圆筒配煤仓工程施工工艺及方法Word格式文档下载.docx

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钢筋的弯曲成型：

一级钢筋末端作180°

弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。

梁箍筋弯钩，其直线段长度不小于钢筋直径的6倍，二级钢筋未端做90°

或135°

弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；

弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

钢筋对焊：

对焊前应将钢筋端头150mm范围内油污锈斑清除干净；

钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；

焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；

同时做好对焊试件，对焊试件不小于2个，并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；

焊接场地应有防风、防雨措施。

1.1.1.5钢筋绑扎与安装

核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；

准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。

墙板、框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。

留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。

1.1.1.5.1筒壁钢筋绑扎

墙壁钢筋绑扎前应先校正予留插筋，然后绑扎立筋，绑扎立筋时要用架子临时固定，防止钢筋倾倒弯曲变形，绑扎水平筋前首先把立筋按照图纸设计的间距用水平钢筋在上中下三处位置予绑三根，并绑扎牢固，校正吊垂直后从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。

绑扎好的水平钢筋严禁上人踩踏和当作临时爬梯用。

筒壁钢筋绑好后要及时按照图纸设计要求安装予埋件和予埋套管以及绑扎钢筋保护层垫块。

1.1.1.5.2框架柱钢筋绑扎

柱子钢筋接头位置：

柱子钢筋每层设一个接头，位置在板面750mm高以上，并相互错开，接头按规范要求在同一断面内小于等于50%的钢筋总面积。

接头采用电渣压力焊。

工艺流程：

套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。

施工方法：

套柱箍筋：

柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。

将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。

在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。

箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。

柱筋的保护层厚度按设计要求为主筋外皮25mm，在主筋上绑扎保护层垫块予以保证。

1.1.1.5.3梁钢筋绑扎

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主次梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→放主次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；

穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；

放主次梁的架立筋；

隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；

调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。

梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。

在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

梁筋的搭接：

梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：

Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。

接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。

梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋，伸入梁内40d。

1.1.1.5.4板钢筋绑扎

清理模板→模板上画线→绑板下层受力筋→绑负弯矩钢筋。

清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度为15mm，（板厚度≤200时，板厚度≥200时，板的保护层厚度为20mm），钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

1.1.1.6钢筋的焊接

A、电渣压力焊（Ⅱ级钢筋）和气压焊（Ⅲ级钢筋）（用于剪力墙、框架柱立钢筋）

钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后方可正式生产。

当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

在钢筋电渣压力焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

B、闪光对焊（用于梁、板钢筋）

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。

焊接工艺方法选择：

当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。

采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28mm。

Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺。

试焊、做焊前试件：

在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。

经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

保证焊接接头位置和操作要求：

焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。

钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

在钢筋对焊生产中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

1.1.1.7钢筋绑扎注意事项

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块等。

绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。

主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。

剪力墙节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意水平主筋之间的交叉方向和位置，以利于浇筑砼。

板钢筋的绑扎：

四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。

必须保证钢筋不位移。

悬挑构件上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要求。

1.1.2模板工程

混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。

本工程框架柱、梁、筒壁墙、楼板均采用宽覆面木、竹胶合板模板体系。

钢筋绑扎完毕，经检查合格后，方可安装模板，模板接缝要严密，以防止漏浆。

模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，以钢模、木模为宜。

模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

清理杂物→弹线定位→模板就位拼装→支固定杆→校正模板垂直度→浇筑混凝土→养护→拆模→养护。

1.1.2.1筒壁模板

筒壁模板采用竹木胶合板模板，采用倒模工艺进行施工，每带板2.44m高，模板配备两套，逐层向上施工，筒壁内外模板用工具式对拉螺栓固定连接，形成无支撑模板体系；

弹出剪力墙轴线及边线→模板底找平→对准边线安装剪力墙内侧模板→加固、校正→对准边线安装剪力墙外侧模板→加固、校正。

安装模板：

根据模板配板图安装墙壁内侧模板，校正临时固定，安装墙壁外侧模板，校正固定，检查验收。

为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，墙壁内外侧模板之间用φ16对拉螺栓联结，间距为：

竖向间距为：

600mm，水平间距均为：

600mm；

按墙壁位置分片定制拼装墙壁侧模板大模板，在每片模板上按墙壁位置编号。

采用该模板的优点是砼外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次数多，而且砼外观质量达到清水砼外观质量标准。

在支设墙壁模板前，在墙壁两侧均搭设双排脚手架作为临时固定支撑固定模板和工人施工操作的操作平台。

1.1.2.2柱模板

框架柱断面为方形时，柱模板采用同柱截面等宽的模板；

框架柱断面为异型时，柱模板采用定制异型模板。

楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。

根据模板配板图用方木连接安装第一带柱侧模板，校正临时固定，安装第二带柱侧模板到梁底，校正固定，检查验收。

为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用方木间距◎200mm加固，钢管柱箍和扣件扣紧，钢管柱箍间距为：

柱模下部2000mm范围内400mm，上部500mm。

柱、梁接头处模板安装：

根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。

按柱截面尺寸定制柱侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。

1.1.2.3梁、板模板

A、安装梁模板

弹线→支立撑→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检。

弹出轴线和水平线。

安装梁支撑之前（如土地面必须夯实），支撑下垫通长脚手板。

一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60~100cm为宜。

支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔1.5m设一道。

按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。

如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。

绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。

用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。

龙骨间距为50~75cm，梁模板上口用定型卡子固定。

当梁高超过70cm时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片）加固。

安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。

将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

B、安装楼板模板

地面夯实→支立撑→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检。

土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支撑前也应垫通长脚手板。

采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定：

再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。

支柱间距为70~120cm，大龙骨间距为80~120cm，小龙骨间距为30~50cm。

调节支撑高度，将大龙骨找平。

铺胶合板模板块：

可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板，应拼缝严密。

平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

标高校完后，支撑之间应加水平拉杆。

根据支柱高度决定水平拉杆设几道。

一般情况下离地面20~30cm处一道，往上纵横方向第隔1.5m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。

将模板内杂物清理干净，办预检。

C、梁、楼板模板拆除

应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1~2根支柱暂不拆。

操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出。

集中堆放。

楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。

侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。

板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。

1.1.3砼工程

1.1.3.1混凝土的制作与供应

我单位根据设计要求委托试验室试配砼配合比。

搅拌站根据配合比要求进行混凝土的配制和搅拌。

混凝土出机到入模的间隔时间应保证在初凝前。

我单位对现场的混凝土进行质量控制，并按规范规定预留砼试块。

现场备砼坍落筒，随时检测其坍落度，以保证砼的可泵性能良好。

1.1.3.2对砼搅拌站的质量要求

用于混凝土的各种原材料的质量应符合配合比设计要求，原则上同种砼的原材料应当相同，但当情况发生变化时，应及时更换砼配合比。

拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量。

搅拌时其投料次序，应符合有关规定；

外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥，泵送砼搅拌的最短时间，应符合国家现行标准。

每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

1.1.3.3施工准备

砼通过溜槽把砼直接送进砼输送泵料斗内，由输送泵泵送至浇筑部位。

搅拌站配备试模，混凝土取样按每100m3或小于100m3留取一组试块。

砼搅拌前应全面检查所用机械设备的灵活可靠性，供水、供电线路畅通，运输道路平整、无障碍物。

在混凝土浇筑之前必须经建设单位或监理验收钢筋和模板，合格后方可进行砼的浇筑。

1.1.3.4对泵送砼的质量要求

用砼泵和输送管输送的砼拌合物成为泵送砼，由于泵送砼与通常意义上的砼的施工方法不同，因此对砼拌合物的要求，除了满足设计规定的强度，耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，所谓可泵性是指砼拌合物具有可能顺利通过管道不离析、不沁水、不阻塞和粘滞性良好的性能。

材料要求：

水泥：

用32.5普通硅酸盐水泥，进场时必须有质量合格证，并经复验合格。

砂：

采用中砂，要求通过0.315mm筛孔的占15%~30%，含泥量小于5%，砂率宜控制在40%~45%。

石子：

用碎石，粒径一般不能超过管径的1/3~1/4，最大粒径不应大于40mm，含泥量小于1%。

粉煤灰：

用工业Ⅱ级粉煤灰，细度0.080mm方孔筛筛余不大于8%。

外加剂：

采用高效复合型减水剂，应符合有关标准的规定。

1.1.3.5泵送砼的配合比要求

泵送砼的配合比，除了必须满足砼设计强度和耐久性的要求外，尚应使砼满足可泵性要求。

砼的可泵性，可用压力沁水试验结合施工经验进行控制，一般10S时的相对压力沁水率S10不宜超过40%。

泵送砼配合比设计应符合国家现行标准评定标准（GBJ107—87）和《预拌砼》有关规定。

并应根据砼原材料、砼泵与砼输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。

必要时，应通过试泵送确定泵送砼的配合比。

泵送砼的坍落度，可按国家现行标准《砼结构工程施工及验收规范》的规定选用。

泵送砼配合比设计时，应满足以下条件：

泵送砼的水灰比宜为0.4~0.6；

泵送砼的砂率宜为38%~45%；

泵送砼的最小水泥用量宜为300kg/m3；

泵送砼应掺适量外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定。

外加剂的品种和掺量由试验确定。

不得任意使用。

泵送的含气量不应大于3%。

1.1.3.6作业条件

编制泵送砼浇筑作业方案，浇筑程序、布料方法。

灌筑混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。

全套混凝土搅拌、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损件，以便出现意外损坏时，及时检修，电源能满足连续施工的需要。

模板内垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清理干净；

模板在混凝土浇筑前洒水润湿，模板内侧刷隔离剂。

浇筑混凝土必需的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求。

泵送操作人员经培训、考核合格，持证上岗；

对全体施工人员进行细致的技术交底。

1.1.3.7施工操作工艺

泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管，然后压入纯水泥浆或1:

1~1:

2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。

泵开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。

压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。

当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。

泵送暂时中断供料时，应每隔5~10min利用泵机进行抽吸往复推动2~3次，以防堵管。

混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。

泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20~30cm，不应成堆浇筑。

当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵浇筑区应考虑1~2人看管布料杆并指挥布料，6~8名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。

混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。

1台泵应配备3~4台振动器（其中1~2台备用）。

当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；

当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15~30s为宜。

泵送混凝土入模用水平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压送阻力而引起爆管。

当混凝土浇到最后阶段，对泵采取“分段停泵”的办法。

布料机铺管向下倾斜输送混凝土时，若倾斜度为4°

~7°

，应在下斜管的下端设置相当于5H（H—落差）长度的水平配管，若倾斜度大于7°

，还应在下斜管的上端设置排气活塞，以便放气，如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度应满足5H的要求。

沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×

10mm方木，以便拆装；

向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手架，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不宜直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭设的架子上。

泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多。

混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。

管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗。

方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

1.1.3.8质量标准

泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。

混凝土的坍落度宜为8~18cm，各罐拌合物的坍落度应均匀。

1.1.3.9安全措施

泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬间压力增高，引起爆管伤人。

泵应避免经常处于高压下工作，泵停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。

拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

清管时，管端应设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷设伤人。

清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。

在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。

在最后10m应将泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。

严禁用压缩空气清洗布料杆。

1.1.3.10注意事项

泵送混凝土强度等级应不低于C20，除满足一般混凝土要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。

为提高和易性和配制大坍落度（大于15cm）的混凝土，一般在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。

泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性；

水灰比应限制在0.4~0