措洼水电站引水隧洞开挖支护技术交底Word文件下载.docx

措洼水电站引水隧洞开挖支护技术交底Word文件下载.docx

《措洼水电站引水隧洞开挖支护技术交底Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《措洼水电站引水隧洞开挖支护技术交底Word文件下载.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

该隧洞部分洞段最大埋深达598m，为坚硬岩，局部存在发生岩爆的可能，施工中应加强监测和预报。

隧洞穿越断层、花岗岩蚀变带洞段，存在渗水、滴水甚至涌水的问题，影响洞室围岩稳定，引水线路以埋管方式穿越麦洼沟段，施工过程中存在管槽边坡稳定性及防洪、排水等问题，应引起足够重视并采取相应工程处理措施。

2、施工布置

由于本工程为引水式电站，战线较长、各个建筑物间高差较大，整个施工区位于高山峡谷地带，仅零星分布的一、二级阶地和沟口平地、缓坡可供进行施工布置，可供施工布置的场地相对较少，因此本工程施工总布置条件较为单一。

施工总布置本着遵循因地、因时制宜、有利生产、方便生活、易于管理、安全可靠、经济合理的原则，少占耕地，结合地方经济特点安排必要设施。

根据场地条件结合工程特点和施工进度安排，为方便生产，便于管理，本着各枢纽建筑物运距最短，施工干扰最小的原则对可利用的施工场地进行分区规划。

本工程施工共分三个区：

1、首部枢纽工区、2、麦洼沟工区、3、厂房工区。

工程共需弃渣量28.12万万m3。

共规划了2个渣场，其中1#号渣场位于右岸，2#渣场位于麦洼沟右岸。

混凝土毛料暂存料场设计堆存容量为8.00万m3。

1#渣场：

位于首部枢纽下游2.7Km的稻城河右岸，设计规划容量（松方）为20.02万m3，主要堆存枢纽、引水隧洞部分以及厂房弃渣。

2#渣场：

2#渣场位于麦洼沟右岸，距2#施工支洞约0.7Km。

设计规划容量（松方）为8.11万m3，引水隧洞部分弃渣。

另在2#渣场一角设置表土临时堆放场地，面积约0.05hm2,用于工程区域的表土剥离后的集中堆放。

3、施工程序

（1）隧洞开挖程序和开挖方法

引水隧洞采用钻爆法开挖，1.0m3侧卸式装载机装5T自卸汽车运输，施工均采用先开挖、后衬砌的顺序作业方式。

II、III类洞段地段，工期控制段采用自制简易钻爆台车气腿式风钻造孔、全断面开挖，非控制段采用气腿式风钻造孔，全断面或上下半断面短台阶开挖，周边光面爆破，循环进尺3.0～3.5m。

IV类围岩洞段根据围岩稳定条件，采用全断面或上下半断面短台阶开挖，气腿式风钻钻孔，周边光面爆破。

IV类围岩循环进尺1.5～2.5m。

V类围岩采用全断面开挖。

循环进尺一般1.0～1.5m。

。

（2）施工临时支护

III类围岩洞段可不支护，IV类围岩洞段采用3.0m长锚杆挂网喷砼支护，V类围岩根据围岩破碎程度，除锚喷支护外应设置钢支撑支护。

（3）混凝土衬砌

各工作面使用的混凝土采用布置各对应场地的拌和站拌制，混凝土搅拌罐车运输至工作面；

HB—30型砼泵泵送入仓，台车架模，平板振动器配合插入式振捣器振捣。

（4）回填灌浆

回填灌浆范围为顶拱120°

，采用预埋管法施工，ZJ500型制浆机制浆，BW200/50型灌浆泵低压灌注，灌浆分段分序进行。

（5）固结灌浆

固结灌浆在回填灌浆后14天进行，预埋灌浆孔，ZJ500型灰浆拌和机制浆，BW200/50型灌浆泵中压灌注，分两序孔进行施工，每排孔灌浆由底拱开始，左右两侧对称进行，直至顶拱。

（6）临时支护锚杆

采用YT-28手风钻造孔，锚杆于加工厂制作，5t自卸汽车运至作业面，机械注浆，人工安装锚杆。

（7）通风排水、排风

由于引水隧洞施工控制段独头掘进最大长度1.40km，为缩短排烟时间和保证良好的工作环境，施工过程中应加强通风，拟采用混合式通风方式，风机布置在支洞口，风管直径0.6m。

在地下水较丰富的洞段，可采用预先打排水孔的方式进行泄水减压。

（8）支洞封堵砼施工

本工程的施工支洞采用C20微膨胀砼进行封堵。

施工前先对支洞周边进行凿毛处理，采用高压水枪清洗后进行砼浇筑，砼采用拌和站集中拌制，2.5t自卸汽车运至工作面，由HB—30型砼泵入仓，插入式振捣器振捣。

4、石方开挖技术措施

4.1石方开挖

根据施工蓝图所给各类围岩开挖断面尺寸，爆破采用正台阶法进行爆破开挖，各类围岩上台阶分层高度均为7m,各类围岩下台阶分层高度2m～3m。

爆破孔采用YT28手风钻造孔，爆破采用光面爆破。

3m3侧翻装载机配合25t自卸汽车出渣。

4.1.1爆破参数设计

引水隧洞开挖采用正台阶法光面爆破开挖。

光爆孔、主爆孔、掏槽孔孔径均为Φ42，掏槽孔布置在圆形断面中部区域，光爆孔沿设计开挖线布置，主爆孔布置在掏槽孔和光爆孔之间。

Ⅱ类、Ⅲ类围岩光爆孔和主爆孔孔深均为4m，Ⅱ类、Ⅲ类围岩掏槽孔孔深为4.5m。

光爆孔、主爆孔、掏槽均采用Φ32药卷进行装药。

Ⅱ类、Ⅲ类围岩预计单循环进尺为3.8m，单耗为0.86kg/m3。

Ⅳ类、Ⅴ类围岩布孔与Ⅱ类、Ⅲ类围岩布孔相同，循环进尺控制在2m以内，孔深和装药量作相应调整。

具体爆破设计见附图。

4.1.2施工工艺流程

开挖工艺流程如下图、：

施工准备

↓

测量放线

钻孔

装药、联网、引爆

通风散烟

安全处理

出渣、清底

延伸风水电线路，转入下一循环

图4-1Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖支护工艺流程框图

开挖准备

超前支护

钻孔

装药爆破

支　护

↓

图4-2Ⅳ、Ⅴ类围岩及断层破碎带开挖支护工艺流程框图

4.1.3施工工艺说明

（1）施工准备

在石方洞挖施工前，要做到人员到位，机械正常运行，道路风、水、电通畅合理。

测量队并作好施工放样，技术员作好技术交底。

（2）测量放线

开挖前由测量人员按照施工图纸进行施工放样。

按施工蓝图放出设计开挖线。

（3）钻孔

由熟练的手风钻工在自制架钻台车上严格按测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。

分区、分部位定人定位施钻。

每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；

为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。

光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它孔位偏差不大于10cm。

（4）装药、联网、爆破

装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破。

爆破崩落孔药卷直径Φ32mm，连续装药；

周边孔选用Φ32mm药卷，间隔装药，装药完毕均用炮泥堵塞，堵塞长度30～80cm；

采用非电雷管联结起爆网络，要求做到装药密实、堵塞良好；

由炮工和值班技术员复核检查无误，炮工负责引爆。

（5）通风、排烟

爆破后立即进行通风排烟，通风时间应保证在20～40分钟内。

待爆破后的有害气体排净或达到要求后方可进洞进行安全检查。

（6）安全处理

待有害气体排净或达到要求后，安全检查人员应及时检查，确认是否有拒爆和危石，对存在的拒爆立即通知有关人员进行拒爆处理，对存在于隧洞周围或拱顶粘边在围岩石母体上的危石，采用反铲或长撬棍处理，做到第一时间排除危险源。

（7）出渣、清底

采用3.0m3侧翻装载机配合25t自卸汽车出渣。

出渣前人工配合反铲进行掌子面及顶拱安全处理，整平工作面积碴，为下一循环钻爆作业做好准备。

5、喷锚支护施工

5.1主要工序作业措施

（1）砂浆锚杆施工

锚杆施工拱肩以下采用先注浆、后安插锚杆的施工方法。

施工工艺流程框图如下：

先注浆后插锚杆施工工艺流程见图5-1。

图5-1先注浆后插锚杆施工工艺流程框图

锚杆施工拱肩以上采用先安插锚杆、后注浆的施工方法。

先插锚杆后注浆施工工艺流程见图5-2。

图5-2先插锚杆后注浆施工工艺流程框图

主要施工工艺措施：

1）测量放线、锚孔定位

按照设计要求或现场监理工程师指令放好锚杆孔位、角度，并用红油漆作好标记，钻孔时严格按放好的锚杆角度开钻，按照设计图纸进行施工，严格控制质量。

2）钻孔、吹洗孔

锚杆钻孔采用手风钻进行造孔，钻孔直径Φ42mm，按设计要求或监理工程师指令施工，保证孔深。

要求钻孔孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm。

钻孔完成后用高压风、水将孔清洗干净。

3）锚杆安插及注浆

先注浆后插锚杆（拱肩以下部位）：

砂浆按试验室提供的配比拌制，注浆时将注浆管插至孔底，然后回抽5～10cm，在灌浆压力顶推下将注浆慢慢自行顶出，保证注浆饱满。

注浆后立即安插锚杆并将孔口用水泥纸堵塞防止浆液倒流，然后打入木楔子固定锚杆，72h内避免扰动。

先插锚杆后注浆（拱肩以上部位）：

拱肩以上的锚杆孔均为上仰的孔，安装锚杆时需要在锚杆上捆绑回浆管（伸至孔底）和进浆管（伸入孔口即可），锚杆安装完成后方可进行封孔，封孔完毕后即可灌浆（进浆管灌浆），注浆直至回浆管冒浆为止。

在浆液终凝前不得敲击、碰撞和施加任何荷载。

4）砂浆锚杆质量检查

锚杆长度检测：

采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。

（2）喷砼施工

喷砼施工工艺流程图如下图5-3：

图5-3喷砼施工工艺流程

喷砼施工措施：

1）喷前准备：

施工前先对喷射岩面进行检查，清除浮石、墙脚石渣和堆积物等，并用高压风水枪冲洗岩面（易潮解的泥化岩层、破碎带和其它不良地质带用高压风清扫），并埋设钢筋，作量测喷砼厚度标志。

有水部位应采取埋设导管的方式进行排水处理。

2）喷砼拌制及运输：

隧洞喷砼材料采用现场拌合，装载机运料至喷护施工工作面，喷护砼严格按照配合比进行拌制。

3）喷砼：

喷砼采用砼喷射机进行。

喷嘴与岩面距离约0.6～1.2m，喷射方向大致垂直于岩面，每次喷厚5～8cm，分层喷至设计厚度，分层喷射间隔时间不得太短，一般要求在初喷砼终凝之后，再进行复喷；

当间隔时间较长时，复喷前将初喷表面清洗干净，且复喷时应将凹陷处进一步找平。

在保证砼密实度的前提下，尽量减少回弹量。

4）养护：

喷射砼的养护，在砼终凝2h后，喷水养护；

采用普通硅酸盐水泥时，养护应不少于10d，气温低于+5℃时，不得喷水养护。

当喷射周围砼的空气湿度达到或超过85%时，经监理工程师同意，可准予自然养护。

5）质量检查：

喷砼厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价；

喷砼与岩石间及喷层之间的粘结力取砼芯样作抗拉试验，孔径φ100mm，后期用干硬性水泥砂浆回填。

（3）钢拱架安装施工

引水隧洞Ⅳ类围岩、V类围岩需要安装钢拱架。

钢拱架安装工艺流程如下图5-4

图5-4钢拱架安装工艺流程

钢支撑施工工艺措施：

1）欠挖处理、清除松动岩石

作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。

大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行爆破处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。

欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。

2）架设钢架

架设钢架在架子车上进行。

运至现场的工字钢，由1～2名工人将工字钢搬运至架设地点，并将工字钢一端用绳子拴紧，工作平台上3～4名工人将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架底脚一节，架设底脚一节时，工作平台上先放下底脚一节，下边2名工人进行底脚调整，以埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉，工字钢架设的同时，用连接钢筋与上一榀工字钢进行连接。

工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后拧紧螺栓。

作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。

6、不良地质段施工

6.1不良地质段施工原则

不良地质段施工坚持：

“多分析、早预报、先排水、短开挖、弱爆破、强支撑”的原则，预防产生不良后果，具体如下：

（1）认真研究、分析隧洞沿线水文、地质资料。

（2）在接近断层破碎带地段时，加强地质预报，采用风钻打超前勘挖孔探明前方地质。

对隧洞围岩可能发生塌方、崩落和可能出现涌水、岩爆等进行预测预报，并做出定性描述。

根据预测预报资料，制定不同条件下的施工措施和施工方法。

（3）切实做好隧洞洞口、沿线山上的引、截、排水措施和洞内排水，防涌水发生。

（4）采取缩短开挖爆破进尺，严格掌握炮眼数量、深度及装药量，尽量减少对围岩的扰动。

（5）及时支护，做到随挖随护或先撑后挖，减少围岩暴露时间，支护宁强勿弱，并经常检查加固，确保施工安全。

6.2渗水、涌水处理措施

断层破碎带施工必须防渗水、涌水造成安全事故。

施工时必须进行水文预报，对渗水、涌水立足于超前处理。

采用以排为主、排堵结合方案，视具体情况采用注浆汇水、管道引排水、普通注浆堵水、化学注浆堵水、构造物降低排水、滤沙堵水、滤沙注浆堵水，地表整治、落水洞封堵、帷幕注浆等技术防治。

6.3塌方的预防和处理

（1）施工方法

防塌先治水：

在施工中应采取相应的防排水措施，工作面根据渗水大小，“排”、“堵”或“排堵结合”进行治理。

短开挖：

各工序间的距离尽量缩短，减少围岩暴露时间；

弱爆破：

在爆破时，用浅眼、密眼，严格控制装药，并采用微差爆破分段起爆；

强支护：

易塌方地段支护宁强勿弱，经常检查，有问题时及时加固；

勤量测：

发现围岩有变形或异状，要立即采取有效措施处理隐患。

（2）塌方处理

施工中如遇塌方，应及时了解塌方情况，分析原因，控制塌方进一步扩大，塌方稳定后再进行处理。

塌方可按如下方法进行处理，或根据监理工程师批准的方案执行。

1）如果塌方没有满洞，采用Ⅴ围岩类别支护断面支护，其中的钢支撑或格栅构架应尽量靠近开挖面，其距离应按每榀0.2m布置。

2）如果塌方满洞，采用Ⅴ围岩类别支护断面支护加小管棚、超前小导管、注浆加固围岩等辅助方法施工。

即先打三排Φ48钢管（L=4m）@0.4×

0.4m的小管棚，注浆两天以后，再按Ⅴ围岩类别进行开挖支护，其中的钢支撑或格栅构架应尽量靠近开挖面，其距离应按每榀0.2m布置。

7、施工进度安排

引水隧洞开挖支护进度安排在2016年9月1日～2017年1月31日施工，可根据现场实际情况进行调整，各工作面的工期如下：

（1）引水隧洞（2#-2施工支洞工作面，桩号引0+307.113～桩号引0+907.113）开挖支护施工：

2016年9月1日～2016年12月30日施工；

（2）引水隧洞（4#施工支洞工作面，桩号引0+907.113～桩号引0+1226.838）开挖支护施工：

2016年9月1日～2016年12月5日施工；

（3）引水隧洞（1#-1施工支洞工作面，桩号引0+000.000～桩号引0+307.113）开挖支护施工：

2016年10月1日～2017年1月31日。

8、质量保证措施

8.1开挖质量控制措施

1、开挖前，进行测量放样成果检查，确保测量导线、点位置准确。

2、开挖过程中，定期检测隧洞中心线的定线误差，确保开挖贯通误差符合相关规范的规定。

3、钻孔爆破前认真进行钻孔爆破的设计和试验，优选爆破参数，以确保光面爆破效果指标。

4、每一茬炮均需测量放线，提高放线精度，掌子面用红油漆画出明显的开挖轮廓线。

在每一个循环进行测量放线时，均需对上一茬炮开挖的超欠挖情况进行检查，并将超欠挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度及时进行调整，减少超挖，对欠挖部位及时处理。

5、钻孔孔位依据测量定出的开挖轮廓线确定，钻孔由熟练的技工严格按批准的爆破设计图进行操作。

钻孔时应严格控制钻进的孔深、孔的倾斜角度，保证孔口施作在设计开挖轮廓线上。

为达到以上要求，必须做到定人定孔定钻，严格实施工艺控制。

光爆孔要求做到孔间距相等，孔向互相平行。

不合格的孔位必需重新造孔。

6、装药是控制开挖质量的最后环节，周边光爆孔需采用间隔装药，炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由经考核合格的炮工负责，并严格按爆破图的规定进行，以确保钻孔爆破质量。

8.2锚喷支护质量控制措施

1、施工用原材料必须有出厂合格证、材质证明书；

2、喷射砼施工前应先对围岩进行检查，清除松散体，对有地下水部位需增设排水管。

3、喷砼前先预埋用以检验喷层厚度的样筋，喷射施工时，喷嘴应按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，确保厚度，使砼均匀，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷砼的质量。

4、喷射砼严格按试验室提供的配合比进行拌制，喷射砼初凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7天。

5、锚杆在安装及注浆过程中值班技术员必须全过程旁站，对于需要按规定抽检的锚杆，必须由质检部门随机抽检。

6、严格执行“三检”质量管理制度，实行质量一票否决制。

7、对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门应随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生。

9、安全保证措施

1、所有进入隧洞的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。

2、开挖作业人员到达工作地点时，应首先了解相邻工作面的当前工序情况，并检查所施工的工作面是否处于安全状态，检查支护是否牢固，顶拱和边墙是否稳定，如有松动块体或裂缝时应先予以清除或支护。

3、在断层破碎带和裂隙比较发育的洞段开挖按照“短进尺、弱爆破、先护顶、及时强支护”的原则进行，并制定相应的防塌方预案及处理措施。

4、爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物，并严禁烟火。

5、使用木质炮棍装药，严禁火种。

无关人员与机具等均应撤离至安全地点。

6、地下洞室施工放炮由专业爆破工担任，爆破技术人员和炮工必须持证上岗；

放炮前安全人员设出防护距离和爆破警界线，进行爆破时，所有人员应撤离现场。

爆破后必须经过30min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查照明线路是否安全；

检查有无“盲炮”及可疑现象；

顶拱及边墙有无松动石块；

支护有无损坏与变形。

在进行安全处理并确认无误后,其他工作人员才可进入工作面。

7、在隧洞施工中配备足够的通风设备，搞好洞内通风，保证洞内施工时的能见度，避免机械事故和人员伤亡事故的发生。

8、洞内施工所用的动力线路和照明线路，必须架设到一定的高度，线路要架设整齐，设置于洞内的配电系统和布置闸刀、开关的部位，必须要设醒目的安全警示牌。

洞内照明尽量使用安全电压。

9、电气设备外露的转动和传动部分，必须加装遮栏或防护罩。

10、非专职电气人员不得操作电气设备。

洞内检修、搬迁电气设备时，应切断电源，并悬挂警示牌。

11、安全人员每天应加强对施工现场巡视检查。

审查人：

年月日