《武广客专预制箱梁后浇翼缘板施工工法》Word格式.docx
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在预制箱梁后浇翼缘板的施工中，控制工效的关键工序是模板的设计。
我们通过对模板强度与刚度的检算（考虑后浇翼缘板重量及模板自重），同时兼顾模板拆装便捷，自行设计制作了预制箱梁后浇翼缘板施工模架—上导式移动整体模架（见图2）。
该模架具有以下优点：
1、整体拆装、整体前移，提高了施工效率和模板的周转率；
2、足够的强度、刚度和稳定性，保证了梁体后浇部分的施工质量；
3、操作简单、安全；
4、施工过程中保证罐车、运梁车的通行。
5.2.1.1、模架结构
该模架由台车架、整体底模、边模和端模等组成
5.2.1.1.1台车架构造
台车架由行走梁、移动门架和模板吊架组成。
行走梁长33m（考虑运输需要分三段加工），共两根，每根行走梁下设4套车轮组。
行走梁采用2根[25a的槽钢来组成。
移动门架由立柱、上拉杆、下拉杆、斜拉杆组成。
立柱采用2[20a的槽钢，按照受力分布，设置5组，上拉杆、下拉杆用2[20a的槽钢，斜拉杆采用2[14的槽钢，与立柱相对应分别设置5组，所有连接采用钢销连结，便于拆装。
模板吊架用2[18a的槽钢，与泄水孔及预留工艺孔对应设置13根，吊架与走行梁采用M25的高强螺栓连接，与模板背龙骨采用φ50的钢销连接。
每根吊架均设有上下拉杆及顶杆。
5.2.1.1.2底模构造
底模由面板、骨架和背龙骨组成。
为保证整个底模平整度控制在1.5mm/2m内，面板采用δ=8mm的钢板，骨架用I10的工字钢，按400mm间隔布置。
为保证底模在切翼板现浇时的整体刚度，模板的背龙骨用2[18a的槽钢，为避免底模焊后变形，骨架与面板间采用50/150mm间断焊，焊缝厚度6mm。
为了保证底模安装的准确，底模与切翼梁翼板底面有200mm长的接触面，以保证翼板的几何尺寸。
底模全长32.85m，分为5段，便于现场安装及专场时运输。
5.2.1.1.3边模构造
边模利用原有预制箱梁定型钢模的边模，由δ=8mm和δ=4mm钢板组成，每4m长一段，在对应的横向管道上用δ=4mm钢板焊一300X120X150的锚穴口。
边模与底模用M20的螺栓连接。
5.2.1.1.4端模构造
端模是由δ=6mm的钢板和L60X60X6的角钢组成，端模与底模及边模采用M16的螺栓连接。
见图2：
上导式移动整体模架
5.2.1.2模架安装
首先用全站仪对箱梁中心线进行放样，以确定模架的正确位置。
然后对模架各部分进行安装。
5.2.1.2.1台车架安装
首先安装2根P50的钢轨，钢轨长32米。
安装前利用梁体中心线，每侧丈量4.05m，确定钢轨位置然后对钢轨进行调平，经测量合格后，安装行走梁和移动门架。
保证台车的纵向中心线与梁体中心线重合，才能进行底模安装。
5.2.1.2.2底模安装
底模吊装前应先将吊架与底模连接好，同时将下走台安装上，然后逐块对称安装，从前端开始向后安装，每安装完一块至少用两根上下拉杆将底模固定在梁体上，以防止单侧受力不均匀，容易产生失稳。
5.2.1.2.3边模和端模安装
待底模安装完毕并调整合格后，分别吊装边模和端模，在边模和端模与底模的接缝处用双面胶密封，将螺栓紧固，防止漏浆。
5.2.1.3模架拆除及前移
模架定位后，即可拆除移动门架的上拉杆、下拉杆及内侧斜拉杆，便于混凝土罐车的进入。
混凝土浇筑完毕后，待强度到达60%时，即可拆除边模和端模，待混凝土强度和弹模达到设计值得85%后，进行张拉，张拉完成后，立即安装移动门架的上拉杆、下拉杆及内侧斜拉杆。
接着拆除底模，底模拆除时，先拆除两端及中间的上下拉杆，并用6个5t手拉葫芦将底模吊住，然后拆除其余上下拉杆和顶杆，最后松6个5t手拉葫芦，底模靠其自重实现脱模，松6个5t手拉葫芦时其速度尽量保持一致，待底模脱离到位后拆除6个5t手拉葫芦，同时下降在行走梁下的8个千斤顶将模架落在轨道上，此时通过两个3t电动卷扬机牵引，即可前移至下一个工位。
5.2.1.4模板创新
上导式移动整体模架是我梁场自行设计及加工的适用于24/32m预制箱梁后浇翼缘板的专用工装，具有以下创新：
5.2.1.4.1为保证每套模架能够多次使用，要求模板和台车架的刚度控制在能满足常规设计中对面板的局部刚度、骨架的整体刚度、台车架变形的同时，还考虑整体模板在多次拆模中的集中荷载对其变形的影响以及频繁使用和运转的不平稳而引起的扭曲变形，因此模板的刚度控制成为关键。
为减轻劳动强度，加快模板的周转，考虑采用整体脱模方式，将底模用M20的螺栓连成一体，靠模板的自重荷载脱模，脱模后将台架走行梁的螺旋千斤顶下降，整套模架落在轨道上即可前移。
5.2.1.4.2整体模板在应用中提高效率的另一个关键问题是要满足模板与台架的连接方便、装拆快捷的要求。
采取的措施是利用模板的背龙骨与台车架用φ50的钢销连接，既方便模板的安装，又保证靠模板的自重荷载实现整体脱模。
5.2.1.4.3采用杠杆原理，利用梁体的泄水孔，通过φ50的拉杆和顶杆将模板的背龙骨牢固在梁体上，来承担模板和混凝土的重量。
5.2.2钢筋工程
5.2.2.1钢筋预先下料，运至施工现场，进行现场安装。
原梁体钢筋横向部分在后浇部分悬出断臂400mm，用于后浇施工，在后浇部分施工时，使预埋筋与后浇部分钢筋进行连接，连接时采用接头钢筋为水平搭接，采用手工电弧焊，焊缝长度不小于10d，在施工时需要使焊缝错开。
5.2.2.2钢筋绑扎要求不同直径的钢筋采用不同长度的扎丝，扎丝头一律向内，确保扎丝头不进入钢筋保护层，杜绝影响耐久性的影响源。
5.2.2.3后浇翼缘板的钢筋施工，要点在于横向钢筋的焊接，我们在施工初期，首先安装好模板，然后再焊接钢筋，每次钢筋的施工时间为4天，占用模板的时间就为4天，影响了模板的周转，在后期的施工中，我们制作加工了Z字型挂篮（见图3），使横向钢筋的焊接走在前面，安装好模板后，仅在上面施工纵向钢筋及预埋件，使模板的占用时间减少到2.5天，大大加快了模板的周转，提高了施工速度。
5.2.3混凝土工程
5.2.3.1混凝土配合比的选定
在设计图中要求使用少收缩混凝土，即补偿收缩混凝土，通过在混凝土中掺加定量的膨胀剂，以抵消混凝土的收缩，达到不收缩的目的，避免了因为新浇混凝土的收缩使得新旧混凝土不能很好结合的通病。
图3：
Z字型挂蓝
5.2.3.2接缝处理
混凝土浇注前，需对接缝进行处理：
凿毛处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。
经凿毛处理的混凝土表面应用水冲洗干净，在进行切翼板混凝土前对凿毛面涂刷一层水泥净浆。
5.2.3.3混凝土生产、运输
混凝土拌合采用HZS75型搅拌站，混凝土拌合时严格按试验室下发的施工配合比配料拌合，搅拌时，采用二次投料法，即先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
混凝土出机后必须进行坍落度、含气量、温度等指标的检测，合格后方可进行浇注。
浇注时由水泥罐车运输至现场，滑槽送料入摸。
5.2.3.4混凝土浇注、振捣
混凝土浇筑分层连续从一端向另一推移，两侧同时进行。
振捣以插入式振捣器为主。
混凝土浇注前应对振捣人员进行分工，使每人负责一段。
各振捣人员应对自己负责范围内下棒地方详细观察、仔细研究，提前找出下棒位置并进行试验。
在钢筋较密集处应注意振动棒插入位置，以防振捣棒难以拔出。
振捣时特别注意预应力锚头处砼的振捣，且不要碰撞波纹管，以防破损进浆不能张拉。
操作插入式振动器时要快插慢拔，振动棒移动距离应不超过其作用范围的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为5-10cm，每点振动时间约为20s-30s，振捣时振动棒上下略微抽动，振动至混凝土表面泛浆，无下沉，无大量气泡溢出为宜。
在浇筑过程中间隙时间不得超过60min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。
5.2.3.5收桨摸面
收浆时必须先用刮尺大致刮平，以保证翼板顶面平整度，随后采用人工进行收浆抹面。
摸面为两次摸面。
5.2.3.6养护
混凝土浇筑完毕后采用草袋或麻袋覆盖、洒水，洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；
相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。
当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。
5.2.4预应力张拉、压浆与封端
5.2.4.1预应力
5.2.4.1.1预应力张拉工艺
本工程中设置横向张拉,原设计在固定端采用与张拉端都采用BM15的扁形锚具（见图4），在顶板边缘留设后浇张拉锚口,设置夹片锚具,但张拉时须对固定端夹片锚具进行预紧以防止各束钢绞线之间的局部滑移差,施工烦琐,不易保证施工质量。
经研究、协商,改为在固定端采用柳州欧维姆股份有限公司开发的挤压锚具（见图5）,将固定端锚具预埋在混凝土里,简化了锚具安装,省去了张拉槽的开设和后浇,同时也免去了对钢绞线夹片局部滑移的担心。
图4：
BM15扁形锚具构造
图5：
固定端挤压锚具
预应力张拉采用单侧交错张拉，即强度达到85%时进行张拉，张拉时采用YDC240QX-200型千斤顶，在两侧同时交错进行张拉，采用应力应变双控，以控制张拉力为主，钢绞线束伸长量作为校核。
张拉操作步骤：
0→20%δ（作伸长量标记：
测量油缸伸长量,）→100%δ（静停持荷3分钟）→补拉到δ100%（测伸长值：
测量油缸伸长量,校核伸长值）→锚固→分级回油卸载。
5.2.4.1.2张拉过程质量控制点
张拉前三控：
梁体混凝土强度、弹模、龄期；
张拉过程中三控：
油压表读数与伸长量复核、滑丝、断丝。
预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。
按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±
6%；
实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。
钢绞线回缩量控制在6mm以内，如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。
张拉中断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。
预施应力前应检查千斤顶和油压表是否进行标定，是否在校验有效期内，钢绞线、锚具安设是否符合技术要求。
5.2.4.2孔道压浆
张拉完毕后应尽快压浆，间隔时间不宜超过48小时，但必须经检查签证后才能进行。
5.2.4.2.1压浆料搅拌
先在搅拌机中加入实际拌和水的80-90%，进行高速搅拌，再均匀加入全部压浆剂，边加边搅拌，然后加入全部水泥，搅拌2分钟，最后加入剩下的10-20%的水，继续搅拌2分钟（搅拌总时间不宜超过4min）。
如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。
浆体搅拌完毕后，禁止另行加水调整其流动度。
将调好的水泥浆放入储浆罐，并检验搅拌罐内浆体流动度。
储浆罐水泥浆进口处设2.0mm×
2.0mm过滤网，以防杂物堵管。
5.2.4.2.2压浆施工
在水泥浆倒入储浆罐中，引到灌浆泵，开启灌浆泵，使浆体从灌浆高压橡胶管排出，以排除灌浆管中的空气、水和稀浆。
当排出的浆体流动度与搅拌罐中浆体的流动度一致时，暂时关闭灌浆泵，将高压橡胶管出口端接到孔道的灌浆管上，扎牢。
然后将灌浆管与锚垫板的注浆孔连接，灌浆泵继续工作，当灌浆端排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，在0.50-0.60MPa压力下，封闭持压5min，完成排气和泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵和灌浆端所有阀门。
压注的水泥浆液采用较小的水灰比，并添加专用的压浆助剂，以保证水泥浆的流动度，减小水泥浆的收缩。
5.2.4.3封端
5.2.4.3.1封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，坍落度控制在60-80mm。
5.2.4.3.2浇注封锚砼之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，检查无漏浆的管道后，将锚穴砼表面凿毛，安设锚穴钢筋，浇注封锚混凝土。
5.2.4.3.3封锚钢筋网片挂设：
用一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，以保证封锚混凝土与梁体连为一体。
5.2.4.3.4封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。
5.2.4.3.5加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。
5.3施工作业组织
5.3.1单套模架施工生产效率
钢筋下料在钢筋加工场内加工，不占用模架时间，未在模板使用循环中体现：
预应力张拉、注浆、封端另加工小型移动模架进行，不占用模板，故未在模板使用循环中体现。
5.3.2模板配置
我单位共负责7座桥的共149榀箱梁的后浇翼缘板施工，因工期紧任务重，在工期制约下，我们共制作了7套模架，按6天一循环的施工周期，保证我单位按时完成了任务。
施工时间表
序号
桥梁名称
孔数
模板套数
施工天数
开始时间
结束时间
备注
1
下坑特大桥
32
4
48
2008.5.22
2008.7.10
2
石坑大桥
11
2（由下坑转）
33
2008.7.15
2008.8.18
3
老杨屋特大桥
17
51
2008.9.2
河西特大桥
23
3（新加工）
46
2008.6.30
2008.8.17
新模板能在6月底投入使用。
5
红边岭特大桥
36
4（石坑2+河西2）
54
2008.8.23
2008.10.18
6
西联大桥
1（由河西转）
2008.8.25
2008.10.1
1（由老杨屋转）
21
2008.9.10
7
西联特大桥
9
2008.910
2008.11.1
8
2（由河西转）
27
2008.10.6
4（由红边岭转）
10
2008.10.23
注：
本工期是按照7套模板，一个循环6天进行排列的，其中模板转场时间按5天考虑。
5．4劳动组织
劳动组织见表3。
表3劳动力组织表
工种
人数
职责
队长
负责施工的协调、指挥工作
技术员
负责现场指导、检查工作
测量员
负责桥梁中心线的放样测量
安全员
负责设备、人员的安全
钢筋工
40
负责钢筋的下料及绑扎
混凝土工
负责砼的浇注、张拉、注浆、封锚、养护等工作
模板工
负责门架的装、拆，前移及整修工作
6．材料与设备
6.1主要材料
6.1.1水泥
6.1.1.1水泥应采用品质稳定、强度等级为42.5MPa的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；
技术要求应满足表2-1规定。
表2-1水泥的技术要求
项目
技术要求
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
80µ
m方孔筛筛余
≤10.0%（普通硅酸盐水泥）
游离氧化钙含量
≤0.8%
碱含量
不宜超过0.60%
熟料中的C3A含量
不宜超过8%，用于海水环境时可不受限制
氯离子含量
不宜大于0.10%（钢筋混凝土）
≤0.06%（预应力混凝土）
6.1.1.2水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计，进行检验。
检查的各项技术指标见表2-1的要求。
6.1.1.3我们在施工箱梁后浇翼缘板的施工过程中水泥采用韶关昌泥建材有限公司提供的散装P.O42.5MPa水泥。
6.1.2细骨料
6.1.2.1细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。
试验室对细集料的碱活性进行专门的检验，确认对混凝土质量无害。
桥梁生产使用中粗砂，其细度模数为2.6-3.0，含泥量不大于2.0％。
6.1.2.2我们在箱梁后浇翼缘板的施工过程中采用C50高性能泵送混凝土，配制混凝土时选用广东韶关小北江水洗河砂，细度模数2.7。
6.1.3粗骨料
6.1.3.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比应达到2.0。
6.1.3.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。
我们在施工中粗骨料采用二级级配，分别为5-25mm，10-20mm。
6.1.1.3我们在箱梁后浇翼缘板的施工过程中韶关龙归碎石场碎石，母岩强度140Mpa。
按JGJ53-92及《客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件》所列标准，检验合格。
6.1.4外加剂
6.1.4.1外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。
外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
6.1.4.2我们在箱梁后浇翼缘板施工中采用上海城诚建材有限公司提供LEX-9H型高效减水剂。
6.1.5拌合用水
6.1.5.1拌和用水可采用饮用水。
我们在箱梁后浇翼缘板的施工过程中拌合站自钻深水井两口，经广东韶关市质量计量监督检测所检验，达到饮用水指标，可以用于混凝土拌和使用。
6.1.7矿物掺合料
6.1.7.1磨细高炉矿渣粉的比表面积控制在360-600m2/kg；
矿渣需水量比不大于100%，烧失量不大于3.0%。
6.1.8钢筋
6.1.8.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应符合GB1499-1998《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》，GB13013-1991《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》，GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的规定。
各种规格钢筋其机械性能均符合表1规定。
表1各种规格钢筋机械性能表
钢筋类别
抗拉强度
b（MPa）
屈服点
y（MPa）
伸长率
δ（MPa）
冷弯°
不小于
Q235
370
235
25
d=a
Q235（盘条）
410
d=0.5a
HRB335（6-25mm）
490
335
16
d=3a
d：
弯心直径a:
钢筋直径
6.1.8.2钢筋进厂须有生产厂的合格证，进厂后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
6.1.8.3每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。
6.1.8.4检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；
表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差。
6.1.9钢铰线
6.1.9.1钢铰线生产厂家应出具产品检验合格证及质量证明书。
6.1.9.2物资部门对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，没超过规定允许偏差及表面没带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，也不带有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等。
6.1.9.3试验部门从每批钢绞线中任取3盘取样送至铁道部质检中心，进行各项指标检验，合格后方可使用。
6.1.9.4我们在施工中采用江阴法尔胜预应力钢绞线为1×
7-15.2-1860-GB/T5224-2003。
经铁道部产品质量监督检验中心检验，规定非比例延伸力、整根钢绞线的最大力、最大总伸长率、弹性模量、松弛等满足GB/T5224
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