清远蓄能电站压力钢管制安质量控制实施细则Word文档下载推荐.docx
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（1）《清远蓄能电站厂房工程引水压力钢管招标文件》；
（2）《水电站压力钢管设计规范》（SL281-2003）；
（3）《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-2007）；
（4）《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-2006）；
（5）《涂漆通用技术条件》（SDL014-85）；
（6）《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105-95）；
（7）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）；
3开工许可申请
1、距压力钢管制造与安装项目开工35天前，施工承建单位应根据施工图纸、设计要求、技术规范、制造安装条件、作业水平等编制钢管制造及安装施工组织报监理部批准。
压力钢管制造及安装施工组织设计应包括下列内容：
1）工程概述（应包括制造及安装项目、工程量及合同工期要求）。
2）压力钢管工程加工厂场地布置、制造和安装质量保证体系、制作及安装进度计划、工程量等。
3）钢管制造安装工艺设计。
4）焊接工艺评定及焊接工艺设计。
5）压力钢管防腐涂装工艺措施。
6）钢管的运输、安装方法和吊装工艺。
7）主要制造、运输、安装拟投入的设备。
8）劳动组织、作业人员培训与人力资源配置。
9）制造与安装安全保证措施及焊缝探伤工艺。
10）其他按合同文件规定应报送或说明的情况。
2、承建单位应在距压力钢管开工制造28天前，根据设计技术要求、结构特点、施工条件、材质状态等，完成焊接工艺设计并按评定规范进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定使用母材和实际工程使用材质规格相同，不同施焊方式（即手工焊、半自动焊、自动焊等）均应分别做焊接工艺评定，试验取样应符合规范要求；
通过焊接工艺评定确定下述参数，并报送监理部批准：
1）焊接材料、焊剂、自动焊保护气体；
2）坡口型式、坡口间隙；
3）预热温度、层间温度、后热温度及时间；
4）焊接参数、焊接位置、焊接层数、道数；
5）电力特性；
6）消除焊接残余应力的工艺；
7）质量检查的方法及标准；
8）焊缝的机械性能；
9）设计文件和规范需要确定的其他参数。
上述报送文件连同审签意见单一式8份，经承建单位项目经理签署后递交监理机构，经监理机构审议后限时返回审签意见单6份，原文不退回。
审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”及“修改后重新报送”三种。
除非承建单位接到的批复意见为“修改后重新报送”，否则承建单位可即时向监理机构申请开工许可证，监理部将于接受承建单位申请后的24小时内开出相应工程的开工许可证或开工批复文件。
监理机构对施工所进行的任何对照检查、检验和审核，并不意味着可以减轻承建单位所应负的合同责任。
如果承建单位未能按期向监理机构报送开工申请所必须的材料样品、文件和资料，因而造成施工工期延误和其它损失，均由承建单位承担全部合同责任。
若承建单位在限期内未收到监理机构应退回的审签意见单或批复文件，可视为已通过审议。
3、施工单位在施工组织设计审批后提出开工申请，具体应向监理部提交下列资料：
1）材质抽检质量证明。
2）焊接上岗人员，防腐人员，无损探伤检测人员的资质证明。
3）测量工具是符合国家标准的量具。
4）测量放样控制点。
5）钢管加工制作图。
4、开工申请在计划开工前14天上报监理部，监理部在开工前7天内答复。
5、监理部组织有关单位对焊接工艺评定结论进行评审。
6、开工申请以及相应的批复作为确定合同工期的重要依据，如果施工单位未能按期向监理部报送开工申请造成工期延误时，由施工单位承担合同责任。
4压力钢管制安过程
1、压力钢管制造开始前，承建单位应按合同规定及监理机构指示对钢材及焊接材料的品种、规格及其质量进行认真检查与检验，以确保所使用的钢材及其辅助材料质量满足要求。
这些检查与检验内容包括：
1）钢材出厂质量检验合格证（包括炉号、批号，机械和化学性能等）。
2）钢板出厂无损探伤报告及承建单位抽查无损探伤报告。
3）焊接材料（包括焊材、焊剂）出厂质量检验合格证。
4）涂料品牌、质量标准及出厂质量检验合格证。
5）其他在工程中使用的材料质量检验合格证。
2、承建单位应在距单项压力钢管开工制造7天前，完成开工项目制造或安装准备工作并报监理机构检查。
制造或安装准备工作报检内容主要包括：
1）根据设计图样绘制部件制造加工图样。
2）绘制钢管和水工建筑物结合部位连接支承图。
3）制造、安装及焊接作业人员名单、施焊等级证书及上岗证，防腐人员及资质证书。
4）测量工具应通过校定并符合国家计量标准。
5）无损探伤人员名单及资质证。
6）主要设备（包括制造、安装、运输、吊装、无损探伤、测量等）的到位情况。
7）测量放样控制点完成并报经监理机构认证。
8）设计技术交底及制造、安装等技术交底完成。
3、承建单位应按照合同文件规定和设计技术要求，对购进的所有材料和制作工艺进行检查和试验检测，并报监理机构审批。
钢管制造和安装过程中，不允许使用不合格或未经批准使用的材料，不允许进行未经批准的施工程序和施工工艺。
一旦发现使用不合格材料和不合格成品或违反上述规定的，承建单位应按监理工程师指示立即更换或纠正，并承担其合同责任。
4、承建单位应建立健全三级质检体系，实行质量跟班监督制度，按照报经批准的钢管制造和安装措施计划，按章作业、文明施工。
1）承担放样、下料、卷制、防腐、焊接、吊装、运输、安装、检验和测量等技术工作的管理、质检与作业人员应经技术培训合格并挂牌上岗。
2）按报经监理机构批准的焊接工艺进行焊接作业。
3）在生产性焊接中每500m焊缝长度应辅以带板焊接，带板焊接后应以与焊接工艺评定相同程序进行质量检验。
4）确需焊接的安装临时部件不允许锤击，应距母材3mm切割后磨平，可用渗透法探伤。
5）焊接时不允许任意引弧或电弧擦伤，当个别发生弧坑时，应用磁粉或渗透检查有无裂纹，当有缺陷时应按焊接工艺评定的程序补焊后磨平。
6）预热温度由焊接工艺评定确定，施工中应有明显的指示器以便监理工程师检查，加热宽度是板厚的6倍。
7）焊缝焊接完成后，当焊接工艺评定需后热的板厚时，应按要求温度后热保温。
8）600MPa级高强度低合金钢36mm板厚以上的焊缝应作消除焊后残余应力处理，消除残余应力的方法应报监理机构批准。
5、焊材保管应有干燥的仓库，并建立合格的二级库。
焊接使用前应烘干（温度250℃）保温1~2小时，使用时应有保温桶并保持通电，随用随取。
焊材放置超过4h应送回二级库烘干，但不能超过二次。
6、每条纵缝、环缝组装完成并在制造单位三级检验合格的基础上，报经监理工程师对坡口型式、坡口间隙、坡口及坡口附近（15cm内）的光洁度和清洁度、坡口错位、预热温度、施焊人员上岗证等检查合格，并签署开焊许可证后，才能进行焊接作业。
7、压力钢管的制造、安装必须按规定分别标注醒目的标记，并就制造和安装的规格、数量、位置及相应工序进行编号。
8、压力钢管制造与安装的质量检查与检验应在承建单位质检部门三级自检合格的基础上，填写施工质量终检合格（开工、仓）证，报监理工程师进行检查和检验认证。
经监理工程师检查和检验合格并签证后方可进行下一道工序作业。
9、施工过程中，监理工程师有权对承建单位现场作业记录和原始资料进行检查。
监理工程师还将对重要作业工序进行巡视、跟踪和检查监督，发现违反技术规程规范作业，监理工程师可采取口头违规警告、书面违规警告，直至指令返工、停工等方式予以制止。
由此造成的经济损失与工期延误，由承建单位承担合同责任。
10、施工过程中，承建单位应加强技术管理，做好原始资料的记录、整理和工程总结。
并按合同文件规定和监理部要求，每周向监理部报送本周的作业周报和下周的作业计划。
当作业计划发生变动应说明变动原因。
13、压力钢管的制造和安装过程中，若因设计文件（包括设计技术要求）或制造与安装条件发生变更，承建单位应在实施变更28天前，向监理部报送压力钢管制造和安装调整措施计划。
调整措施计划应对变更调整的依据，变更调整对合同工期、制造与安装质量和合同支付的影响作出专项说明。
14、压力钢管的制造和安装应按报经批准的作业措施和年、季、月度计划执行。
若制造或安装计划发生较大调整，承建单位应在确保年、季计划完成的基础上，申报调整制造和安装的季、月计划调整，并在调整计划实施的7天前报送监
组装调圆
（加支撑）
图4-1 压力钢管制造及安装施工主要工序控制流程图
5压力钢管制安质量控制要求
5.1材料
（1）具有钢材出厂合格证、质量证明书、炉号、批号、机械性能、化学性能、供货状态等达到设计规范要求。
（2）具有出厂探伤报告及施工单位超声波探伤检验报告和机械性能抽检报告。
（3）钢板按钢种，厚度分类堆放，垫离地面，并设有明显标记，进行遮盖以防止有机物污染。
（4）焊接材料出厂证明，材质应是符合焊接工艺评定通过的焊条、焊丝和焊剂，并存放于标准库房内。
（5）涂料出厂合格证和质量证明书。
5.2钢管瓦片卷制
（1）钢板应按设计图样和批准的制造详图放样，放样或经数控切割下料的钢板允许公差应符合表5-1规定。
（2）钢板焊缝坡口、灌浆孔等应采用机械加工并应通过焊接工艺评定。
（3）编号、管号、分段、节、块、水流方向等用钢印或油漆（高强钢不允许用钢印）标记。
表5-1 钢板划线允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
宽度和长度
±
2
对角线相对差
3
对应边相对差
4
矢高
0.5
（4）卷板方向应和钢板压延的方向一致，卷板只能在卷板机上成形，高强度调质钢不允许锤击和火焰校正。
瓦片在自由状态固定在平台上，用弦长1m的弧形样板检测，样板弧线和瓦片内表面之间间隙应小于2mm。
（5）除设计文件另有规定外，喷丸除锈清洁度应达到内壁Sa2.5级、外壁Sa2.0级，并用样板比照检测；
表面粗糙度50~90μm，用粗糙度仪检测。
（6）明段内外壁涂油漆，钢衬段外壁涂改性水泥砂浆，钢管内壁涂油漆。
在焊缝中心两侧各15cm不涂漆（砂浆），以免影响焊接质量。
焊缝两侧的涂装应在单元工程验收前按标书要求完成。
5.3钢管管节制造
1、直管节制作
（1）钢管管节组圆应在平台上进行，其管口不平度允许偏差应小于3mm。
（2）管节组圆测量应在焊接后进行，其实际周长与设计周长差不应超过±
24mm，相邻管节周长差不应大于10mm。
（3）管节组圆纵缝焊缝坡口应符合焊接工艺评定要求，其对口错牙不应大于2mm。
（4）管节组圆形成管节后，控制弧度段内壁应用弦长1.2m弧形样板检查弧度，其纵缝处间隙不应大于4mm。
（5）钢管椭圆度不应大于30mm（椭圆度指相互垂直的两直径差最大值，至少测两对直径）。
（6）椭圆度调到允许误差范围内后方可装管节加劲环。
加劲环的垂直度、椭圆度、焊缝间隙应控制在规范（DL5017-93）允许误差范围之内。
2、伸缩节的制造
伸缩节内外套筒的卷制工艺和管节制造相同，其允许误差：
（1）弧面样板在纵缝处不大于2mm，其他部位不大于1mm。
（2）在伸缩节全长范围内检查上、中、下三个断面，椭圆度±
2.5mm，至少测量四对直径。
（3）伸缩节的内外套管最大和最小间隙与平均间隙差应不大于平均间隙的10%，伸缩行程与设计行程偏差不得超过±
4mm。
（4）伸缩节的橡皮盘根制成整圈填入，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。
3、方变圆管制造
（1）方变圆管必须合理排料，合理布置焊缝。
严禁出现十字缝。
（2）方变圆管钢管分块时，其组成环缝间距应不小于10倍的板厚。
且不小于300㎜同时大于3.5rt（r：
钢管半径。
T：
钢管壁厚）
（3）圆弧段按照图纸尺寸进行放样、下料。
下料时，左、右两侧各留200mm加工余量。
本工程圆弧段的加工采用冲压方式，加工设备为600t压机。
5.4钢管拼装
（1）只有当管节质量检验合格并报经监理工程师认证后才能进行相邻管节之间的组装与焊接。
管节组装环缝焊接可单节到钢管安装槽组焊，也可根据吊运能力在钢管厂组焊成吊运单元到现场焊接，以减少现场安装环缝焊接工作量。
（2）管节之间环缝焊接应满足下列条件：
管节环缝焊接时，管口椭圆度不应大于5D/1000，且不大于40mm，至少测量两对直径，管口环缝对口错位不应大于2mm。
（3）钢管安装中心高程和里程应符合表5-2规定。
表5-2 钢管安装中心高程和里程质量评定表
项
次
项目
允许偏差（mm）
检验工具
检验位置
合格
优良
钢管内径D，m
D≤3
3<
D≤6
D>
6
△1
始装节管口里程
5
钢板尺、钢尺、垂直球或激光指向仪
始装节在上、下游管口测定，其余管节管口中心只测一端管口
△2
始装节管口中心
与蜗壳、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心
10
12
其他部位管节的管口中心
15
20
25
（4）钢管安装时管节应有足够的内外支撑，以保证钢管在吊运和安装过程中的刚度及稳定，使之在混凝土浇筑过程中不发生变形，内支撑在外包混凝土达到一定强度才能拆除；
明管段外支撑在分层浇筑混凝土时应分层进行切割，以保证钢管在混凝土内可伸缩（明管段钢管和混凝土之间有弹性垫层）。
（5）钢衬段钢管灌浆完成后应封堵灌浆孔，焊接应按焊接工艺评定工序实施，并在焊后磨平。
5.5钢管焊接
5.5.1焊缝分类
一类焊缝：
管壁纵缝，凑合节环缝。
二类焊缝：
管壁环缝，加劲环对接焊缝。
三类焊缝：
不属一、二类的其他焊缝。
5.5.2焊接环境
焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时应停止焊接工作。
1风速：
气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s。
2相对湿度大于90％时。
3雨雪环境。
4环境温度：
碳素钢－20°
C以下，低合金结构钢－10°
C以下，高强钢及不锈钢0°
C以下。
5.5.3焊接实施
（1）压力钢管质量保证工序：
焊接工艺评定，生产性焊接试验，生产性焊接，钢管制造及安装焊接。
（2）严格按照焊接工艺评定进行实焊。
压力钢管申请开工前施工单位应根据设计技术要求，结构特点，母材焊材状态等，按照焊接工艺评定规程进行焊接工艺评定，针对不同的施焊方式（手工焊，埋弧焊，气保焊等），分别进行评定，试验取样应符合规范要求。
（3）焊接工艺评定经监理组织审查批准后，方可申报开工申请，下达开工令后，进行生产性焊接试验，验证焊接工艺程序和工艺。
（4）施焊前，应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除千净。
并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。
（5）定位焊：
钢板焊接前预热，预热长度大于50mm，间距100～400mm，并距端部30mm以上；
对于吊装的工卡具割除时应距母材管壁3mm切割后磨平，并用渗透法探伤，不得采用锤击法。
（6）焊接过程中不得随意引弧或电弧擦伤，当发现弧抗时，应用磁粉或渗透检查有无裂纹等缺陷，若有应按照焊接工艺评定的程序补焊后磨平。
（7）预热及后热温度，应有明显的标示以便监理工程师检查，预热宽度焊缝两侧各大于3倍的板厚，且不小于100mm，贴角焊缝要预热。
（8）焊材保管应有干燥的库房，使用前烘干（温度300～350℃）保温1~2小时，使用时采用保温桶，随用随取。
（9）焊材应有严格的取用制度，并跟踪记录。
（10）执行开焊许可证制度，每条纵缝、环缝组装后，必须经监理工程师检查坡口型式，坡口间隙错位，预热温度等达到要求后方准焊接；
焊接应采用多层多道、分段倒退的原则进行小电流施焊。
环缝应逐条焊接，不得跳焊。
5.5.4焊缝检测
（1）无损探伤应在焊接完成24h以后进行。
（2）无损探伤检测采用超声探伤和射线探伤，和染色渗透、磁粉探伤等辅助检查方法。
（3）每个部位单条焊缝的检查比例为
超声波探伤100%，
超声波探伤50%，
对于超声波探伤检查可疑的波形不能准确判断时，采用射线复验。
以上比例为每一个部位单条焊缝，并包含全部丁字接头部位，对可疑的质量缺陷部位应增加辅助检查。
设计文件另有规定的，按设计文件规定执行。
（4）无损探伤的检验标准
超声波探伤：
依据GB11345-89《钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BⅠ级为合格；
二类焊缝BⅡ级为合格。
X射线探伤：
依据GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级为合格，二类焊缝Ⅲ级为合格。
表5-3 无损探伤质量等级评定表
5.5.5焊缝外观检测及质量评定标准
焊缝外观检测及质量评定标准见表5-4。
表5-4 焊缝外观质量评定表
项次
质量标准
备注
裂纹、夹渣
不允许
外观用肉眼检查，必要时用5倍放大镜检查
沿焊缝长度
咬边
δ≤10，咬边深度不大于0.5
δ>
10，咬边深度不大于1.0
连续咬边长度不应大于100，两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长的10%
δ—板厚
对接焊缝超高△h
δ≥10，△h=1.0~2.0
10，△h=2.0~3.0
钢板尺或焊接检验规
焊缝宽度
盖过每边坡口2~3，并平缓过渡
角焊缝尺寸和超高
K=6~12，△K=
，△h<
K>
2，△K=
1.5
K—焊脚高
△6
气孔
不允许有气孔
1.0直径气孔每米不多于3个，其间距不小于20
1.5直径气孔每米不多于3个，其间距不小于20
肉眼检查，必要时用5倍放大镜检查
优良焊缝不允许表面有气孔
5.5.6焊缝缺陷处理
（1）当发现质量缺陷时，承建单位应认真分析缺陷的成因和消除质量缺陷的措施，并按焊接工艺评定的程序进行修补。
（2）当每项制造或安装件的同类质量缺陷修补超过二次时，承建单位应分析原因，研究提出修补技术措施和质量预控措施，并报经监理机构批准后才能实施。
（3）每处缺陷修补不宜超过两次（高强钢一次），并有施工单位总工批准的书面修补技术措施，经监理部审批后实施。
（4）修补时预热范围大于原预热范围的1.5倍，预热温度比主缝预热温度高20℃～30℃，修补焊接40h后进行探伤检查。
5.6涂装
（1）油漆品种应根据设计文件执行，油漆生产的产品规格和质量符合国家有关标准。
（2）钢管内外壁用喷砂除锈，除锈等级均应达到GB8923规定的Sa2.5级，表面粗糙度应达到：
厚浆重涂料60μm～100μm，质量评定标准见表5-5。
表5-5钢管管壁光洁度评定标准
项目
质量标准
钢管内壁防腐蚀表面处理
管壁用压缩空气喷砂除锈，彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘水分等，露出灰白色金属光泽
管壁用压缩空气喷砂除锈、使之达到GB8923-88标准规定的Sa2.5级标准，表面粗糙度为60～100μm
合格标准用肉眼检查，优良标准除用肉眼检查外，还应用标准图片或样板对照检查
安装焊
缝两侧
（3）钢管内壁涂料为1层底漆，1层面漆，漆膜总厚度为250～300um；
外壁涂刷水泥浆封闭，水泥浆厚度为1500um。
（4）采用高压无气喷涂工艺，要求漆膜均匀，不能出现离析现象。
（5）表面处理喷砂所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应过滤。
（6）当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。
（7）涂料涂装
1）钢管除锈后应尽快涂装，一般应在4h内完成，晴天和正常大气条件下最长不超过12h。
2）在环缝两侧各200m范围内不喷涂，焊前应先涂装耐焊防腐底漆一道25um；
以免坡口生锈，环缝焊接时先清除防锈漆，环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料。
3）当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度低于大气露点以上3℃及环境温度低于10℃时，不得进行涂装。
4）涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷，水泥浆涂层厚度基本一致，沾着牢固，不起粉状。
（8）钢管内壁涂装质量评定标准见表5-6。
表5-6钢管管壁涂装质量评定标准
检验工具和方法
钢管内壁涂料涂装
管壁涂装的层数、层厚、间隔时间和注意事项均按厂家说明书规定进行，经外观检查涂层均匀，表面光滑颜色一致，无皱皮、脱皮、气泡、挂流、漏刷等缺陷
管壁涂装表面质量达到合格标准；
涂层厚度符合设计要求；
无针孔；
用刀划检查涂层粘附力应不易剥离
外观用肉眼检查或用5倍放大镜检查涂层厚度，用电磁或磁力测厚计检测，针孔用直流电探测器检测；
粘附力检查用刀在涂层上划一个60。
X字型切口，顺着裂口边缘撕剥
安装焊缝两侧
（9）漆膜厚度检查，湿膜厚度采用SHJ湿膜测厚仪，干膜厚度采用电磁或磁力测厚仪测定，在单节钢管的二端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最少厚度值不低于设计厚度的85%。
（10）针孔检查：
采用直流电探测器对全面积进行扫描，凡是被击穿部位均应用砂轮机打磨补涂直至扫描合格。
（11）附着检查，使用专用硬质量刀具在涂层上划一个夹角为60。
度的切口进行抽查，划透涂层直到基底，用胶带粘划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。
6验收及质量评定
6.1验收项目划分
（1）压力钢管制造与安装质量检验以作业工序为基础，分部分项工程和单元工程划分进行。
（2）分部分项工程和单元工程划分见监理部有关文件。
6.2工序验收
（1）压力钢管的制造、安装按工序组焊，上道工序验收合格后，方可进行下道工序，在组装三检合格的基础上，监理工程师出具开焊证。
（2）施工单位上报钢管制造安装进度计划，验收前应提前3天通知监理工程师，并将三检单报送监理部。
（3
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