83永久性模板Word文档格式.docx
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62.7
（2）圭寸沿钢板
又称堵头板，其选用的材质和厚度与压型钢板相同，板的截面呈L型（图
8-200）。
图8-200封沿钢板
3•使用原则
（1）压型钢板模板在施工阶段必须进行强度和变形验算。
跨中变形应控制在L/200W20mm。
如超过变形控制量时，应在铺设后在板底设临时支撑。
（2）压型钢板模板使用时，应作构造处理，其构造形式与现浇混凝土叠合后是否组合成共同受力构件有关。
1）组合式
一般需要做成以下三种抗剪连接构造：
楔形肋：
见图8-201。
图8-201楔形肋压型钢板
压痕开小洞或冲成不闭合的孔眼：
见图8-202
图8-202带压痕压型钢板
上表面加焊与肋相垂直的横向钢筋：
见图8-203
1-压型钢板；
2-钢筋
2）非组合式
一般可不作抗剪连接构造处理。
为了防止混凝土在浇筑时从压型钢板端部漏出，一般应对压型钢板简支部凸
肋部位，作封端处理（图8-204）。
图8-204压型钢板封端处理
2-坡型封端板
8-3-1-2压型钢板模板的安装
1•准备工作
（1）核对压型钢板模板的型号、规格和数量是否符合设计要求，检查是否有变形、翘曲、压扁、裂痕和锈蚀等缺陷，否则需经处理后方可使用。
（2）绘制压型钢板模板平面布置图，并按照平面布置图在钢梁或其他支承结构上标注出安装位置和模板型号。
（3）与梁、柱交接处及预留孔洞处的异形模板，应事先放出大样，按大样进行切割。
（4）做好压型钢板模板的封端工作。
（5）按轴线、房间所需的压型钢板模板和安装顺序配套码垛堆放，以便于吊装。
（6）准备好临时支撑工具。
直接支承压型钢板模板的龙骨宜采用木龙骨。
（7）对组合式压型钢板模板，在安装前应制定栓钉施焊工艺。
2•钢结构压型钢板模板的安装
（1）工艺流程
找平放线4压型钢板模板按轴线、房间位置吊装就位在钢梁上一
模板拆捆、人工铺设-
»
校
正、纠偏一板
反端
帚与钢梁点焊固定一支-
殳模
昊板临时支撑
模板纵向搭接点焊连接-
栓
钉焊接
清理
1模板表面
（2）工艺要点
1）压型钢板模板在等截面钢梁上铺设时，应从一端向另一端铺设；
在变截
面钢梁上铺设时，应由梁中向两端铺设。
2）铺设时，相邻跨模板端头的槽口应对齐贯通。
3）模板应随铺设、随校正、随点焊，以防止模板松动、滑脱。
4）模板与钢梁的搭接支承长度不得少于50mm,焊点直径当设计无要求时,
一般为12mm,焊点间距一般为200~300mm（图8-205）。
图8-205组合式模板与钢梁点焊固定示意图
1-点焊固定；
2-锚固栓钉；
3-模板；
4-钢梁
5）连续板支座处两模板板端搭接长度均不少于50mm，先点焊成整体，再
与钢梁进行栓钉锚固（图8-206）。
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2（
图8-206组合式模板两板支座处搭接固定示意图
1-模板；
2-点焊固定；
3-钢梁；
4-栓钉锚固
如为非组合式，先在搭接处将模板钻笋8孑L,间距200~300mm,再从圆孔
与钢梁满焊固定。
6）压型钢板模板底部应设置临时支撑和木龙骨。
支撑应垂直于模板跨度方向设置，其数量按模板在施工阶段变形控制量及有关规定确定。
7）楼板周边的封沿板与钢梁可采用点焊连接，焊点直径为10~12mm,焊点间距为200~300mm。
并在封沿板上口加焊©
6钢筋拉结，间距亦为200~300mm,
图8-207楼板周边封沿板做法示意图
1-主钢梁；
2-次钢梁；
3-封沿钢板；
4-©
6拉结钢筋；
5-压型钢板；
6、7、8、9-焊点
8）组合式模板与钢梁栓钉焊接时，栓钉的规格、型号和焊接位置，应按设
计要求确定。
但穿透模板焊接在钢梁上的栓钉，直径不得大于19mm,焊后栓钉
高度应为模板波高加30mm。
焊前，应先弹出栓钉位置线，并将模板和钢梁焊点处的表面，用砂轮磨打进行处理，清除油污、锈蚀和镀锌层。
施焊前，应进行焊接试验，即按预定的参数焊在试件钢板上两个栓钉，冷却
后作弯曲45°
和敲击试验，检查是否出现裂缝和损坏。
如其中有一个出现裂缝和损坏，应重新调整焊接工艺，重新做试验，直到检验合格后方可正式施焊。
栓钉的规格及配套药座和焊接参数，分别见表8-44、表8-45。
般常用的栓钉规格表8-44
型号
栓钉直径D
端头直径d
头部厚度S
栓钉长度L
简图
13
22
9~10
80~100
16
29
10~12
75~100
19
32
75~150
35
100~175
栓钉、药座和焊接参数表表8-45
项目
参数
栓钉直径（mm）
13~16
19~22
焊接
药座
标准型
YN-13FS
YN-16FS
YN-19FS
YN-22FS
药座直径（mm）
23
28.5
34
38
药座咼度（mm）
10
12.5
14.5
焊接参数
标准条件（向下焊接）
焊接电流（A）
900~1100
1030~1270
1350~1650
1470~1800
弧光时间（S）
0.7
1.1
1.4
熔化量（mm）
2.0
2.5
3.0
3.5
电容量（kVA）
>
90
100
120
栓钉焊接的电源，应与其他电源分开，其工作区应远离磁场，或采取防磁措
施。
栓钉焊接后，以四周熔化的金属成均匀小圈且无缺陷为合格。
栓钉高度（L）
允许偏差为土2mm，偏离垂直方向的倾角（9）应=5°
。
目测合格后，再按规定进行冲力弯曲试验，弯曲15°
时焊接面不得有任何缺陷。
合格的栓钉，可在弯曲状态下使用。
3.混凝土结构压型钢板模板的安装
（1）工艺流程
找平放线，支设支承龙骨斗吊|运压型钢板模板搁置在支承龙骨上-
人工拆捆，铺放压型钢板模板T模板就位调整、校正—模板与支承龙骨钉牢—
模板纵向搭接点焊连接-清理模板表面
1）支撑系统，应按模板在施工阶段的变形量控制要求及有关规定设置。
木龙骨应垂直于模板跨度方向布置，模板搭接处和端部均应放置木龙骨。
端部不允许有悬臂现象。
2）模板应随铺放、随校正、随与木龙骨钉牢，然后将搭接部位点焊牢固。
3）模板的铺设见图8-208、图8-209、图8-210。
图8-208压型钢板模板与混凝土梁连接示意图
（a）与现浇梁连接；
（b）与预制梁连接
2-模板与木龙骨固定；
3-木龙骨；
4-梁模；
5-预制梁；
6-支撑架
图8-209压型钢板模板长向搭接构造示意图
2-端头点焊连接；
3-模板与木龙骨钉固定；
4-次龙骨；
5-主龙骨
图8-210压型钢板模板侧边连接构造示意图
2-模板与木龙骨钉固定；
3-两模板侧边点焊；
4•安装注意事项
（1）需开洞的模板，必须采取相应支撑加固措施后方可切割开洞。
开洞后,洞口四周应采取防护措施。
（2）安装施工用照明动力设备的电线，应采用绝缘线，并用绝缘支撑使电线与压型钢板模板隔离开。
要经常检查线路，防止电线损坏漏电。
照明行灯电压一般不得超过36V，潮湿环境不得超过12V。
（3）遇雨、雪、霜、雾及六级以上大风，应停止高空作业。
复工前应作清除雨、雪处理。
（4）安装中途停歇时，应对已拆捆未安装的模板，与结构做临时固定，不得单摆浮搁。
每个层段，必须待模板全部铺设连接牢固并经检查后，方可进行下道工序施工。
（5）已安装好的压型钢板模板，如设计无规定时，施工荷载一般不得超过2.5kN/m2，更不得对模板施加冲击荷载。
（6）上、下层连续施工时，支撑系统应设置在同一垂直线上。
（7）吊装模板的吊具，应采用扁担式平衡吊具，吊索与模板应呈90°
夹角。
8-3-2混凝土薄板模板
薄板是现浇楼（顶）板的永久性模板，又是与楼（顶）板现浇混凝土叠合，形成组合板，构成楼（顶）板的受力结构。
尤其适用于不设置吊顶棚和一般装饰标准的工程，可以大量减少顶棚的抹灰作业。
组合式模板适用于抗震设防地区和非地震区，不适用于承受动力荷载。
当用于结构表面温度高于60°
C，或工作环境有酸碱等侵蚀性介质时，应采取有效措施。
8-3-2-1品种、抗剪构造和规格
1．品种
（1）预应力混凝土薄板模板（图8-211）
预应力筋伸长度（A）,见表8-46。
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上!
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图8-211预应力混凝土薄板模板
（a）有侧向伸出钢筋的单向单层配筋薄板；
（b）有侧向伸出钢筋的单向双层配筋薄板;
（c）双向单层配筋薄板；
（d）无侧向伸出钢筋的单向单层配筋薄板
1-预应力钢丝；
2-分布筋；
3-08吊环；
4-板面抗剪骨架
预应力钢筋伸出长度（A）值表8-46
支座宽度（mm）
伸出长度（mm）
160、180、200
300
250
350
300
400
350
450
组合式薄板其预应力主筋即为叠合成现浇楼（顶）板的主筋，具有与现浇预
应力混凝土楼（顶）板同样的功能。
（2）双钢筋混凝土薄板模板
是以冷拔低碳钢丝焊接成梯格钢筋骨架作配筋的薄板模板（图8-212）。
由于
双钢筋在混凝土中有较大的锚着力，故能有效地提高楼（顶）板的强度、刚度和抗裂性能。
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图8-212双钢筋混凝土薄板模板
1-混凝土薄板；
2-吊环；
3-双钢筋横筋；
4-双钢筋纵筋；
5-板上部配置的双钢筋构造网片
（3）冷轧扭钢筋混凝土薄板模板
是采用©
6~©
10热轧圆钢，经冷拉、冷轧、冷扭成具有扁平螺旋状（麻花
形状）的钢筋为配筋，它与混凝土之间的握裹力有明显的提高，从而改善了构件
弹塑性阶段的性能，提高了构件的强度和刚度（图8-213）。
II
21
图8-213冷轧扭钢筋混凝土薄板模板
1-薄板；
2-纵向主筋；
3-横向主筋；
4-吊环
2•板面抗剪构造处理
为了保证薄板与现浇混凝土层叠合后，在叠合面具有一定的抗剪能力，在薄板生产时，应对其抗剪能力的不同要求，对薄板上表面作必要的处理。
（1）当要求叠合面承受的抗剪能力较小时，可在板的上表面加工成具有粗糙划毛的表面，用辊筒压成小凹坑。
凹坑的长、宽一般在50~80mm,深度在6~10mm,间距在150~300mm；
或用网状滚轮辊压成4~6mm深的网状压痕表面,
见图8-214。
扫毛压痕凹坑
图8-214板面表面处理
求粗糙外，还要增设抗剪钢筋，其规格和间距由设计计算确定。
抗剪钢筋见图8-215。
护4~5点焊@100-200
折线形焊擾片网
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三角形断面焊接骨架
图8-215板面抗剪钢筋
3-主筋；
4-分布筋；
5-抗剪钢筋
预应力混凝土薄板模板，为了加强薄板施工时的刚度，减少临时支撑，在薄板表面还可设置钢筋桁架（图8-216）
图8-216板面钢筋桁架
1-010~$16上铁；
2-$6肋筋；
3-$8下铁；
4-$6@400分布钢筋
3•规格尺寸
（1）预应力混凝土薄板模板
规格尺寸，见表8-47。
预应力混凝土薄板模板规格尺寸表8-47
厚度（mm）
宽度（mm）
跨度（mm）
一般为60~80，最小为50
一般单向板标定宽度为
1200、1500
单向板为：
2700、3000、3300”
7800，最长为9000；
双向板最大为：
5400X5400
注：
板厚和宽度主要由设计确定。
双钢筋混凝土薄板模板的规格尺寸，可根据房间的平面尺寸、允许计算内力和采用的拼板方式确定。
厚度63mm。
板的平面尺寸以三模为基准共分99种，即标定长度4000~7200mm,宽度1500~3900mm；
实际长度4080~7080mm；
宽度1390~3800mmo
规格尺寸，见表8-48。
冷轧扭钢筋混凝土薄板模板规格尺寸表8-48
厚度
宽度
根据跨度由设计确定。
当叠合后的楼板厚度为板跨
（L）的1/35~1/40时，薄
板厚度取L/100+10mm
一般为4000~6000，经多块
横向拼接最大可达5400X
6000
由于多块薄板横向拼接成双向叠合楼板，因此单板宽度的确定，能使模板的拼缝置于受力最小位置，即楼板弯矩最小的四分点处
8-3-2-2薄板制作、运输和堆放
1•预应力混凝土薄板模板
（1）材料
薄板预应力主筋，一般采用直径5mm的高强刻痕钢丝或中强冷拔低碳钢丝，一般配置在板截面1/3~2/3高度范围内。
当板厚小于60mm时，主筋配置一层，间距50mm；
当板厚大于60mm时，主筋可配置两层，层间间距为20~30mm，上下层对正。
薄板混凝土一般采用C30~C40。
（2）制作要求
1）薄板宜在构件预制厂采用台座法生产。
固定台座预应力筋的放张部位，宜设在台座中部。
2）单向受力薄板钢筋，其外围两排交点应每点绑扎，中间部位可呈梅花式交错绑扎；
双向受力薄板钢筋应每点绑扎。
3）为了减少张拉时预应力筋的松弛影响，宜采用一次超张拉工艺，并立即锚固。
张拉顺序，宜沿板宽方向从两侧向中央对称进行。
4）冬期施工（不宜低于-15C）预应力张拉后，如超过2d未能浇筑混凝土时，需重新补张。
5）薄板预应力筋张拉时和混凝土浇筑时的温差，不得超过20C。
6）台座内每米生产线上的薄板，应一次连续将混凝土浇筑完。
7）薄板混凝土浇筑后，应立即进行养护。
8）断丝放张要用氧-乙炔火焰从板的两侧分别向板中间隔根对称切割，以防止薄板发生扭转现象。
为了防止放张处板端因受力不均而出现裂缝，可在放张处相邻两块薄板端部的上、下面，各预埋一块与板同宽，长500mm的焊接网片（图
8-217）。
■*4■|
5-板端抗裂焊接网片（昇5@100双向）；
6-预应力筋放张位置；
h-板厚；
B-板宽。
9）允许偏差，见表8-49
薄板制作的允许偏差表8-49
项次
允许偏差（mm）
检测方法
板长度
+5
-2
尺检：
5m或10m钢尺
2
板宽度
±
5
2m钢尺
板厚度
+4
4
串角
10
5
侧向弯曲
构件长/750且仝20
小线拉、钢板尺量
扭翘
构件宽/750
7
表面平整
8
2m靠尺靠、楔形尺量
8
板底平整度
2
9
主筋外伸长度
尺量
主筋保护层
钢板尺量
11
预应力筋水平位置
12
预应力筋竖向位置
（距板底）土2
吊勾相对位移
仝50
14
预埋件位置
中心位移：
10平面咼差：
15
预应力钢筋下料长度相对差值
仝L/5000且仝2（L-下
料长度）
张拉预应力值与规定偏差百分率
5%
17
预应力钢筋有效长度
1/10000
（3）运输和堆放要点
1）薄板生产出池后，存放期不宜超过两个月。
薄板必须达到设计强度后方可运输。
2）薄板堆放高度一般不宜超过8块，整间薄板或长度大于4m条板不宜超过6块。
堆放宜采用4支点支垫，整间或大于6m长条板应在中间增设垫木。
3）整间薄板应使用立放板架运输，板底应有5点以上的支垫。
2•双钢筋混凝土薄板模板
（1）材料
双钢筋的纵筋，宜采用©
8普通低碳热轧Q235钢，经冷拔成©
5A级冷拔钢丝。
横筋宜采用含碳量小于纵筋的同等材料或Q235钢，直径为©
6.5,经冷拔为©
4或©
3.5的B级钢丝。
薄板混凝土不低于C30。
（2）制作要求
1）双钢筋制作要求，参见本手册“9钢筋工程”。
2）双钢筋使用前应进行平直，如有翘曲应矫正，但不得用铁锤敲击。
不能使用横筋脱落或漏焊的双钢筋。
双钢筋重叠使用时，应每隔500mm绑扎一道；
搭接使用时，在搭接区至少等间距绑扎三道，严禁使用电弧焊接。
3）薄板出池起吊混凝土强度，如设计无要求时，应不低于设计强度的80%
4）其他制作有关要求，与预应力混凝土薄板模板制作相同。
5）允许偏差，参见表8-49有关内容。
1）薄板采用平放成垛运输时，在垛底应采用通长垫木支垫在靠吊环点处，支垫上下要垂直对齐，支垫处（上下表面）宜加橡胶垫垫实。
2）薄板吊运应吊挂板面上的吊环，采用8个吊点的平衡吊具同步吊运，吊运中不得随意弯曲薄板伸出的钢筋。
3）薄板应分类、分规格堆放、码放高度不多于6块，堆放方法见图8-218
图8-218双钢筋混凝土薄板模板堆放示意图
3-100mmx100mmx200mm垫木；
4-240x240x300砖垛，顶部用水泥砂浆找平同一标高；
5-两步3:
7灰土
3•冷轧扭钢筋混凝土薄板模板
冷轧扭钢筋的制作工艺及要求，参见本手册“9钢筋工程”。
经轧制的冷轧
扭钢筋，储存期不宜超过1个月。
薄板混凝土强度等级以不低于C30为宜。
1）薄板的纵向主筋，一般配置在板厚1/2位置或稍偏板底位置，钢筋外边
缘的保护层应不少于20mm。
主筋的间距，当叠合后的楼板厚度h<
150mm时,不应大于200mm；
当板厚h>
150mm时，主筋间距应大于1.5h，且每米板宽不少于3根。
2）入模前要检查钢筋平直，有弯曲时应矫正，但不得使用铁锤敲击。
全部交接点必须采用绑扎方法，不得用电焊。
3）冷轧扭钢筋应尽量按薄板规格尺寸下料，减少搭接接头。
如必须搭接时，
接头长度（Li）应符合表8-50要求，且接头位置应错开，即从任一绑扎接头中心至搭接长度Li的1.3倍区段内，接头钢筋截面积不得超过该区段内钢筋总截面积的25%。
绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于25mm。
4）薄板采用重叠生产时，下层薄板混凝土强度必须达到500N/cm2，方可进行上层薄板生产。
薄板制作允许偏差，除主筋外伸长度为5mm外，其他可参见表8-49。
冷轧扭钢筋搭接长度（Li）表8-50
钢筋搭接长度（mm）
0z6.5
0z8
0z10
钢筋在板的受拉区
250
钢筋在板的受压区
200
1）薄板出池起吊的混凝土强度，如设计无要求时，均不得低于75%。
2）薄板吊运，可采用8点（或6点）吊挂的平衡专用吊具同步吊运，其他与双钢筋混凝土薄板相同。
8-3-2-3安装工艺
1•准备工作
（1）薄板进场后，要核对出厂合格证明及其型号、规格几何尺寸、板端伸
出钢筋情况、预埋件留置情况；
下表面是否平整，有无裂缝、缺棱掉角、翘曲等现象，不合格产品不得使用。
预应力混凝土薄板单向板如出现纵向裂缝，必须征
得设计单位同意后才可使用。
（2）清理薄板周边毛刺、上表面尘土、浮渣，并将板端伸出钢筋向上弯45°
（冷轧扭钢筋混凝土薄板板端外伸钢筋向上弯曲90°
），弯曲直径必须大于
20mm。
（3）将支承薄板的墙（梁）顶部伸出的钢筋调整好。
检查墙（梁）标高是否符合安装标高要求。
一般墙（梁）顶面标高应比板底设计标高低20m
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