高速铁路6跨一联连续梁施工工法Word格式文档下载.docx
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张拉并锚固C节段纵向预应力钢束，拆掉B节段支架。
步骤五、搭设D节段支架，并按120%梁体重量进行预压，浇筑D节
张拉并锚固D节段纵向预应力钢束，拆掉C节段支架。
步骤六、搭设E节段支架，并按120%梁体重量进行预压，浇筑E节段梁体混凝土；
张拉并锚固E节段纵向预应力钢束，拆掉D节段支架。
步骤七、搭设F节段支架及F节段暂时支柱，并按120%梁体重量进行预压，浇筑F节段梁体混凝土；
张拉并锚固F节段纵向预应力钢束，拆
除E、F节段支架，浇筑A节段及F节段后浇段，拆掉后浇段施工支架。
整联连续梁现浇施工达成。
4.2.施工工艺原理
对6-34m连续梁施工采纳分段搭设满堂支架、分段流水作业循环施工。
对现浇每一节段达成地基办理后，即可挨次转入后续的支架搭设、模板安
装、超载预压等工序，同时可进入下一阶段的施工。
各现浇节段可挨次平行流水作业。
4.施工过程及操作重点
5.1.地基办理
在支架搭设前，第一对地基承载力进行检测，地基承载力知足箱梁现
浇施工荷载，并对支架荷载影响范围每侧加宽1m。
办理方法：
对地表面清表后填筑60㎝厚砾石土，承台基坑顶面填筑
80cm砾石土、底部采纳细粒土回填。
摊摊平坦后用机械压实。
基础顶面用
厚15㎝的C15砼硬化。
支架基础双侧挖纵向排水渠，顶面横向设0.5%横坡便于雨季排水。
5.2.支架施工
5.2.1.支架系统结构
在混凝土基础顶面施工钢管支架。
采纳碗扣式钢支架，钢管截面为φ
2
48×
、截面面积A=424mm。
横杆于地基面以上40cm布设一道，可调顶托底部布设一道。
中间横杆
布设步距为。
立杆支架平面布设分为以下四个地区：
腹板部位（包含腹板过渡段）
立杆按×
0.6m或0.3×
0.9m间距布设；
梁端部位按×
0.6m或0.6×
0.6m间距布设；
跨中部位按×
0.9m或0.9×
0.9m进行布设。
支架外头四周设剪刀撑，剪刀撑与水平面呈45°
～60°
夹角。
支架内部纵横双向每隔4排立杆搭设一排剪刀撑。
支架顶部和底部的高度调理经过顶部和底部可调托调整。
5.2.2.支架预压
支架搭设完成，采纳梁体重量的120%进行预压。
目的一是除去支架及
地基的非弹性变形，二是获得支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依照。
1、支架预压方法
预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷
载之和）的120%。
加载时依照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载，
测出各测点加载前后的高程。
持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并
分别测出每级各测点的高程值。
预压前，依据箱梁中部、翼板的重量及砂袋的容重分别计算出桥梁中
部和翼板上的加载高度，待箱梁底模安装达成后，依照计算结果逐级加载。
人工配合采纳吊车吊砂袋至支架顶。
2、沉降观察
观察点位部署为横向每截面部署典型特色点3个，沿桥向1/4跨、1/2
跨、3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观察点，测点分别部署
在相应支架立杆顶部与底部。
即每孔部署30个测点。
立杆顶的观察点采纳
倒尺法观察，固定专人按四等水平丈量要求仔细观察，实时正确地记录分
析。
每级荷载加载达成后，按早7：
30、中11：
00、晚17：
00各观察一遍
观察点。
当每隔24小时的沉降不超出2mm，而且连续出现两次时，则以为
该级荷载作用下支架变形稳固可进行下一级荷载，直至最大荷载。
在最大
荷载作用下每隔2小时观察一遍观察点，每隔4小时的沉降不超出1mm，
而且连续出现两次时，则以为支架在全载作用下变形稳固，支架基础坚固，
即可进行卸载，卸载采纳分级卸载，每次卸载重量与加载同样。
整理丈量数据，将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳固后侧得
的变形值进行比较，综合剖析得出立模标高调整值，并按此值最后一次对
模板进行精调，精调达成后，即可进行下一道工序。
3、底模标高调整
支架预压以前，支架（底模）依照计算标高调整，保证支架各杆件平均
受力。
预压后架体在预压荷载作用下基本除去了地基沉降变形和支架竖向
非可恢复变形，并经过预压得出支架弹性变形值。
经过以上实测的支架变形值，联合设计标高和梁底预拱度值，确立和
调整梁底标高。
梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+预应力作用
产生的竖向位移+设计考虑荷载挠度。
4、支架预压控制注意事项
A每次观察都要严格记录加载量级、变形值，丈量的日期与时间、大气温度、天气状况等数据；
B每级加载要平均连续，保证平均加载；
C支架预压加载时应随时察看记录支架的变形状况，发现支架有异样
时一定立刻停止加载并采纳相应举措。
5.2.3.支架搭设
所有碗扣式钢管，一般钢管及扣件使用前均应进行检查，不合格品禁
止使用。
施工支架控制立杆的垂直度偏差不大于0.3%。
横杆搭设后须专人
敲击碗扣，保证坚固锁紧。
立杆底部和顶部的可调托出露长度不超出30cm。
支架上托承接于横梁方木上，横梁上纵梁与底模板直接在纵梁方木上
拼装。
杆件组装次序是：
立杆底垫槽钢→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚
手板上层立杆→立杆连结锁→横杆。
相关注意事项：
①地基基础表面要坚固平坦，方木或枕木及垫板搁置稳固、密贴，
不同意有浮动松动现象，地基办理砼硬化面与8#槽钢间用沙浆找
平，方木与顶托之间垫木板或橡胶垫抗滑。
②在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于
1/500L，但最大不超出100mm。
③关于直线部署的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。
④杆件的水平度，即横杆两头的高度偏差应小于1/400L。
⑤接头是立杆与横杆、斜杆的连结装置，应保证接头锁紧。
组装时，
先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，
使接头弧面与立杆密贴，待所有接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。
如发现上碗扣扣不紧，
或限位销不可以进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆能否垂直，相邻的两下碗扣能否在同一水平面上（即横杆水平度能否切合要求）；
下碗扣与立杆的同轴度能否切合要求；
下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度能否切合要求；
横杆接头与横杆能否变形；
横杆接头的弧面中心线同横杆轴线能否垂直；
下碗扣内有无沙浆等杂物。
⑥碗扣式脚手架构件主假如焊接而成，故检验的重点是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺点。
钢管应无裂痕，凹陷、锈蚀。
⑦脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监察检查人员，保证
脚手架的搭设和使用切合设计和相关规定的要求。
⑧在使用过程中，按期对脚手架及全能杆件进行检查，禁止在地上
乱堆乱放，实时清理各层聚积的杂物。
⑨不得将脚手架及全能杆件等物从过高的地方投掷，不得任意拆掉
已投入使用的构件。
5.3.模板施工
1.底模：
底模采纳2400㎜×
1200㎜×
15㎜竹胶板，保证梁体在拆模后外观线性雅观。
预留冲刷水排泄孔。
2.侧模：
采纳面板为6mm厚的定制钢模板，保证结构尺寸采纳对拉筋和内支撑。
3.底模铺设：
按设计值预设反拱值，并依据沉降实时调整反拱值。
底模与底模之间连结空隙贴上软塑双面胶，调整错台后，铲除剩余双面胶，可达到接缝处平坦、严实不透光，成效优秀。
4.外侧模拼装同底模相像，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连结要有足够强度。
5.内模为木模钢支架，且腹板设多排φ16的拉杆，以防备翼缘侧模移
位，在内模安装前，一定将腹板钢筋、预应力孔道及各样预埋件等安装完
毕，并经各级检查合格后方可安装内模，
6.涂刷脱模剂：
底模、外侧模拼好后，打扫洁净其上异物及铁锈，保证模板表面洁净，而后涂刷脱模漆。
7.脱模：
混凝土灌筑后，次日拆掉端模，其余部位模板按设计要求在混凝土达到设计要求强度后进行拆掉。
底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆掉。
8.相关注意事项
1）制作模板前第一熟习施工图和模板配件加工图，查对工程结构或构
件的各细部尺寸，复杂结构应经过放大样，以便能正确配制。
2）按同意的加工图制作的模板，经查收合格后方可使用。
3）模板的接缝一定密合，若有空隙，须拥塞严实，以防漏浆。
4）模板应涂经对照试验成效最好的脱模剂。
5）为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用，模板做成装置式
组件或块件，同时加以编号。
6）钢模板制作时特别注意构件尺寸的正确性，使用样板放样制作。
7）模板安装后应进行检查。
5.4.钢筋施工
梁体钢筋采纳整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，而后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适合挪动梁体钢筋或进行适合弯折。
绑扎铁丝的尾段不该伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；
桥面泄水孔处钢筋可适合挪动，并增设斜置的井字型钢筋进行增强；
施工中为保证腹板、顶板、底板钢筋的地点正确，应根
据实质状况增强架立钢筋设置，可采纳增添架立筋数目或增设W型或矩形的架立钢筋等举措。
当采纳垫块控制净保护层厚度时，垫块应采纳与梁体
同样寿命的资料，且保证梁体持久性。
梁端浇注时，与前段混凝土联合面应预凿毛并冲洗洁净，纵向非预应力钢筋采纳搭接，本梁采纳纵向预应力系统，因为钢筋、管道密集，假如钢绞线管道、一般钢筋发生矛盾时，同意进行局部调整，调整原则是保持纵向预应力钢筋管道地点不动，调整一般钢筋。
灌筑节段梁混凝土时应水
均分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，一定用溜槽
或串筒输送，同时应注意增强捣固，不得存在空洞或漏捣。
钢束管道地点用定位钢筋固定，定位钢筋坚固焊接在钢筋骨架上，如
管道地点与骨架钢筋相碰时，应保证管道地点不变，仅将钢筋略加挪动。
定位筋间距不大于，并应保证管道地点正确。
锚具垫板及喇叭管尺寸
正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和涟漪管的连接要
平顺，不得漏浆，并根绝拥塞孔道。
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在墩顶设三通管，底板束在距支座
约10m邻近管道设三通管，钢束长超出60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
5.5.梁体砼浇筑
5.5.1.灌筑方法
砼采纳搅拌站集中拌制，拌合站有两台搅拌机，以防备一台搅拌过程
出现故障。
混凝土采纳两台混凝土输送泵泵送。
1.在浇筑砼前，对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要乞降施
工技术规范要求进行检查查收，模板内的杂物和钢筋上的油污均应除去干
净，模板内均应涂脱模剂。
2.第一浇筑底板。
底板浇筑序次是先内后外，先边后中，先低处后高
处，防止沙浆集中而流入支座或两节段的接头处，产生缩短裂纹。
因底板
不设顶模，故底板砼浇筑完后，腹板及隔墙梗肋底部要压以40～50mm厚
的木板，宽约50cm，以防隔墙及腹板砼在振捣自此向内翻入。
隔墙人洞底
口模板开始可不立，在浇筑该层以下砼时，此后口进行振捣，待砼灌至该
层时再将此口封闭，其余部分可在安装钢筋时留好洞，以便进人震捣。
2）腹板砼应水均分层浇筑，每层灌筑厚度不大于30cm。
浇筑时，以
采纳插入式震捣器振捣。
砼震捣后，自底板冒出时，不宜过早铲除，待腹
板部分所有浇筑完成，再作办理，以防备浇筑腹板时因砼还没有凝结而产生
振动流失现象，致使于下梗肋出现局部空洞。
3）顶板砼最后浇筑，为防止因翼板悬臂较大，模板支架变形而产生裂
纹，顶板宜采纳由外向内的浇筑序次，浇筑时用插入式震捣，震动器不可以接触涟漪管，为防止出现裂纹，顶面要进行二次收浆，收浆以前，应按图
纸把预埋件安装就位。
砼浇筑完成后应依照规范保养，强度达至30MPa时拆模，拆模后梁端进行凿毛冲洗。
5.5.2.砼浇筑注意事项
振捣是保护砼质量的重点工序，振捣人员应有专人负责指挥，操作时
应严格依照规定浇筑次序，及规定振捣点进行震捣，浇筑时应集中控制开
关，推行分区定人负责，并配有专人检查，特别是本桥采纳泵送砼。
钢筋接头按规范要求错开部署，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，
涟漪管安装地点正确，内插芯棒，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，
施工时期防备电焊烧伤。
顶板混凝土浇注时应进行刮平，并进行收浆，实时覆盖、浇水保养，
待混凝土达到设计强度后，分批张拉需锚固的钢束并实时压浆。
混凝土浇筑达成后实时保养，以防梁体受损；
在高温天气施工时在梁
体腹板处埋设测温管，以便实时监测梁体的温度变化。
5.6.预应力施工
全桥预应力束采纳纵向预应力系统，此中顶底板短束采纳
15-7φ5高
强度低废弛钢绞线，其余钢束采纳17-7φ5高强度低废弛钢绞线，顶底板
短束采纳双端张拉，其余钢束及腹板束采纳单端张拉。
梁体每节段需张拉
的预应力束连结靠连结器连结，通长束无连结方式，需提早穿束或许混凝
土浇筑达成后穿束，考虑到施工工期及施工条件，采纳了先穿束的方案。
5.6.1.准备工作
1.检查梁段砼能否达到张拉强度,由试验室依据同条件试件强度确立,
张拉人员一定获得同意方能施工。
2.除去锚垫板上的砼，检查锚垫板与孔道能否垂直，若有偏差用楔形
垫圈校订。
3.检查锚垫板下能否有蜂窝和空洞，必需时采纳补强举措。
4.在锚垫板上标出锚圈安置地点。
5.顶板纵向筋张拉千斤顶提高小车要做好,在底板齿板地点相应的顶板
上预埋吊环。
5.6.2.预应力筋穿束
本桥预应力穿束采纳的是短束后穿，长束先穿的方法，穿束前，先用
空压机将孔内尘埃、杂物吹净。
采纳人机穿束的方法，以下：
穿束前将预应力管道的固定，防备人工穿束时致使管道地点出现偏移。
首祖先工将2-3根钢绞线编成一束从穿束端送进孔内，直到另一孔口，然
后每1-2根钢绞线编成一束持续穿束。
关于跨2个现浇施工阶段的往常束
钢绞线，预留出5-6m长的钢束，余长部分暂时盘卷堆放至搭设的工作平台
上，等下节段梁体在绑扎钢筋，安装好涟漪管孔道后穿束。
。
1.张拉机具
施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并
依据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压
表读数卡片上供张拉使用。
2.将千斤顶、油泵及油管等张拉设施移至梁张拉端组装，把千斤顶卡
丝盘和楔子擦洗洁净，并连结就绪。
3.将油泵运行1～2min左右，而后令大缸进油，小缸回油，使大缸活
塞伸出200mm左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。
这样频频2～3次，
以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力安稳。
5.6.3.张拉施工
预施应力分阶段一次张拉达成。
张拉在梁体混凝土强度达到100%后进
行，且一定保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。
预施力应采纳单端张拉
和两头同步张拉，单端张拉张拉力平均提高，不得过快活过慢。
两头张拉
左右对称进行，最大不均衡束不该超出1束。
张拉次序先腹板束，后顶板
束，从外到内左右对称进行。
张拉达成纵向钢绞线后并实时压浆。
预施应
力采纳双控举措，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行
校核。
预施应力过程中应保持油表读数与伸长量相对应。
预应力钢束在使
用前一定做张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力刹时
损失测试，以保证预施应力正确。
1.钢绞线张拉程序：
0—初应力（作伴长标志）15%σk—30%σk——100%σk（持荷2min）
—σk—顶夹片（测回缩量）—大小油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。
1）将工作锚的锚环套入钢绞线束，并用钢管轻轻将夹片打入锚环内，
装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精准对中，
钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结。
为使工具锚卸脱方便，可
在工具锚夹片与锚环之间搁置涂抹少量黄油的塑料薄膜。
2）单端千斤顶主缸同时充油拉至初应力15%，读表读数，记录任意三
根钢绞线的标志地点，作为伸长值的起点。
3）单端同步张拉，至30%σk时，主缸稳压2min，测伸长值，而后继
续张拉，当千斤顶活塞伸出快要最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min测伸
长值，大缸与小缸同时回油，进行第二行程的张拉；
将工具锚前移到张拉
卡盘密贴地点，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%时，持荷
2min后，测定钢绞线的伸长值，如伸长值不足，应加大张拉力，使钢绞线
伸长值知足计算要求；
如计算伸长量与实质伸长量差值超出±
6%，则暂停
张拉，查明原由调整后可持续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，达成
张拉工作。
4）千斤顶大小油缸回油到零，丈量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。
5）检查数据，若有疑问，查明原由后从头张拉。
6）切割剩余钢绞线采纳砂轮片切割，对锚具及钢绞线要采纳隔绝举措，
切割处距锚具表面起码3cm。
2.应力张拉质量控制
1）预应力张拉人员一定固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的
指导下进行。
2）每次张拉值班技术人员记录完好的原始记录，并在监理旁站的状况
下进行。
3）张拉达成后，值班技术人员及张拉人员均署名认同。
4）预应力采纳伸长量与张拉应力双控，以伸长量为主，伸长值相对允
许偏差应为+6%～-6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的
1%，且不同意整根钢绞线拉断，禁止在竖向力筋上搭接电焊地线，禁止使
用电切割下料。
6）限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，不然应调
整限位板尺寸。
7）每一梁段中滑移量超出6mm锚具，锚具内夹片断裂在两片以上者，
锚环裂纹破坏者则须改换。
3.张拉作业安全注意事项
1）张拉时，千斤顶升压或降压速度应迟缓，平均，两头张拉力争同步，
切忌忽然加压或卸压。
2）预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳固状态后进行，当顶压锚塞时，
主油缸压力因为顶塞锚固随之增添，这时不得使钢绞线张拉应力超出抗拉
极限应力的80%，同时不得小于张拉控制应力σk。
3）张拉过程中，千斤顶后方禁止站人，丈量伸长值或打夹片刻，人员
一定站在千斤顶的侧面。
4）正张拉过程中，不得敲击及碰撞张拉设施，油压表要妥当保护防止
受震。
5）未压浆或水泥浆未凝结结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。
6）改换锚具时，单端装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防备工作一定
做好。
7）当达成预应力张拉后安装连结器，用胶带包裹连结器防备连结器有
混凝土进入，预留好压浆孔。
5.6.4.管道压浆
管道压浆时间在张拉达成后48小时之内进行,灰浆强度为50Mpa，施
工配合比要严格控制，水灰比不得大于，灰浆有较好的流动性（6s），
有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适当的铝粉。
水泥浆拌合应平均,先加水,后加水泥,拌和时间不得小于1mim。
1.真空压浆工艺
1）准备工作
施工前，确认浆体配合比，真空协助压浆对浆体的要求基本和一般压
浆工艺浆体同样。
检查资料、设施、辅件的型号或规格、数目等能否切合要求。
安装锚具时，将锚板和锚垫板间涂上密封胶，以保证张拉后此间的密
贴和密封，张拉完成切除钢绞线，用素灰密封锚头，并用塑料布将其包裹
进行养生，并保证使其与管道形成一个能蒙受必定负压的密封系统。
2）试抽真空
封闭阀门1、3和通气孔，翻开阀门2和4，启动真空泵，察看真空表
的读数，达到负压～0.1MPa.当孔道内的真空度保持稳准时，停泵1min,
若压力保持不变即可以为孔道能达
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