清水池Word格式文档下载.docx

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6.1钢筋16

6.2模板17

6.3混凝土17

6.4回填土18

五、保证工程质量的措施18

六、安全保证措施20

附表1：

模板允许偏差表22

附表2：

钢筋允许偏差表22

附表3：

现浇钢筋混凝土水池允许偏差表23

附图1：

池壁脚手架、模板施工示意图24

一、工程介绍

1、工程概况

清水池位于青龙湖再生水厂北边，清水池构筑物占地面积为441.072平米，分别由池体主结构和集水井组成。

清水池结构底标高为56.4m，结构顶标高61.6m。

集水井部分结构底标高56.1m，结构顶标高61.7m。

清水池上部填土，填土厚度1m。

本工程垫层混凝土采用C15，池体混凝土采用C30S8，F150。

钢筋为HPB300、HPB335及HRB400级钢筋。

钢筋净保护层：

基础及底板下层为40mm，池壁顶板为30mm，其他均为35mm。

2、地质概况

2.1地形地貌

场地位于大石河冲积扇中部，地形基本平坦，地面标高为57.21～58.28m。

2.2地基土层

1）人工填土层

a.粘质粉土填土

：

黄褐—褐黄色，稍湿，含植物根、碳屑、卵石等。

b.卵石填土

1：

杂色，稍湿，稍密，一般粒径20～30mm，最大80mm，含砖块和灰渣。

c.砾砂填土

2：

褐黄色，稍密，稍湿，含圆砾约20%。

2）一般第四纪土层

a.卵石—圆砾②：

杂色，湿，中密—密实，充填粗砂及粉质粘土，亚圆形，直径一般30～70mm，最大100mm，级配较好，夹粉质粘土②1薄层及透镜体。

b.粉质粘土②1：

褐黄色，稍湿，可塑，含少量云母片和氧化铁，土质不均。

c.页岩

褐黄色，局部青黄色，全风化，节理裂隙发育，岩芯较破碎。

各地基土层分布见下图“工程地质剖面图”。

图1工程地质剖面图

2.3地下水

勘察期间，在钻孔深度以内观测到一层地下水，地下水类型为潜水，地下水水位埋深0.90～1.90m，水位标高56.01～56.67m。

根据我单位在该地区地下水位资料，近3～5年最高地下水位和历年最高地下水位均接近自然地面。

2.4建筑抗震设计条件

根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010），场地抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.20g，设计地震分组为第一组。

根据本场地及其附近资料，建筑场地类别为

类。

场地属于对建筑抗震一般场地。

二、施工部署

1、施工目标

工程质量目标：

工程质量合格；

安全文明施工目标：

无重大伤亡事故；

工程工期目标：

本工程计划工期为60天。

2、材料组织

钢筋：

所有钢筋均为现场加工。

模板：

本工程使用的模板均为现场配制的多层木模板。

混凝土：

本工程包括垫层在内的所有混凝土均采用商品混凝土。

3、劳动力组织

清水池结构复杂，钢筋、模板、混凝土各工序均具有相当大的难度。

在劳动力组织上，钢筋工、木工、混凝土工等各工种均需抽调出技术水平高的工人投入到清水池中。

清水池在施工高峰期各工种总人数可达150人。

4、施工顺序

清水池总体上的施工顺序为由低到高，即先施工清水池底板，再进行池壁及顶板的施工。

5、施工场地布置

施工场地布置按照《青龙湖再生水厂工程施工总平面布置图》中所示的布置形式进行安排。

6、施工准备

6.1施工现场准备

1）临时设施

清水池施工现场道路已基本具备，钢筋加工、模板加工等设施已到位，清水池开工前施工现场需要做的主要为将电源从钢筋加工棚处主箱引至施工现场；

将水源从井水引至施工现场；

将基坑上部排水系统提前实施到位，基坑上部排水具体做法为：

沿基坑边缘外50cm筑宽50cm、高30cm挡水土坝，土坝外侧设断面为0.3m×

0.3m排水明沟向南找坡至集水坑。

2）测量准备：

主要是现场导线点和高程点的布设，接桩后先复核上级导线桩和高程点，合格后，布设现场的控制桩点，并闭合合格，桩点要布设在稳固的地方，周围用栏杆或砖墙围好并做好保护标志。

3）现场“三通一平”：

现场周围临时道路已具备，目前主要修筑进入现场的土方开挖运输通道及预留基坑马道，将水塘内积水挖方前抽排干净，构筑物范围内的电缆、电线杆移走。

现场用电从北边接向西南的各作业点，做好防雨、防晒及防破坏措施。

现场用水，从井水处用DN50水管引入。

6.2技术准备

1）组织相关技术人员认真审核设计图纸，领会设计意图，特别是土建与工艺设备、电气专业之间的配合要求。

积极协助建设、监理单位做好设计交底及各专业图纸的会审工作。

2）编制清水池单体工程施工方案，并于工程开工前报送监理单位及甲方。

3）工程开工前，做好对各专业施工队伍施工组织设计及施工方案的详细技术交底工作。

6.3设备材料准备

1）及时组织施工机械、降水设备等施工机械的进场，编制施工进度计划及材料供应计划，及时组织各种材料的进场工作。

2）落实周转材料的供应，以保证按期使用。

3）本工程所用混凝土全部为商品混凝土，施工前需提前对商品混凝土搅拌站进行技术交底和试拌检测，确保其原材料符合设计和规范要求，混凝土性能及供应能力满足施工需要。

4）本工程施工机械详见附表。

三、工期安排

根据现场施工准备情况，总工期安排如下：

基坑开挖（含降水）：

2013年12月18日~2013年12月25日

垫层：

2013年12月25日~2013年12月28日

底板（含养护）：

2014年1月1日~2014年1月16日

池壁（含养护）：

2014年1月17日~2014年1月31日

土方回填：

2014年2月1日~2014年2月7日

顶板施工（含养护）：

2014年2月8日~2014年2月15日

上层土回填：

2014年2月16日~2014年3月31日

四、施工方案

1、施工工艺流程

测量放线土方开挖基坑排水垫层底板

验收土方回填混凝土养生池壁及顶板

2、测量放线

2.1定线依据及操作执行标准

所有测量定位依据勘测院所提供的桩位（导线点、水准点）成果表以及相关资料，测量操作执行国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）。

2.2测量班组建立

职务

人数

测量组长

1

测量员

2

2.3仪器、量具精度鉴定情况

仪器名称

规格型号

精度

鉴定情况

数量

全站仪

2″

合格

水准仪

每公里往返误差±

3mm

钢卷尺

50m

————

水准塔尺

5m

4

2.4准备工作

接桩、验桩、护桩：

对勘测院所交桩位及资料，及时进行复测，并将复核结果上报监理单位并保存。

当复核结果与资料不符或相差较大时，立即查明原因，必要时与勘测院联系，确保点位正确。

经监理审核无误后，根据现场情况护桩，以防止日后破坏时能及时恢复。

2.5对施工测量的要求

1）测量人员要有高度的责任心，施工前应熟悉图纸，学习技术，绘出放线图，了解放线步骤。

2）对放线工作中每一步骤要坚持“步步有校核”的原则，做到测必核、核必实，确保二级复核。

3）爱护仪器，禁止对测量仪器的人为损坏，禁止坐仪器盒、塔尺；

定期对仪器进行检验和养护，按规定对仪器进行鉴定，使其保持良好工作状态，确保放线准确有效。

2.6对操作的要求

测量人员放线时，必须严格按测量规范操作，避免出现错误。

3、土方开挖

3.1土方开挖

1）土方开挖季节为秋末，应根据基坑降水排水及支护专项方案的要求，首先提前做好切实有效的排水降水和支护措施，避免基坑被淹和塌方的情况发生。

2）如遇特殊的地质或自然灾害，应及时会同业主、监理办理签证手续。

土方施工期间，每天必须收听天气预报。

3）深基坑开挖必须在降水和支护工作完成后进行，挖掘机和土方运输车配合，将开挖的土方运至指定地点。

4）由于本工程挖深较大，最大挖深6.1m，而且地下水位较高，水量大，采用明排降水，在结构四周挖设宽0.6m深1.5m的排水沟，坡比1:

0.5，为防止排水沟顶面出现滑坡现象，在排水沟两侧各留0.3m工作面。

结构四角挖设集水井，集水井深1.5m，长宽均为1m，设污水泵专人抽水，具体尺寸见基坑开挖示意图。

5）由于清水池结构高7.5m，需要搭设双排脚手架，脚手架距结构物0.5m，根据脚手架施工规范，基坑开挖时预留1.5m工作面，以便搭设脚手架，双排脚手架具体尺寸见示意图。

6）开挖时，应综合考虑挖填平衡，本工程一次挖至基底标高以上100mm高位置停止机械开挖，余下部分土方采用人工挖土，避免扰动地基土。

7）挖土时，测量人员应跟踪检查，随时测量标高并校正开挖边线，及时纠偏，严禁超挖。

8）挖土应自上而下水平分段分层进行，边挖边修正边坡坡度及坑底宽度，不够时及时修正。

一般情况下，每下挖3m深修正一次，挖至设计标高时，在统一进行一次坡底修正。

9）现场堆土时，注意堆土边缘距离基坑边缘的不得小于1.5m，且堆土高度不得大于2m。

若堆土高度大于2m时，堆土距离基坑边缘的距离不得小于5m。

10）根据地勘报告，土方开挖坡比为1:

1.25，石方开挖坡比为1:

0.75。

土方开挖每完成一定深度，及时做好边坡维护工作。

11）土方堆放时，表层500mm深度范围内开挖的种植土应与其它土方分开堆放，便于今后室外绿化工程土方回填的施工。

3.2土方回填

1）基础回填土前，应做好建构筑物的蓄水试验工作，而且应清除坑内积水和有机物。

2）回填土应分层夯实，分层厚度控制在300mm以内，要求密实度达90%以上，填土夯实采用机械夯填。

3）当土方回填至室外地坪以下500mm位置时，应采用存放的种植土回填，便于今后室外环境及绿化工程的施工，降低工程成本。

3.3紧急预案措施

1）边坡滑坡：

在土方开挖过程中，如出现滑坡迹象（如裂缝、滑动等）时，应立即采取下列措施：

A.暂停施工，必要时，所有人员和机械撤至安全地点；

B.立即通知现场管理人员，迅速采取处理措施，如用挖掘机在坡脚迅速回填（安排一台挖掘机随时在岗待命）；

C.根据滑动迹象设置观测点，观测滑坡体平面位移和沉降变化，并做好记录。

加强位移观测，每两小时一次，数据及时汇报、及时整理。

D.全体工人及管理人员二十四小时随时待命，做到随叫随到。

2）局部坍塌：

在砂层中开挖时，如果裸露时间较长，极易失去水分，受到扰动会使砂层成片剥落。

为减少对砂层扰动机会，缩短清坡到支护时间，将开挖分段长度减到2~3m一段，并改变施工工序。

3）地表裂缝：

在整个施工开挖过程中，应连续观察邻近地表、地物的开裂、变形情况。

一般情况下，地表发生细小裂缝和紧靠基坑的一般建筑物出现装修层的轻微开裂可以视作正常，但必须密切追踪发展趋势并及时采取特殊处理措施。

当裂缝出现不断加速发展并延伸时，必须停止原定施工过程，并及时加固。

4）水位降深不够：

本工程降水体系，除上层滞水不能彻底抽排外，采取坑内降水措施降水后坑中坑水位低于基底标高，集中抽排。

将水位降至基底标高以下1米以上，以保证机械及人工基底作业。

4、素混凝土垫层

4.1垫层混凝土标号C15，厚度10mm，采用商品混凝土，用罐车运至施工现场后用泵车卸至坑底，用人力摊铺、振捣、浇筑。

4.2垫层混凝土施工前，应测设双向间距为5m的钢筋水平控制桩，以严格控制垫层顶标高。

4.3垫层混凝土均采用由东至西循环浇筑的顺序进行浇筑，每个循环浇筑宽度为3～5m。

4.4垫层混凝土采用平板振动器或插入式振捣器平拖振捣。

利用插入式振捣器平拖振捣时，振点间距不大于30cm。

4.5垫层浇筑完成后人工使用木抹收面。

5、底板

5.1钢筋

1）钢筋的布置和绑扎顺序：

底板底层双向钢筋→布设架立筋→橡胶止水带安装→柱、墙竖向插筋→绑扎底板上层双向钢筋

2）所有钢筋在钢筋加工车间统一下料加工，人工运输到位，接头位置严格按照设计及规范规定设置。

3）桩顶锚固钢筋待底板底层钢筋绑扎完成后，按照图纸要求的尺寸进行弯折。

4）池底架立筋采用Φ18钢筋制作，间距按2m通长布置，架立筋底部不得直接置于垫层上，必须设在垫块上。

5）底板钢筋绑扎前，为保证间距准确，用经纬仪定出几道基准线，弹上墨线，基准线中间部分用钢尺量测出每根钢筋的绑扎位置，用粉笔在垫层上做出标记，作为绑扎钢筋的依据。

6）为保证池壁、顶板模板支撑的牢固，在底板上距池壁内侧、与池壁平行方向2m、4m处设Φ22吊环钢筋，高出底板砼面150mm，间距为2000mm，池壁以及顶板施工时，将支撑脚手架与吊环连接，能很好的保证支撑脚手架的稳定性，吊环钢筋设置锚入深度应为底板厚度的2/3，严禁直接置于垫层上。

吊环钢筋示意图如下：

图2吊环钢筋埋设示意图

7）墙、柱竖向插筋要保证在底板下的锚固长度，插筋高度依具体整根钢筋长度而定，并要与底板上、下层钢筋绑扎牢固，伸出底板以上部分适当用横向钢筋或钢管固定，以防墙、柱插筋在砼浇筑过程中发生位移。

8）为防止钢筋保护层垫块被压碎，底板砼保护层垫块用细石砼制作，配比同底板同等级砼，按间距@500梅花形布置，严禁以钢筋垫钢筋。

5.2止水钢板、止水带

施工缝按设计要求预埋止水钢板和橡胶止水带，见下图。

图3止水钢板、橡胶止水条埋设示意图

1）止水钢板安装施工

止水钢板采用3×

300mm无锈点钢板。

工艺流程：

止水钢板定位→固定→接头焊接→检查验收。

（1）止水钢板定位（坡道部位除外）：

止水钢板应放置在外墙中间，两端弯折处应朝向迎水面。

沿竖向设置和每道水平止水钢板交圈焊接严密。

水平钢板止水带确定水平标高后，应根据建筑物的标高控制点在钢板止水带上口拉通线，以保持其上口平直。

（2）采用钢筋焊接固定钢板，最好不要直接焊接在结构筋上，而是采用斜向钢筋焊接固定。

在钢板止水带下口焊短钢筋，以支撑钢板，其长度应以混凝土板墙钢筋网片厚度为准，不能过长，以防沿短钢筋形成渗水通道。

短钢筋中心位置应焊止水带，以阻断渗水路线。

短钢筋一般间隔1000mm左右设置1个，间距过小则增加成本和工作量，间距过大则钢板止水带易弯曲，浇筑混凝土时受振动易变形。

（3）钢板的接头采用焊接，两块钢板的搭接长度不小于50mm，两端均应满焊，如图4所示。

焊缝高度不低于钢板厚度。

焊条应采用结420结构钢焊条。

焊接之前应进行试焊，调试好电流参数：

电流过大易烧伤甚至烧穿钢板；

电流过小又起弧困难，焊接不牢固。

（4）施工完毕后，报质检站、监理、甲方验收。

图4止水钢板焊接示意图

2）止水条安装施工

止水条采用30×

30mm遇水膨胀橡胶止水条。

（1）工艺流程：

施工缝混凝土表面清理→粘贴遇水膨胀止水条→隐蔽工程验收→木工封模

（2）操作工艺：

A.施工缝混凝土表面清理：

粘贴BW遇水膨胀止水条前，用钢丝刷、油灰刀、毛刷，将施工缝已硬化的混凝土表面的水泥浮浆、杂物及灰尘清理干净，保持干燥；

B.粘贴遇水膨胀止水条：

a.水平施工缝粘贴止水条：

将包裹在BW遇水膨胀止水条粘结面的隔离纸撕掉，利用止水条的自粘性，把止水条直接粘贴在施工缝混凝土表面上，根据图纸设计要求，遇水膨胀止水条粘贴在外墙厚度1/2处；

b.用滚筒滚压BW遇水膨胀止水条上表面，使遇水膨胀止水条与混凝土表面粘结严密、牢固，还需沿遇水膨胀止水条每隔1000mm（转角500mm）加钉一个水泥钢钉，以协助固定；

c.遇水膨胀止水条需要接头时，可将遇水膨胀止水条端头侧面部位用多用刀切成斜面，剥去搭接部位的隔离纸，利用遇水膨胀止水条本身的可粘性，将遇水膨胀止水条侧面以搭接60mm长粘贴在一起，用滚筒滚压止水条上表面，使遇水膨胀止水条的搭接面粘结严密、牢固即可。

C.下一工序混凝土浇筑：

BW遇水膨胀止水条粘贴完毕，经隐蔽工程验收合格后，揭去止水条表面隔离纸，方可进行木工封模；

（3）季节性施工：

BW遇水膨胀止水条不宜在雨天和五级及以上风天施工，作业环境温度不低于5℃。

如寒冷天气可采取辅助增温方法，在保证作业环境温度不低于5℃的环境下，进行遇水膨胀止水条粘贴施工。

（4）成品保护：

A.遇水膨胀止水条应存放在室内，库房应整洁、平整，无火源，自然通风要好，库房温度不得高于40℃，并应远离高温热源及油脂等污物；

B.遇水膨胀止水条施工完毕后，应及时进行下一工序的混凝土浇筑。

如确因客观原因导致混凝土浇筑时间间隔较长时，应及时覆盖保护材料（塑料薄膜等）以防止污染、阳光长时间照射，避免雨淋、水泡；

C.浇筑下一工序混凝土时，应避免混凝土直接冲击遇水膨胀止水条，导致遇水膨胀止水条位移、脱落；

D.在安装粘贴过程中，应防止遇水膨胀止水条受污染和受水的作用，以免景响使用效果，遇水膨胀止水条粘贴以后尽快浇筑混凝土；

E.遇水膨胀止水条不得敲砸，不准往粘贴好后的遇水膨胀止水条上浇水，混凝土浇筑前，模板浇水湿润时间不宜过早，不得大量浇水引起积水。

（5）注意事项：

A.施工缝处混凝土表面一定要保持坚实、平整，不得有砂浆再次找平现象，如有凸、凹、松散部位，应剔至坚实面；

B.遇水膨胀止水条不慎短时间湿水时，需及时晾干后方可继续使用，以保证遇水膨胀止水效果；

C.整个混凝土施工缝处的遇水膨胀止水条要连续不断；

遇水膨胀止水条搭接头必须满足搭接长度、粘结严密；

遇水膨胀止水条水平向不得在转角处甩搭接头，竖向甩头需留在较高部位

D.遇水膨胀止水条自生产日起一年内，其性能指标应符合《高分子防水材料第3部分遇水膨胀橡胶》GB/T18173.3—2002的规定，逾期需经再次复试检验，待检验报告合格后方可继续使用。

5.3模板

底板和池壁模板采用现场配制的多层木胶板模板，外侧竖向龙骨为100×

100mm木方，横向龙骨为2根ø

48钢管，对拉钢筋采用ø

14螺纹钢筋，采用3型卡与钢管龙骨连接固定。

底板模板为沿外侧四周支设，高度80cm。

同时根据设计池壁施工缝距底板上表面不得小于500mm的要求，和底板模板同时支设800mm池壁模板。

池壁内外池壁

均采用吊模。

底板及池壁模板支设详见下图5。

图5底板模板施工示意图

5.4混凝土

1）采用机械：

底板混凝土采用混凝土泵车浇筑，泵车停车点设于基坑西侧，应提前将泵车停靠点整平夯实。

2）凝土浇注顺序：

自北向南一层循环浇筑，每个浇筑循环宽3～5m。

本工程底板厚800mm，混凝土强度等级C30，抗渗等级S8，坍落度要求140～160mm，混凝土初凝时间不小于6小时。

底板混凝土采用一台天泵浇筑，浇筑应连续进行，混凝土浇筑过程中不得产生施工冷缝。

3）池壁吊模内混凝土浇筑：

吊模内混凝土需待底板内混凝土浇筑完毕1h后进行。

浇筑时，在钢板止水带两侧均匀下灰，尤其是浇筑到钢板止水带高度范围，不得只在一边下灰，以避免引起钢板止水带偏斜，造成两侧混凝土厚度不均。

4）混凝土振捣：

底板及基础吊模内混凝土均采用插入式振捣器振捣，振捣时应快插慢拔，底板混凝土振捣时振点双向间距为振捣棒作用半径的1.5倍（约30cm），振捣吊模内混凝土时沿止水钢板两侧下棒，振点间距为30cm。

混凝土振捣时间以混凝土表面不再下沉；

表面泛浆且不再冒出气泡为宜，但不得过振，以避免导致混凝土离析。

吊模内混凝土振捣时振捣棒应插入下层混凝土5cm，以保证接茬良好。

混凝土振捣时振捣棒不得直接触动模板、钢筋、止水带及预埋管件，以防其移位变形。

为避免50cm高池壁表面出现较多气泡，应采取二次振捣（即在吊模内混凝土浇筑完毕间歇20～30分钟后对其进行二次振捣，二次振捣时振捣棒一次性插入底部后随即缓慢拔出）。

二次振捣的同时设专人用手锤轻击模板外侧面，确保能尽量将聚集在模板侧面的气泡排出。

5）收面：

底板表面为原浆压光面，分三遍压实赶光。

6）养护：

底板混凝土养护采用蓄水养护法，待底板混凝土终凝后蓄水养护，蓄水深度50—100㎜，养护3天；

3天后为保证后续施工，撤除水坝改用湿麻布袋片浇水养护，养护期共计14天，以使混凝土初期缓慢降温，减低温度应力影响。

6、池壁及顶板

6.1钢筋

1）准备工作

钢筋绑扎前先在水池底板上弹出墙边线、模板检查线、预留洞口、预埋套管尺寸线及墙钢筋标高控制线，并检验无误。

根据墙边线校正墙、插筋的直度，清理干净钢筋上的浮渣，并将施工缝处凿毛，用水冲洗干净。

检验墙钢筋的品种、规格、形状及尺寸是否与钢筋放样单相符，如有错误及时改正。

2）绑扎

墙钢筋的垂直度及水平筋间距主要依靠T形筋控制，故绑扎前一定要将T形筋校正到位，梯形筋间距3m。

墙钢筋绑扎时，先上、下各固定1～2道水平筋，划上竖筋分档标志，然后绑其余竖筋。

墙钢筋要求逐点绑扎，绑丝头一律扣向墙体里侧。

墙筋双层网片之间支撑采用Φ6对拉支撑筋，双向间距1000mm，梅花形布置。

3）连接

墙立筋、水平筋均采用闪光焊对接，同截面内有接头钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为50%（《给水排水构筑物施工及验收规范》第5.2.16条）。

6.2模板

1）模板构造:

墙模板采用木胶板现场配制，木胶板厚度为12mm，竖向龙骨为100×

100mm方木，横向龙骨为ø

48钢管，墙模板支撑系统为ø

48钢管、顶托、钢丝绳。

2）模板配制:

模板配制的工艺流程为：

方木过压刨→选多层板→钉板→钻穿墙螺栓孔→弥补钉子眼。

3）模板安装:

墙、柱模板安装工艺流程：

弹线→钢筋绑扎、验收→模板安装→模板调整及加固验收。

池壁模板详见附图1。

6.3混凝土

池壁多为高度大且相互交错，混凝土浇筑难度大，故混凝土浇灌及振捣时必须细致操作，以保证混凝土的施工质量。

1）混凝土浇筑前应细致检查模板轴线、断面尺寸及标高、预留洞、预埋管件的数量、尺寸、标高是否与设计相符，模板支撑是否有松动，如发现问题及时处理。

混凝土浇筑前将施工缝处清理干净，并浇水湿润。

先浇筑一层50～100mm厚与混凝土同配比去石子水泥砂浆，再进行上部混凝土的浇筑。

2）随着混凝土的浇筑进度应提前将模板洒水湿润。

3）混凝土浇筑顺序为逐墙分层循环浇筑。

每层浇筑高度不大于0.5m，以保证混凝土的浇筑质量及避免因一次性浇筑过高而造成胀模。

4）预留洞口及预埋套管处混凝土应坚持先底部，再两侧，最后浇筑顶部混凝土的原则，浇筑两侧混凝土时要同时下料并同时振捣，并保持两侧混凝土浇筑时的高度基本一致。

5）墙混凝土振捣应分段设专人负责，并挂牌标识，以避免漏振。

混凝土振捣时振点间距应控制在30cm以内，振捣上层混凝土时插入下层混凝土50mm（可在振捣棒上做出深度标志），以确保上、下层混凝土结合良好。

6）墙混凝土的养护：

在混凝土终凝以后，池顶板蓄水养护。

模板拆除后，在墙体两侧挂麻袋片继续喷淋养护，使混凝土表面始终处于湿润状态，养护期不少于14天。

养护期间，应用水泵排走养护流下的水，以避免基坑积水。

6.4回填土

土方回填应在混凝土达到设计强度80%以上时方能进行。

1、