路表水通过路表排除Word下载.docx

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c·

压路机：

压路机与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，水稳碎石施工时加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。

d·

自卸汽车、装载机、洒水车与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。

e·

水泥钢制罐仓：

罐仓内配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

（2）质量检测仪器

水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器；

水泥剂量测定设备：

重型击实仪；

水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备：

标准养护室：

基层密度测定设备；

标准筛（方孔）；

土壤液、塑限联合测定仪；

压碎值仪；

针片状测定仪器；

取芯机。

开工前对拌合楼、检测仪器等设备进行标定工作，经过监理、建设单位对标定情况进行检奄、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。

施工过程中加强对拌合料、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。

对拌合楼筛网经常进行检查，发现堵塞和破损现象及时清理和更换，以便更好地控制配合比。

3）原材料的储备

a．进场后，抓紧时间对集料料源情况进行调查工作，集料符合规范及设计的级

配要求。

经试验检测合格，拌和场建设完成后，抓紧备料工作；

施工之前，拌和场备足集料，确保能满足连续施工要求。

b．与水泥供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等

事项进行明确。

c.材料按标化工地建设要求堆放。

7.2.2水泥稳定碎石混合料组成设计

1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例，并严格控制细集料含量。

。

2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

3）为减少基层裂缝，做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；

在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量：

根据施工时气候条件限制含水量。

施工中水泥剂量、碎石合成级配符合设计文件要求。

（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。

5）水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代应不小于设计值。

（6）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经审批后指导全线施工。

7.2.3试验路段

正式开工之前，先进行试验路段施工。

试验段选择在经验收合格的路基上进行，

其长度为300m～600m左右，采用中心站集中拌和（厂拌），由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实；

试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034—2000）进行。

试验路段需注意以下主要内容：

（1）验证用于施工的混合料配合比。

a．调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；

b．调整拌和时间，保证混合料均匀性；

c．检查混合料含水量、碎石级配、水泥（二灰）剂量、7d无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。

（3）确定标准施工方法。

a．混合料配比的控制方法；

b．混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；

c．含水量的增加和控制方法；

d．压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；

e．拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议50m～80m）。

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。

（6）质量检验内容、检验频率及检验方法。

（7）试铺路面质量检验结果。

检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路段的检验频率是标准中规定生产路面的2～3倍。

7．2．4水泥稳定碎石施工

水泥稳定碎石底基层施工时，加强现场的排水设施，以便降雨时地面水能及时排除，确保工程质量。

清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。

开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为lOm，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。

用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

水稳碎石基层施工应根据其厚度合理分层，按机械设备科学组合，并按规范要求

进行施工。

水稳碎石底基层设计厚度为30Cm，宜分2层摊铺碾压，每层摊铺厚度为15cm，下层分段摊铺和碾压密实后，宜立即摊铺上层；

否则需采用土工布覆盖养生，在铺筑第二层时，应该保持下层水稳碎石表面湿润，应该在下层表面撤少量水泥或者水泥砂浆。

（1）混合料的拌和

开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料。

每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加

水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；

随时在线检查配

比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

拌和机配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

水稳碎石底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的稳定碎石扫出路外；

局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。

（2）运输．

a·

运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。

运输

车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

b．尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

覆盖车上的混合料，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，立即以最短时间排除；

当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。

（3）混合料的摊铺

a．摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

b．调整好传感器臂与控制线的关系；

严格控制水稳碎石底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

c．摊铺机连续摊铺。

若拌和机生产能力较小，采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

摊铺机的摊铺速度一般在2～3m／min左右。

d．混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

e．摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。

f．在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

（4）混合料的碾压

a．每台摊铺机后面，紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。

碾压段落必须层次分明，防止少压和过压，设置明显的分界标志，有监理旁站全过程监督。

b．碾压遵循试铺路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90％）一轻振动碾压一重振动碾压（胶轮挤密压）一钢轮稳压的程序，压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后，按规范要求的方法，检测其压实度。

c．压路机碾压时应重叠l／2轮宽。

d．压路机碾压时，进（倒）车尽量采用自然停车，一般不许刹车；

换挡要轻且平顺。

在第一遍初步稳压时，倒车后原路返回，换挡位置在已压好的段落上。

在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，进行铲平处理。

e.压路机碾压行驶速度第1～2遍为1．5～1．7km／h，以后各遍为1．8～2．2km/h。

f.压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

g.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

h.碾压在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时

没有明显的轮迹。

i.为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，设置有一定的超宽。

5）横缝设置

a.水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；

每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；

应特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压质量。

b.横缝与路面车道中心线垂直设置，接缝断面为竖向平面。

其设置方法：

压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

第二天将压路机沿斜面开

到前一天施工的层面上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料和前一天压实层（O．3～0．5米）范围，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正

常碾压，碾压完毕，接缝处纵横向平整度应符合有关规定。

6）养生及交通管制

a.每一段碾压完成以后立即进行质量检查，并开始养生。

b.养生方法：

将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的层面顶面。

覆盖2小时后，再用洒水车喷洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。

在7天内保持湿润状态，28天内正常养护。

养生结束后，将覆盖物清除干净。

c.用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式。

每天洒水次数视气候而定，

整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

d.养生期不少于7d。

养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持

设计院，福建交通规划设计院／中交第一公路勘察设计院有限公t日联合体

水笼带，跨过中分带喷洒养生水。

e．在养生期间应封闭交通。

7．3透层

7．3．1施工准备

（1）施工机械：

智能型沥青撒布车1辆，喷洒宽度3～6m。

（2）主要检测仪器：

沥青针入度仪；

沥青延度仪；

沥青软化点仪；

沥青粘度仪。

（3）透层施工前，基层施工质量满足规范及设计要求。

（4）准备好原材料。

7．3．2透层施工

（1）在级配碎石基层上需要喷洒透层油，气温低于10℃或大风天气或即将降雨时不得喷洒透层油。

（2）根据规范及设计要求选择渗透性好的阴离子乳化沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm，透层油的质量符合规范及设计的要求。

（3）透层油所用基质沥青的针入度通常不小于100。

（4）透层油的用量按设计要求范围选用，并通过试洒确定。

（5）用于级配碎石基层的透层油紧接在碾压成型后表面稍变干燥的情况下喷洒。

（6）透层油采用沥青洒布车一次喷洒均匀，沥青洒布车喷洒沥青时保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。

使用的喷嘴根据透层油的种类和粘度选择。

（7）透层油洒布均匀，若有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，且适当碾压。

透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。

透层油达不到渗透深度要求时，更换透层油稠度或品种。

（8）透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定。

7.4沥青混合料上、中、下面层与沥青碎石基层

7.4.1施工准备

（1）施工机械

a．间歇式沥青混合料拌和机，产量大于200t／h。

全部生产过程由计算机自动控制，并有打印装置。

拌和机配备有良好的二级除尘装置。

b．沥青混合料摊铺机两台。

c．非接触式平衡粱装置两套（4只）。

d．压路机：

25T以上轮胎压路机2台，12T以上双钢轮压路机4台，另配小型手

扶振动压路机l台。

e．载重量15T以上的自卸汽车25辆。

2）质量检测仪器

针入度仪、延度仪、软化点仪、析漏试验仪、飞散试验仪、沥青混合料马歇尔试验仪、马歇尔试件击实仪、试验室用沥青混合料拌和机、脱模器、沥青混合料离心抽提仪（配离心加速沉淀仪）、标准筛（方筛孔）、集料压碎值试验仪、烘箱、试模、恒温水浴、冰箱、路面取芯机、路面弯沉仪、砂当量仪、真空法理论最大相对密度试验仪、路面平整度仪（三米直尺）。

3）检查与清扫

沥青混凝土施工前应检查下一结构层的工程质量情况，对下一结构层局部质量缺

陷按规定进行修复。

对下一结构层表面进行彻底清扫，除了浮动矿料扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘提前冲洗，风吹干净。

严禁层间污染，确保下一结构层表面清洁干燥后，再均匀喷洒粘层或透层沥青。

（4）做好原材料的储备工作

a．进场后，进行集料料源情况的调查工作，集料必须为经检查合格的矿点所提供，并符合规范及设计级配要求。

经试验检测合格、拌和场建设完成后，进行备料工作；

施工之前，拌和场备足原材料，确保能满足连续施工要求。

b．与沥青供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。

7．4．2沥青混合料矿料级配及配合比设计

实验室在沥青混凝土施工前30天向监理工程师提交拟用的沥青混凝土级配，沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标的书面详细说明，提交配合比设计相关资料经监理工程师批准后，进入配合比设计阶段。

（1）目标配合比设计阶段

依据工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合设计规范要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

（2）生产配合比设计阶段

对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。

同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±

0．3％的三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

（3）生产配合比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。

标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

标准配合比的矿料级配至少应包括O．075ram、2．36mm、4．‘75mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。

（4）经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。

生产过程中，如遇进场材料发生变化时，应检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标，如果不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

7．4．3沥青混合料上、中、下面层与沥青碎石的施工

沥青混凝土的施工质量的关键因素，主要是沥青混合料的温度控制，因而在拌和、运输及

a．机械摊铺

摊铺机自动找平时，中面层、下面层、沥青碎石基层采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。

表面层采用摊铺层前后保持相同高差的平衡导梁摊铺式摊铺厚度控制方式。

经摊铺机摊铺并初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。

b．摊铺温度

沥青混合料的摊铺温度应符合公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）规定要求，并应根据沥青标号、气温、摊铺层厚度选用。

SMA一13和AC一20改性沥青混合料摊铺温度不低于160℃，AC一25和ATB一25普通沥青混合料摊铺温度不低于145~C。

c．松铺系数

沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，通过试验路段的实践经验确定。

铺筑过程中应根据使用的混合料总量与铺筑面积校验压实成型后的平均厚度，不符合要求时应按铺筑情况及时进行调整。

e．摊铺速度：

沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度，按下式确定，并应符合2～6m／min的要求

lf．人：

L找补和人工摊铺：

用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整，但当遇

列情况时可用人工摊铺：

j）横断面不符合要求；

2）构造物接头部位缺料：

3）摊铺带边缘局部缺料；

4）

明显不平整；

5）局部混合料有明显离析；

6）摊铺机后明显的拖痕等情况时，

人工局部找补或更换混合料。

当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停机、检修；

E路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或弯道加宽部分，以及小规模工程可用

摊铺。

g．摊铺机操作控制措施

r1）选用熟练的摊铺机操作手，并进行上岗前培训。

在摊铺过程中，运料车应在

机前lO~30m处停住，并挂空档。

依靠摊铺机推动缓慢前进，并应有专人指挥卸

进行卸料。

§

）确保摊铺供料系统的工作具有连续性，即保证脚轮（输送轮）内的料位高度

均匀、连续，料位高度保持在中心轴以上叶片的2／3为宜。

如中断摊铺时间短，

料斗内的混合料已经冷硬，则应将受料斗内已冷硬的混合料铲除干净，然后重新

平板的高度和横坡后，预热熨平板，熨平板的预热温度应接近沥青混合料的温度，一

般可加热到85~90~C。

（4）碾压成型

a．压实厚度

压实后的沥青混合料应符合平整度和压实度的要求。

b．压实过程：

沥青混合料的压实按初步压实、密实压实、养生压实三个阶段进行。

碾压作业分

别用钢轮压路机、轮胎压路机和振动压路机分步进行碾压作业，以均匀速度行驶。

但

是面层sMA混合料不宜采用轮胎压路机碾压，以防将沥青结合料搓揉挤压上浮。

1）初压：

初压在混合料摊铺后较高温度下进行，慢速均匀碾压2～3遍。

碾压

温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试压确定，并

符合有关规范规定。

初压应使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、发裂。

初压后

应检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。

2）复压：

应紧接着初压进行，碾压遍数应经试压确定，但不宜少于4～6遍，要

达到要求的压实度，并无显著轮迹。

复压是达到规定密实度的主要阶段。

①密级配沥青混凝土的复压宜优先采用轮胎压路机进行揉搓碾压，以增加密水性

（SMA沥青混和料除外）采用轮胎压路机时，总质量不宜小于25t。

轮胎充气压力不

小于0．55MPa，相邻碾压带应重叠I／3~I／2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为

止。

②当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带应重叠后轮i／2

宽度，并不少于20cm。

③对粗集料为主的较大粒径的混和料，尤其是大粒径的沥青碎石基层，宜优先采

用振动压路机复压，振动压路机的振动频率宜为35~50Hz，振幅宜为0．3～O．8mm，

并根据混合料种类、温度和层厚选用。

层厚较厚时选用较大的频率和振幅。

相邻碾压

重叠宽度为lO~20cm。

）派专人负责及时清扫洒落的粒料。

摊铺前，熨平板必须清理干净，调整好熨3）终压：

终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动

科研设计院／福建交通规划设计院／中交第一公路勘察设计院有限公司联合体三=三薹_

敲过程中如有混合料粘碾压轮现象时，可向碾轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁

j纵缝施工：

施工不存在纵缝。

横缝施工：

横缝应与路中线垂直，相邻两幅及上下层的横缝应错位1m以上。

、下面层、沥青碎石层的横向接缝可斜接，铺筑接缝时，可在已压实的部分上

一些热混合料使之预热软化，经加强新旧混合料的粘结。

但在开始碾压前应将

的混合料铲除。

接的搭接长度与厚度有关，宣为0．4～0．8m。

搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，

瘦充分压实并搭接平整。

接缝应做到紧密粘结，充分压实，

连接平顺。

接缝处应清扫干净，切整齐，边

层沥青，并在其压实后用热烙铁烫平，再在缝口洒粘层沥青，撒石粉封口，以

O

4．4试验路段施工

试铺路面的铺筑过程中，监理工程师一起参加，检查施工工艺、技术措施是否

研设计院／福建交通规划设计院／中交第一公路勘察设计院有限公司联合体

符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对

出现的问题提出改进意见。

力争一次铺筑成功，使试铺上面层成为正式路面的组成部

分。

否则予以铲除。

沥青各面层施工开工前，均需先做试铺路面。

通过合格的沥青混

合料组成设计，拟定试铺路面铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路

面。

试铺路面宜选在正线直线段，长度不少于300m。

试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：

（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力

决定机械数量与组合方式。

（2）通过试拌决定：

拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、

拌和温度等；

验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产

用的矿料配合比和油石比。

（3）通过试铺决定：

摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实

的方法和强度、自动找平方式等；

压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾

压速度及遍数；

施工缝处理方法；

沥青面层的松铺系数。

（4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。

（5）当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作，对没经压实即遭雨淋的沥

青混合料（已摊铺）应全部清除更换新料。

（6）全面检查材料及施工质量是否符合要求。

确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯等。

7．5改性乳化沥青粘层

7．5．1施工准备

（3）准备好原材料。

7．5．2改性乳化沥青粘层施工

（1）在沥青混凝土层间洒布粘层油，以保证界面结合良好。

粘层油用改性乳化

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