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理解
成组代码描述
型面特征描述
从CAD系统直接输入零件信息
CAPP的类型
派生式CAPP系统
使用
创成式CAPP系统
CAPP专家系统
思考题
学习重点：
CAPP的概念及工作原理。
学习难点：
型面特征描述；
CAPP专家系统。
学习建议：
对比传统工艺设计和计算机辅助工艺设计的过程，理解其功能和意义；
注意浏览参考书和期刊杂志中关于企业使用CAPP的示例，加深对本知识点的理解；
在学习过程中，认真分析课件中给出的使用示例，并积极参和本课件中的虚拟实验。
第一章CAPP的基本概念
计算机辅助工艺规程设计，即ComputerAidedProcessPlanning，简称CAPP，是通过计算机技术辅助工艺设计人员，以系统、科学的方法确定零件从毛坯到成品的整个技术过程，即工艺规程。
具体的说，CAPP就是利用计算机的信息处理和信息管理优势，采用先进的信息处理技术和智能技术，帮助工艺设计人员完成工艺设计中的各项任务，如选择定位基准、拟订零件加工工艺路线、确定各工序的加工余量、计算工艺尺寸和公差、选择加工设备和工艺装置、确定切削用量、确定重要工序的质量检测项目和检测方法、计算工时定额、编写各类工艺文件等，最后生成产品生产所需的各种工艺文件和数控加工编程、生产计划制定和作业计划制定所需的相关数据信息，作为数控加工程序的编制、生产管理和运行控制系统执行的基础信息。
CAD/CAM向集成化、智能化方向的发展及并行模式的出现都对CAPP提出了新的要求，因此产生了CAPP的广义概念：
即CAPP的一头向生产规划最佳化及作业计划最佳化发展，作为MRP-Ⅱ的一个重要组成部分；
而另一头则向自动生成NC指令扩展。
1.1CAPP的基本组成
CAPP系统的组成和其开发环境、产品对象及其规模大小等有关。
CAPP系统的工作过程和步骤（附图）
CAPP的组成和基本结构（附图）
控制模块：
协调各模块的运行，实现人机之间的信息交流，控制产品设计信息获取方式。
零件信息获取模块：
用于产品设计信息输入。
工艺过程设计模块：
进行加工工艺流程的决策，生成工艺过程卡。
工序决策模块：
选定加工设备、定位安装方式、加工要求，生成工序卡。
工步决策模块：
选择刀具轨迹、加工参数，确定加工质量要求，生成工步卡及提供形成NC指令所需的刀位文件。
输出模块：
输出工艺流程卡、工序和工步卡，工序图等各类文档。
产品设计数据库：
存放有CAD系统完成的产品设计信息。
制造资源数据库：
存放企业或车间的加工设备、工装工具等制造资源的相关信息。
工艺知识数据库：
用于存放产品制造工艺规则、工艺标准、工艺数据手册、工艺信息处理的相关算法和工具等。
典型案例库：
存放各零件族典型零件的工艺流程图、工序卡、工步卡、加工参数等数据，供系统参考使用。
编辑工具库：
存放工艺流程图、工序卡、工步卡等系统输入输出模板、手工查询工具和系统操作工具集等。
制造工艺数据库：
存放由CAPP系统生成的产品制造工艺信息，供输出工艺文件、数控加工编程和生产管理和运行控制系统使用。
1.2CAPP的类型及其工作原理
检索式CAPP系统（附图）
工作原理
检索式CAPP系统是将企业现行各类工艺文件，根据产品和零件图号，存入计算机数据库中。
进行工艺设计时，可以根据产品或零件图号，在工艺文件库中检索相类似零件的工艺文件，由工艺人员采用人机交互方式进行修改，最后由计算机按工艺文件要求进行打印输出。
派生式CAPP系统（附图）
实现工艺设计自动化，必须要解决两个主要问题:
实现零件图样信息代码化。
要把工艺人员的经验和技能系统化，理论化，代码化。
派生式CAPP系统是检索式CAPP系统的发展，是利用零件GT（成组技术）代码（或企业现行零件图编码），将零件根据结构和工艺相似性进行分组，然后针对每个零件组编制典型工艺，又称主样件工艺。
工艺设计时，首先根据零件的GT代码或零件图号，确定该零件所属的零件组，然后检索出该零件的典型工艺文件，最后根据该零件的GT代码和其它有关信息对典型工艺进行自动化或人机交互式修改，生成符合要求的工艺文件。
创成式CAPP系统（附图）
依靠系统中的决策逻辑生成。
收集了大量的工艺数据和加工知识，并以此规程为基础，在计算机软件基础上建立一系列的决策逻辑，形成了工艺数据库和加工知识库。
在输入新零件的有关信息后，系统可以模仿工艺人员，使用各种工艺决策逻辑规则，在没有人工干预的条件下，自动生成零件的工艺规程。
总结
目前用派生法原理生成工艺规程的方法已经比较成熟，创成法原理目前还不完善，现在号称创成法系统的只是在部分功能上使用创成原理，所以只能称为半创成式的CAPP系统。
1.3CAPP的作用和意义
克服传统工艺设计的不足，促进工艺技术的发展
大大提高工艺设计的效率和质量
将工艺设计人员从大量繁琐、重复性的手工劳动中解放出来
提高企业工艺设计的规范化、标准化水平，促进工艺设计水平的提高
能有效的积累和继承工艺设计人员的经验，提高企业工艺设计的继承性
为现代制造系统集成提供技术桥梁
和计算机辅助设计（CAD）系统之间的信息交流
和计算机辅助制造（CAM）系统之间的信息交流
和生产管理系统（MIS）之间的信息交流
和制造自动化系统（MAS）之间的信息交流
和质量保证（CAQ）系统之间的信息交流
第二章CAPP中零件信息的描述和输入
零件信息包括管理信息（又称表头信息，如零件名称、图号、所属产品和部件）、结构形状、尺寸、加工精度（尺寸公差、形位公差和表面粗糙度）、材料及热处理及其它技术要求等方面信息，是工艺设计的对象和依据。
CAPP系统要求全面而正确的零件描述信息，同时要求形成逻辑层次分明和易于被计算机处理的结构，同时，如何描述和表达零件的工艺特征信息，便于检索系统中已有的相似零件的工艺规程或生成新的工艺规程，这是CAPP系统开发面临的第一个问题，也是最重要的问题。
零件信息的输入方法可采用人机交互式输入或从CAD图形数据库中直接提取。
在人机交互输入法中主要采取成组技术代码法（GT代码法）或型面特征描述法。
2.1零件分类编码的概念
零件分类编码是指利用成组技术正确抽出零件图纸中为制定工艺过程所必需的必要信息。
利用零件分类编码来描述一个零件，可以在宏观上描述零件而不涉及这个零件的细节。
建立表示零件的编码系统时必需考虑的几种因素
零件类型（回转体、棱形体、拉伸件及板金件等）；
代码所表示的详细程度；
码的结构：
链式、分级结构或混合式；
代码使用的数制（二进制、八进制、十进制、字母数字制、十六进制等）。
码的结构
树式结构（附图）
链式结构（附图）
混合式结构（附图）
信息容量的概念
每个分类编码系统都有一定的信息容量。
所谓信息容量就是一个分类编码系统所容纳的零件特征信息总数量，它是评定分类编码系统功能的重要参数。
信息容量越大，零件就能描述得越详细，系统信息容量取决于系统内码位数量、项数和结构。
2.2成组代码描述
成组技术
成组技术，是挖掘和利用生产活动中的相似性的技术，通过分类成组，以便最大限度地获取生产活动中的批量效益，在产品设计、工艺设计、加工制造及生产管理等方面都具有广阔的使用前景。
成组代码
为了能对零件进行简洁的描述并便于归类成组，首先要根据成组技术原理制定GT编码系统，根据一套特定的规则，用一组顺序排列的字符（一般是数字）对零件的各有关特征进行描述和标识。
按照GT编码的规则用字符标识零件特征的过程就是对零件进行编码，这种代码称为成组代码或GT代码。
成组代码的局限性
GT代码的缺点是零件的信息描述较粗略，特别是零件的几何参数和工艺参数的定量描述不够。
为了克服这一局限性，有人采用扩大码位取值、增加码位，或采用分级的柔性码结构等，能在一定范围内弥补对有关参数定量描述的不足。
但编码系统的复杂性会有所增加，GT码的生成和处理也会相应增加难度。
2.3型面特征描述
这种方法可以对零件信息进行详细描述，能将零件的所有设计信息都输入计算机中，并能和加工方法等相对应，使CAPP系统取得零件全部和精确定量的输入数据，为工艺决策提供可靠依据。
型面特征类型
几何形状特征：
一般是组成零件型面特征的几何单元。
拓扑特征或方位特征：
用于表示各几何形状的顺序关系。
精度特征：
用于描述几何形状的尺寸公差、形状公差、位置公差以及表面粗糙度等信息。
材料特征：
描述型面的材料及热处理信息。
其它技术特征：
描述上述四大类特征尚没有包括的技术特征参数。
型面特征描述的局限性
零件型面特征描述的信息量很大，需要人工逐个型面进行分析后把信息逐条手工输入，因此信息输入的效率很低，过程十分繁琐，而且容易发生错误，严重影响CAPP系统的效率。
2.4从CAD系统直接输入零件信息
直接从CAD的图形数据库中提取用于CAPP所需要的零件信息，是实现CAD和CAPP信息集成的理想方法。
它可以省去人机交互信息输入的工作，大大提高系统的运行效率，减少人工信息转换和输入可能出现的差错，有助于保证数据的一致性。
在这方面已进行过多方面尝试，目前仍在进行研究和探索之中。
特征识别法
通过分析CAD系统（一般是二维图形）所提供的结构化数据文件（如“*.dxf”文件），按一定的算法识别，提供CAPP系统能识别的工艺信息，这无疑会克服手工输入零件信息的种种弊端。
但实践证明，该方法存在如下严重的局限性，只能用于一些简单的、特定的零件。
从大量底层信息中提取加工表面特征这样一些高层次工艺信息是非常困难的。
难于识别和使用诸如公差、表面粗糙度、热处理等工艺信息的标注。
2.5基于三维特征造型的零件信息描述和输入方法
CAD系统对零件造型和绘图的基本单元已不是底层的点、线、面，而是参数化的几何形体或特征体素，如圆柱轴段、圆锥轴段、倒角、倒圆、孔、槽、凸缘、筋等，零件的定义是各种特征体素的拼装，并有可能赋予各特征体素有关的尺寸、公差、表面粗糙度等工艺信息。
毫无疑问，这种零件定义方法难度大、对计算机系统要求高，但会大大方便产品设计者的构思和操作，特别是有可能为CAD、CAPP、CAM提供统一的零件信息模型，为CAD/CAPP/CAM的信息集成创造条件。
基于产品数据交换规范（STEP）的产品建模和信息输入方法
ISO的STEP产品定义数据交换标准以及和此相一致的在美国流行的PDES标准等是用通用的数据结构规范对产品信息进行描述。
显然，只要各CAD系统对产品或零件的描述符合这个数据规范，其输出的信息既包含了点、线、面以及它们之间的拓扑关系等底层信息，又包含了几何形状特征以及加工和管理等方面的信息，那么CAD系统的输出结果就能被其下游工程（如CAPP、CAM等系统）所接受和使用。
目前STEP/PDES正在不断发展和完善之中。
第三章CAPP的类型
从工艺生成的基本原理来分析，系统可分为三大类型
派生式CAPP系统（Variant）
创成式CAPP系统（Generative）
专家系统（KB-KnowledgeBasedCAPPSystem）
3.1派生式CAPP系统
研制过程
1.零件编码
5.建立工步代码文件
2.零件分组
6.建立切削数据文件
3.设计零件组的复合零件
7.设计各种功能子程序
4.设计典型工艺规程
8.CAPP系统总程序设计
实例
基于特征的CAPP系统是由北京理工大学机械工程和自动化学院为某厂研制开发的CAPP系统。
该系统由零件描述、工艺编制、工艺数据、工艺输出等六个模块组成。
其中系统的工艺生成有派生式、交互式和创成式三种方式。
此处主要针对学习内容，介绍派生式的相关工作模式。
3.2创成式CAPP系统
主要内容
零件描述方法工艺决策逻辑工艺决策过程工序设计
创成式CAPP系统主要解决两方面的问题：
工艺路线的确定
工序设计
内容
生成工艺规程主干，即指明零件加工顺序（包括工步和工序的确定）以及各工序的定位和装夹表面。
工序尺寸的计算、设备和工装的选择、切削用量的确定、工时定额的计算以及工序图的生成等。
关系
前者是后者的基础，后者是对前者的补充。
创成式CAPP系统的设计阶段
准备阶段
1.了解所开发的系统的设计对象；
2.对本类零件进行工艺分析；
3.收集和整理各种加工方法的加工能力范围和经济加工精度等数据
4.收集、整理和归纳各种工艺设计决策逻辑或决策法则。
软件编程阶段
建立创成式CAPP系统的工作步骤
1.零件的建模；
2.确定CAPP系统获取零件信息的方式；
3.工艺分析和工艺知识总结；
4.确定和建立工艺决策模型；
5.建立工艺数据库；
6.系统主控模块设计；
7.人机接口设计；
8.文件管理和输出模块设计。
3．3专家系统
思考题
1.简要分析CAPP系统的基本组成和功能。
2.简要说明CAPP的作用和意义。
3.叙述查询式CAPP系统、派生式CAPP系统、创成式CAPP系统的基本原理，并分析比较其异同。
4.在CAPP系统中，为什么要进行零件编码？
常用的编码原理和系统有哪些？
它们有何特点？
5.如何建立派生式CAPP系统、创成式CAPP系统？
说明所要做的工作步骤。
6.在CAPP中为什么要建立工艺信息数据库？
它包括哪些内容？
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