最新apqp先期产品质量策划Word文档格式.docx
《最新apqp先期产品质量策划Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《最新apqp先期产品质量策划Word文档格式.docx（63页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
SCHOENLEBER
注：
本APQP中文版由上海通用汽车采购部供应商质量和开发组织翻译，根据中国实际情况进行了修订。
本程序的解释权归供应商开发小组所有。
主要的更改和变化
1.强调了GMAPQP在全球范围内的统一性和严密性。
2.对APQP各阶段工作明确定义为17项任务，对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。
3.在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、使用程序、质量策划、分供方要求等。
对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序等明确要求。
4.供应商报价时应同时提交初始DFMEA、PFMEA、控制计划、过程流程图等质量文件，并在定点时作为评审内容之一。
5.供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划。
6.定点前要召开定点策略会议，评审RFQ、潜在供应商的资格、SOR、项目进度要求等。
7.定点前采购员、SQE等要进行技术评审，以评审供应商的报价文件，确认供应商有能力满足GM的进度、设计、制造能力、包装等要求。
8.在定点前和项目中，由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。
9.通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决问题，以减低项目风险。
10.APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状况和解决问题。
11.APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向GM作出书面承诺。
12.在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。
13.通过“LESSONLEARNED”程序吸取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。
并在项目中积累新的经验教训。
需要主机厂建立LESSONLEARED数据库。
14.对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行APQP。
15.对GM负责设计的，要求PE负责完成并提供DFMEA，并主持KCDS研讨会以确定KPC。
16.对PFMEA严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。
17.在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求。
18.建立供应商和GM之间详细的联络清单。
前言…………………………………………………………………………………………………I
主要更改和变化…………………………………………………………………………………...II
目录………………………………………………………………………………………………..III
手册内容说明……………………………………………………………………………………...V
顾客监控/供应商监控矩阵………………………………………………………………………VI
APQP过程模型流程…………………………………………………………………………….VII
APQP任务定义
任务1：
产品定点策略会议………………………………………………………………………...1
任务2：
技术评审…………………………………………………………………………….……..3
任务3：
APQP风险评估与定点………………………………………………………….…..…….5
任务4：
供应商项目评审……………………………………………………………………..…….7
任务5：
进度表/问题清单………………………………………………………………….………11
任务6：
可行性分析可制造性承诺……………………………………………………….….……12
任务7：
流程图…………………………………………………………………………….……….14
任务8：
DFMEA..………………………………………………………………………….……….16
任务9：
设计评审……………………………………………………………………….………….18
任务10：
量具、工装与设备评估……………………………………………………...………….20
任务11：
GP—11预样件与样件材料………………………………………………….………….22
任务12：
PFMEA开发…………………………………………………………………..…………24
任务13：
控制计划……………………………………………………………………...………….26
任务14：
GP—12早期生产遏制………………………………………………………..…………28
任务15：
PPAP….………………………………………………………………………..…………30
任务16：
节拍生产（GP—9）…………………………………………………………….………32
任务17：
经验教训……….…………………………………………………………………………34
附件
附件2—复杂系统/分总成供应商APQP管理策划………………………………………………36
附件3—术语……………………………………….………………………………………………39
附件----GM1927文件
GM1927----1APQP项目计划
GM1927----2APQP进度表
GM1927----3供应商质量要求声明（SOR）
GM1927----4要求的质量信息
GM1927----5APQP问题清单
GM1927----6关键方会议检查清单
GM1927----7早期风险评估
GM1927----10经验教训程序
GM1927----13技术评审检查清单
GM1927----14APQP启动会议检查清单
GM1927----15APQP启动会议介绍
GM1927----16过程控制计划审核工作表
GM1927----17GM&
供应商项目联系人清单
GM1927----18主要相关方会议日程安排
GM1927----19制造可行性分析信
GM1927----20持续过程能力
GM1927----21风险顺序数总结
对于复杂系统/分总成供应商的特定文件
GM1927----23M直接采购检查清单
GM1927----24M供应商项目评审
GM1927----25M分供方项目状态表
GM1927----26M分供方详细状态
GM1927----27检具设计表
GM1927----28PEMEA风险评估表
手册内容说明
每一章节是按任务号参照，并包括以下内容：
●任务名称
●任务责任人
●任务进度（大致）
●任务描述
●特定任务完成时的交付内容
●交付内容接受方
●完成具体任务的必需输入，包括每一输入的来源
●资源清单—这包括完成任务所涉及的组织的人员
●方法—任务与目的的简要描述
●SQE责任—所需措施的简要描述
●供应商责任—所需措施的简要描述
●参考资料与附加信息
附件包含所有GM特定的APQP表和文件，它们将在实施APQP的整个过程中使用APQP，任务定义1至17中指导每一个表或文件的特定应用。
文件采购
GM全球APQP
本文件中包括在此GM全球APQP手册（GM1927）中所参照的所有具体的GMAPQP表和文件，可以加以拷贝使用。
也可以通过网址上GM的SupplyPower而获得此手册和所有的文件。
GM通用程序（GP）
可以通过与BoiseCascade公司办公室产品科联系，而获得所参照的所有的GM通用程序（GP），电话号码为1-888-216-0371，传真：
1-888-216-0603
AIAG文件
所参照的所有AIAG特定文件可以通过与汽车工业行动组织（AIAG）联系而获得，其电话号码为：
01-248-358-3003。
也可以通过访问网址www.AIAG.ORG来订购文件。
在欧洲，请与CARWIN有限公司联系，电话：
44-1708-861333。
对供应商的说明：
此手册意在成为一份综合性和“包罗一切”的文件，然而，在某种情况下可能会出现问题。
若您对本手册的任务部分有任何问题，请与您相应的SQE联系。
顾客与供应商监控APQP
以下矩阵描述了顾客或供应商监控的APQP之间的责任差异。
供应商负责实施在矩阵中供应商一栏中所示的所有“R”活动，而无论其零件的APQP是否为顾客或供应商监控。
若零件指定为由顾客监控的APQP，GM的代表可以监控和批准APQP活动。
顾客监控供应商监控
APQPAPQP
APQP活动供应商GM供应商GM
1
关键方会议
NA
R
2
技术评审
S
3
风险评估与采购
4
供应商项目评审
A
I
5
进度表/问题清单
6
可行性分析与制造承诺
7
过程流程图
I*
8
DFMEA
R
（1）S
（2）
9
设计评审
S
（2）R
（1）
10
量具、工装与设备评审
11
GP-11
12
PFMEA
13
控制计划
14
GP-12
15
PPAP
16
节拍生产（GP-9）
17
经验教训
R负责（GM或供应商）
A批准--GM批准交付内容
S支持交付内容的完成（GM或供应商）
I通知—SQE决定是否需要评审交付内容
C咨询
NA不适用
可以由GM评审，作为PPAP的一部分（取决于PPAP等级）
产品质量先期策划（APQP）
第一步：
定点前活动
第二步：
计划与定义项目
第三步：
产品设计与开发
第四步：
过程设计与发展
A．采购员召开定点策略会议
B．采购部发出RFQ
C．采购员召开技术评审
D．采购员/SQE/工程师进行WWPAPQP
评估
在RFQ中增加供应商质量SOR
经验教训添加到RFQ上
WWPAPQP评估
定点推荐
初始进度表
、过程流程图、
PFMEA
与控制计划
小组可行性承诺
A．SQE策划进行APQP启动会议
B．SQE主持APQP启动会议
C．供应商提供进度表、问题清单
、
过程流程图、PFMEA
、控制
计划等的更新
D．初始设计
与量具、工装与设备的
评审
初始的进度表
、问题清单、过
程流程图
、PFMEA、控制计划
安排研讨会日期（KCDS）
更新经验教训
A．SQE参加设计评审，和研讨会
B．SQE对检具与工装概念评审
C．SQE评审过程流程图、PFMEA
和控制计划的标准文件
D．GM相关部门
批准GP-11相关计
划
E．项目评审#2
更新过程流程图
、PFMEA和
检具、工装与设备概念
可行性承诺#2
更新的进度表与问题清单
A．SQE参加设计评审并提出经验教
训
B．SQE评审检具与工装设计
C．SQE指导过程流程图
、PFMEA
、控制计划
的更新
D．SQE评审防错&
RPN降低计划
E．批准GP-11样件、模块与系统
F．SQE更新风险评估
G．进行项目评审#3
经更新的过程流程图
、控制计划、
进度图表
、未解决的问题清单
完成量具与工装设计
可行性承诺#3
GP-12计划
可追溯性
更新WWPAPQP评估
第五步：
产品与过程验证
第六步：
反馈、评估与纠正措施
A．SQE进行先期PPAP
和工装现场评
审
B．SQE对PPAP进行评审和状态确定
C．进行按节拍生产（GP-9）
D．进行项目评审#4
PPAP和按节拍生产
状况
可行性承诺#4
更新的进度表
与问题清单
A．供应商进行GP-8和更新控制计划
B．完成GP-12
C．总结经验教训，并更新DFMEA/
D．完成APQP
更新控制计划
用经验教训更新DFMEA
/
全球程序
任务编号：
1
任务名称：
产品定点策略会议
任务责任人：
采购员、SQE参加会议
任务时间安排：
采购定点前
任务描述：
产品定点策略会议的目的是要让所有GM的关键方参与选定产品项目的先期采购过程，以制订和理解采购定点过程、内容、进度和策略，保证RFQ（报价要求）包含报价所需的所有信息。
所有产品定点前都应举行此会议。
关键方在会上审核关键项目信息和“典型日程安排”（GM1927）中涉及的进度。
交付内容：
一般的功能性要求应列入工程SOR（要求声明）之中。
确定关键及非关键产品，如SOR要求，供应商准备ADVP&
R表并得到GM批准。
关键方对过程内容、进度与采购定点策略达成一致。
供应商研讨会指南和预期（技术设计问题/进度、小组成员、调查表等）。
技术评审的目标日期。
沟通策略—关键方信息交流的程序。
APQP问题清单（GM1925-5）。
交付内容接受方：
采购*、工程*、供应商质量*、市场、PC&
L及其他相关人员
*关键方会议必须出席者
必需的输入：
输入源：
技术文件产品工程师
（BOM—材料清单、SOR—要求声明、SSTS/CTS—分系统/零件技术规范等）
ADV—（分析/开发/验证）程序任务和交付内容产品工程师
投标人清单（量化质量指标）采购员
以前项目的经验教训采购员/SQE/工程师
项目相关信息关键方（参照GM1927-18）
资源：
采购、供应商质量、工程
方法：
●在采购项目计划中明确产品定点策略会议日期
●采购员向关键方发出会议邀请
●采购员举行会议（典型的日程安排GM1927-18）
●关键方讨论和评审项目信息和进度
●相关人员讨论有关要求：
--技术文件中工程要求评审
--供应商质量要求声明
--售后和IPTV（每千辆车缺陷数）要求
●评审潜在投标人清单，以保证只向符合GM标准的供应商发出询价要求（RFQ），并确定需要进行潜在供应商评估（PSA—潜在供应商评审）或实施选择供方小组评定程序（STEP—采购定点小组评估过程）的供应商。
●计划有关设计问题的供应商研讨会（若适当）：
----准备供应商研讨会问题，并确定日期。
1续
（续）
定义核心小组（部分核心成员），该小组应：
出席供应商研讨会、根据研讨会的结论总结并改进功能要求。
●关键方讨论过程、内容、进度以及策略并达成一致，使之成为具体的RFO并交给供应商。
●采购员应明确先期采购程序中的每一步骤的时间节点，以及关键方在每一步骤中的要求，并审核实施方案。
SQE责任：
●参加会议。
●明确采购过程中的SQE的角色。
●与其它相关方一起，评审SQ（供应商质量）在SOP（正式生产）中规定的要求。
●了解定点产品（零部件的功能）。
●了解进度要求（定点和项目）。
●确定产品的追溯性要求。
●了解排序计划。
●对投标清单上的供应商及其表现进行评审。
●确定由于表现不佳而需制定业务计划的供应商。
●准备研讨会问卷内的SQ问题。
●提供可借鉴的经验教训。
（利用经验教训综述GM1927-10）。
●
确定模块和复杂系统需求，确认项目管理要求。
●和采购员一起确认直接采购的零件职责都已定义，完成GM1927-23M表（如适用），确保表中内容和采购合同一致。
●审核产品定点策略会议检查清单（GM1927-6）。
●启动APQP问题清单程序，包括需强调解决的问题。
应当考虑遗漏的技术信息，关于模块化决策等因素。
●确定功能/在线终检要求。
附加信息：
供应商质量要求声明（GM1927-3）
必要质量信息承诺（GM1927-4）
问题清单（GM1927-5）
产品定点策略会议检查清单（GM1927-6）
经验教训综述（GM1927-10）
关键方会议议程（GM1927-18）
2
技术评审
采购员（SQE参加会议）
技术评审是由供应商、采购员、工程师、SQE出席的会议，其它有关代表参加。
会议的目的是为了评审报价文件，以确保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生产符合通用要求的零件（任何与零件生产有关的项目，包括进度、设计、制造能力、包装等）
●在采购定点过程中确定有能力和可留用的供应商
●对相关供应商的初始WWPAPQP风险评估GM1927-7
●更新的APQP问题清单GM1927-5
采购、SQE、产品工程师
供应商质量历史记录SQE
ADVP&
R（分析/开发/验证计划和报告）首页GM1829（如果SOR要求）供应商
初始SFMEA/DFMEA框图供应商
所需质量信息（GM1927-4）供应商
样件计划供应商
复杂系统/分总成的输入
直接采购的清单采购员
延用零部件联系人清单采购员
采购、工程、供应商质量、供应商
●采购员邀请潜在供应商参加技术评审会议。
●供应商陈述有关进度、设计能力（若适用），设计零件的可制造性，质量过程，包装与运输等事宜。
●供应商陈述在所需质量信息承诺GM1927-4中所列的具体的质量议题。
●供应商提供小组可行性承诺（QS-90004.2.3.3）。
●SQE跟踪以往经验教训，提出要求（GM1927-10）。
●在技术评审结束时，采购员、SQE和产品工程师完成WWPAPQP评估GM1927-7。
●在会议之前，评审供应商报价中所提供的具体文件，并准备问题。
●提出有关质量与零部件/系统可制造性相关的任何问题。
●提出有关供应商对RFQ文件包中有关质量方面要求的答复。
●简短介绍“经验教训”。
●参加WWPAPQP风险评估GM1927-7。
●完成技术评审检查清单GM1927-13（建议）。
●确保供应商理解供应商质量SOR（建议）。
●该要求在签署采购定点建议表之前完成。
●更新APQP问题清单（GM1927-5）中与供方满足质量要求的能力相关的问题点。
●完成所需的供应商走访计划（对新供应商的PSA—潜在供应商评审或STEP—采购定点小组评估过程）。
若不举行技术评审，SQE应当在WWPAPQP评估之前，评审供应商提交的作为报价的质量信息。
所需的输入应从采购员和GM工程师处获取。
2续
供应商责任：
●供应商必须和报价一起提供“所需质量信息”（GM1927-4）。
●在技术评审时，希望供应商评估以下信息：
1．初始进度表。
供应商应强调可能影响有关过程质量/按时提交零件的工装/实验问题。
2．评审制造设施。
它位于何处？
已营运多长时间？
需要对设施做什么修改，以满足RFO产量要求？
3．GMSQE最近评审的时间（请说明评审的类型）。
4．初始过程流程图（包括任何特殊装配技术、实验方法和所使用的遏制步骤）。
5．为满足IPTV目标而制定的计划。
6．类似零部件能力研究应同时提供防错、数据分析，计划中必须包括记录。
7．AIAGAPQP附件F-小组可行性承诺。
8．承诺保证成功完成项目的人力资源：
具备必要的任务所需的技能和培训。
9．提供以往项目的证据，以证明有足够的经验生产此产品。
APQP问题清单（GM1927-5）
WWPAPQP风险清单（GM1927-7）
经验教训过程评审（GM1927-10）
3
WWPAPQP风险评估&
定点
采购员负责采购推荐/SQE和采购员负责WWPAPQP风险评估
初始WWPAPQP风险评估作为采购推荐时的输入
第二次WWPAPQP风险评估将在Prototype/整车验证期间进行
WWPAPQP风险评估是一种工具，用以评估车辆早期开发过程中存在的潜在问题，并确定应对哪些零部件和/或供应商给予更多的重视。
它旨在对所有新的零部件/供应商进行评估。
供应商的选择应以质量保证为前提，且应获得所有关键方的批准。
包括所有复杂系统/分总成在内的零件都应填写WWPAPQP风险评估表GM1927-7。
●在采购定点会议上将评审初始评估
●根据WWPAPQP风险评估结果将确定GM在APQP过程中的参与程度
●采购推
升级会员 