。
重物起吊后地面作业人员不得站立于重物下方
作业前确认起重机的接地情况。
触电
现场接电应由有电工资格的专业人员进行。
无关人员严禁碰触起重机电控系统。
料堆崩塌
严禁攀爬不稳定的物料堆
6
地面、低空作业人员应迅速撤离现场。
撤离时保持秩序避免踩踏。
现场火灾
高空作业人员要保持镇定，撤离前应判断撤离路线是否安全。
4.若现场消防设备有效，撤离路线受阻时，高空作业人员应寻找避火点待救援，严禁从作业处跳下。
71.严禁超规范的作业工况。
起重机倾2.大车移动时严禁在轨道上放置物品。
覆3.停工时应将大车停至指定位置并及时锚定。
4.大风时应及时锚定或（并）加缆风绳
8钢丝绳伤1.作业人员应与钢丝绳保持安全距离，避免被钢丝绳带倒。
人2.起吊时与重物保持安全距离。
4.2事故隐患的处理措施
4.2.1起重机事故隐患的处置措施
1）吊钩损坏：
停止使用或降低额定起重量，更换受损钩片。
2）滑轮故障：
加油润滑或更换滑轮槽。
更换卷筒。
加热校正或更换轴。
重心加工联接螺栓孔更换螺栓；
定期加油润滑，当联轴器损坏或磨损严重时应更换。
运行机构上的可修理，起升机构上的、齿轮齿损坏或磨损严重（在开动或制动时跳动）的应更换。
用油润滑活动关节，用煤油清洗制动轮及制动带，调整或更换制动带、调整锁紧螺母，检查电气部分和推杆机构；
消除活动关节卡住现象，调整弹簧，更换电
磁铁线圈，液压推杆制动器（按不同温度更换油液、换新键修理键槽、调整推动器机构、检查电气部分）；
调整制动螺母。
更换新油,检查啮合情况和轴承状况，拧紧螺栓或换涂料，更换损坏的机件、拧紧螺栓，在底座处加挡铁，拧紧螺母，换新键。
检查轴承中的润滑油量，用汽油清洗轴承并注入新的润滑油脂内；
检查轴承装配情况并进行调整或更换轴承。
重新加工或更换车轮，修理轨道。
去除轨道上的油污和冰霜，调整轮压，调整轨道，改善起重机启动方法；
调整小车四个车轮在同一平面上,通过加垫或修复主梁的方法平整轨道。
调整轨道安装水平、轨距、相对标高，调整车轮水平偏斜垂直偏斜、两主动轮直径、前后车轮、车轮锥度方向，调整驱动电动机同步和制动器制动力矩、两端联轴器的间隙等等。
13）电动机：
降低起重机工作繁忙程度或更换合适的电动机,在低电压下停止工作；
纠正定子错相，调整定子，更换轴承，去除或更换多余的楔子；
磨合电刷,调整电刷松紧程度，擦净磨光电刷及滑环。
14）控制器：
找出断电相和转子电路断线处，接通线路，检查线路电压，检修控制器，检修集电刷；
调整触头或检修控制器，用短接法查找配电线路故障，检修限位开关；
消
除定位机构故障；
停车修理控制器触头；
调整触头压力，清洗触头污物。
4.3事态发展超出控制能力时的处理程序。
如事态的发展超出控制能力，应按预案要求，立即上报当地政府及相关监管部门，
请求支援或由政府启动更高级别预警。
5.1事故发生后的内部报告程序
行车发生事故后，现场操作或作业人员应在第一时间通知车间主管，车间主管接到
报告后，立即进行现场确认并向应急援救指挥部报告情况（发生事故的行车的型号、参
数、位置、事故程度、大致损失情况等），按图2所示流程进行。
发现确认
事故发生现场人员发现车间主管应急救援指挥部
通知报告
图1事故内部报告流程
5.2行车发生危险状态时的紧急处置措施
行车发生危险状态时，第一响应，按应急报告程序将危险信息传递出去，同时参照
以下方法进行紧急处置。
5.2.1事故（隐患）现象发现初期时的应急处置
可根据现场实际出现的事故（隐患）现象，参照各自设备维修使用说明书中的故障
排除和紧急情况处置条款执行，以切断事故发展的链条，使突发危险从事故的临界状态
回复到正常状态。
应根据事件类型立即采取相应的处理措施，如切断危险电源、转移或阻挡坠落的物
料伤人、受威胁人员的撤离、现场隔离等。
5.2.2人员高空坠落时的紧急处置
（1）现场警戒和隔离
根据现场人员状况和数量，警戒和隔离适当区域，同时应注意保证紧急救援的通道
畅通，避免坠落伤害继续扩大和围观人员妨碍现场救援工作。
（2）现场抢险救出伤员
在采取必要的防护措施下，现场指挥人员根据人员坠落情况，指挥抢险组人员，用
相应的工具、设备和手段，尽快抢救出坠落的伤员。
（3）医疗救护组现场施救和送救伤员
（4）抢险必须由经过演练和专业培训取得特种设备作业人员证书的专业人员进行，
抢险时必须穿戴必要的防护用品（安全帽、防护服、防滑鞋等）。
（5）现场指挥人员可用扩音器（或话筒）实施统一指挥、统一行动。
5.2.3突然停电等情况使司机或作业人员被困高空
（1）现场警戒和隔离。
现场指挥人员根据现场情况由应急疏散组实施区域隔离，并保证救援通道畅通。
（2）抢险救灾组抢险人员迅速调集液压升降平台等设备或经由高空通道抵达被困人员位置，帮助被困人员脱离危险区域。
如有人员受伤，可视具体情况，用安全绳吊放或其他方法转移伤员。
（3）如有危险吊具或吊装物时，应视情况固定吊物位置。
（4）救援设备操作人员应由取得特种设备作业人员证和登高作业证的专业维修人员进行，并必须穿戴必要的防护用品（安全带、安全帽、防滑鞋等），同时采取必要措施防止人员高空坠落。
（5）高空、地面抢险人员应统一指挥，协调行动，根据情况地面可设防止被困人员及施救人员高空坠落的保护措施（充气减震垫、防护网等）。
5.2.4行车倾翻、倒塌
根据现场情况，后勤保障组对现场进行警戒和隔离，并保证救援通道畅通，避免坠
落物伤害继续扩大和无关人员影响现场救援工作。
（2）紧急通知危险区域以内的人员撤离和疏散
紧急疏散组用有效的通信手段（广播、话筒等）立即通知现场危险区域以内的人员，
快速及时疏散撤离到危险区域以外的安全区域。
（3）紧急抢险救出伤员。
由抢险救灾组专业抢险人员利用必要的设备设施（汽车起重机、叉车、气割机、千
斤顶等）移开倒塌物体搜救受伤人员。
（4）医疗救护组运送急救伤员。
（5）抢险救人时，现场应有技术人员进行指导，先切断危险电源并由指挥人员统一
指挥，在抢救的同时，应有专人负责现场的危险状况（空中物品电缆、电线、锐器、火
源等）进行监控，确保施救人员的安全。
（6）搜救伤员时，如使用大型机械设备，应尽量避免对伤员造成二次伤害。
5.2.5行车碰撞挤压
起重机在维修、吊装及
升级会员 