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1、SCHOENLEBER注：本APQP中文版由上海通用汽车采购部供应商质量和开发组织翻译，根据中国实际情况进行了修订。本程序的解释权归供应商开发小组所有。主要的更改和变化1. 强调了GM APQP在全球范围内的统一性和严密性。2. 对APQP各阶段工作明确定义为17项任务，对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。3. 在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、使用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序等明确要求。4. 供应商报价时应同时提交初始DFMEA、PFME

2、A、控制计划、过程流程图等质量文件，并在定点时作为评审内容之一。5. 供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划。6. 定点前要召开定点策略会议，评审RFQ、潜在供应商的资格、SOR、项目进度要求等。7. 定点前采购员、SQE等要进行技术评审，以评审供应商的报价文件，确认供应商有能力满足GM的进度、设计、制造能力、包装等要求。8. 在定点前和项目中，由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。9. 通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解

3、决问题，以减低项目风险。10. APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状况和解决问题。11. APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向GM作出书面承诺。12. 在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。13. 通过“LESSON LEARNED”程序吸取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立LESSON LEARED数据库。14. 对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行APQP。15. 对GM负责设计的，要求PE负责完

4、成并提供DFMEA，并主持KCDS研讨会以确定KPC。16. 对PFMEA严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。17. 在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求。18. 建立供应商和GM之间详细的联络清单。前言I主要更改和变化.II目录.III手册内容说明.V顾客监控/供应商监控矩阵VIAPQP过程模型流程.VIIAPQP任务定义任务1：产品定点策略会议.1任务2：技术评审.3任务3：APQP风险评估与定点.5任务4：供应商项目评审.7任务5：进度表/问题清单.11任务6：可行性分析可制造性承诺.12任务7：流程图.14任务8：DFMEA.16任务9：

5、设计评审.18任务10：量具、工装与设备评估.20任务11：GP11预样件与样件材料.22任务12：PFMEA开发.24任务13：控制计划.26任务14：GP12早期生产遏制.28任务15：PPAP.30任务16：节拍生产（GP9）.32任务17：经验教训.34附件附件2复杂系统/分总成供应商APQP管理策划36附件3术语.39附件-GM1927文件GM1927-1 APQP项目计划GM1927-2 APQP进度表GM1927-3 供应商质量要求声明（SOR）GM1927-4 要求的质量信息GM1927-5 APQP问题清单GM1927-6 关键方会议检查清单GM1927-7 早期风险评估GM

6、1927-10 经验教训程序GM1927-13 技术评审检查清单GM1927-14 APQP启动会议检查清单GM1927-15 APQP启动会议介绍GM1927-16 过程控制计划审核工作表GM1927-17 GM&供应商项目联系人清单GM1927-18 主要相关方会议日程安排GM1927-19 制造可行性分析信GM1927-20 持续过程能力GM1927-21 风险顺序数总结对于复杂系统/分总成供应商的特定文件GM1927-23M 直接采购检查清单GM1927-24M 供应商项目评审GM1927-25M 分供方项目状态表GM1927-26M 分供方详细状态GM1927-27 检具设计表GM1

7、927-28 PEMEA风险评估表手册内容说明每一章节是按任务号参照，并包括以下内容： 任务名称 任务责任人 任务进度（大致） 任务描述 特定任务完成时的交付内容 交付内容接受方 完成具体任务的必需输入，包括每一输入的来源 资源清单这包括完成任务所涉及的组织的人员 方法任务与目的的简要描述 SQE责任所需措施的简要描述 供应商责任所需措施的简要描述 参考资料与附加信息附件包含所有GM特定的APQP表和文件，它们将在实施APQP的整个过程中使用APQP，任务定义1至17中指导每一个表或文件的特定应用。文件采购GM全球APQP本文件中包括在此GM全球APQP手册（GM1927）中所参照的所有具体的

8、GM APQP表和文件，可以加以拷贝使用。也可以通过网址上GM的SupplyPower而获得此手册和所有的文件。GM通用程序（GP）可以通过与Boise Cascade公司办公室产品科联系，而获得所参照的所有的GM通用程序（GP），电话号码为1-888-216-0371，传真：1-888-216-0603AIAG文件所参照的所有AIAG特定文件可以通过与汽车工业行动组织（AIAG）联系而获得，其电话号码为：01-248-358-3003。也可以通过访问网址www.AIAG.ORG来订购文件。在欧洲，请与CARWIN有限公司联系，电话：44-1708-861333。对供应商的说明：此手册意在成为

9、一份综合性和“包罗一切”的文件，然而，在某种情况下可能会出现问题。若您对本手册的任务部分有任何问题，请与您相应的SQE联系。顾客与供应商监控APQP以下矩阵描述了顾客或供应商监控的APQP之间的责任差异。供应商负责实施在矩阵中供应商一栏中所示的所有“R”活动，而无论其零件的APQP是否为顾客或供应商监控。若零件指定为由顾客监控的APQP，GM的代表可以监控和批准APQP活动。顾客监控 供应商监控APQP APQP APQP活动 供应商 GM 供应商 GM1关键方会议NAR2技术评审S3风险评估与采购4供应商项目评审AI5进度表/问题清单6可行性分析与制造承诺7过程流程图I*8DFMEAR（1）

10、 S（2）9设计评审S（2） R（1）10量具、工装与设备评审11GP-1112PFMEA13控制计划14GP-1215PPAP16节拍生产（GP-9）17经验教训R 负责（GM或供应商）A批准-GM批准交付内容S 支持交付内容的完成（GM或供应商）I 通知SQE决定是否需要评审交付内容C 咨询NA 不适用可以由GM评审，作为PPAP的一部分（取决于PPAP等级）产品质量先期策划（APQP） 第一步：定点前活动第二步：计划与定义项目第三步：产品设计与开发第四步：过程设计与发展A 采购员召开定点策略会议B 采购部发出RFQC 采购员召开技术评审D 采购员/SQE/工程师进行WWP APQP评估在

11、RFQ中增加供应商质量SOR经验教训添加到RFQ上WWP APQP评估定点推荐初始进度表、过程流程图、 PFMEA与控制计划小组可行性承诺A SQE策划进行APQP启动会议B SQE主持APQP启动会议C 供应商提供进度表、问题清单、过程流程图、PFMEA、控制计划等的更新D 初始设计与量具、工装与设备的评审初始的进度表、问题清单、过程流程图、PFMEA、控制计划安排研讨会日期（KCDS）更新经验教训A SQE参加设计评审，和研讨会B SQE对检具与工装概念评审C SQE评审过程流程图、PFMEA和控制计划的标准文件D GM相关部门批准GP-11相关计划E 项目评审#2更新过程流程图、PFME

12、A和检具、工装与设备概念可行性承诺#2更新的进度表与问题清单A SQE参加设计评审并提出经验教训B SQE评审检具与工装设计C SQE指导过程流程图、PFMEA、控制计划的更新D SQE评审防错&RPN降低计划E 批准GP-11样件、模块与系统F SQE更新风险评估G 进行项目评审#3经更新的过程流程图、控制计划、进度图表、未解决的问题清单完成量具与工装设计可行性承诺#3GP-12计划可追溯性更新WWP APQP评估第五步：产品与过程验证第六步：反馈、评估与纠正措施A SQE进行先期PPAP和工装现场评审B SQE对PPAP进行评审和状态确定C 进行按节拍生产（GP-9）D 进行项目评审#4P

13、PAP和按节拍生产状况可行性承诺#4更新的进度表与问题清单A 供应商进行GP-8和更新控制计划B 完成GP-12C 总结经验教训，并更新DFMEA/D 完成APQP更新控制计划用经验教训更新DFMEA/全球程序任务编号： 1任务名称： 产品定点策略会议任务责任人： 采购员、SQE参加会议任务时间安排： 采购定点前任务描述： 产品定点策略会议的目的是要让所有GM的关键方参与选定产品项目的先期采购过程，以制订和理解采购定点过程、内容、进度和策略，保证RFQ（报价要求）包含报价所需的所有信息。所有产品定点前都应举行此会议。关键方在会上审核关键项目信息和“典型日程安排”（GM1927）中涉及的进度。交

14、付内容： 一般的功能性要求应列入工程SOR（要求声明）之中。确定关键及非关键产品，如SOR要求，供应商准备ADVP&R表并得到GM批准。关键方对过程内容、进度与采购定点策略达成一致。供应商研讨会指南和预期（技术设计问题/进度、小组成员、调查表等）。技术评审的目标日期。沟通策略关键方信息交流的程序。APQP问题清单（GM1925-5）。交付内容接受方： 采购*、工程*、供应商质量*、市场、PC&L及其他相关人员*关键方会议必须出席者必需的输入： 输入源：技术文件 产品工程师（BOM材料清单、SOR要求声明、SSTS/CTS分系统/零件技术规范等） ADV（分析/开发/验证）程序任务和交付内容 产

15、品工程师投标人清单（量化质量指标） 采购员以前项目的经验教训 采购员/SQE/工程师项目相关信息 关键方（参照GM1927-18）资源： 采购、供应商质量、工程方法： 在采购项目计划中明确产品定点策略会议日期 采购员向关键方发出会议邀请 采购员举行会议（典型的日程安排GM1927-18） 关键方讨论和评审项目信息和进度 相关人员讨论有关要求：-技术文件中工程要求评审-供应商质量要求声明-售后和IPTV（每千辆车缺陷数）要求 评审潜在投标人清单，以保证只向符合GM标准的供应商发出询价要求（RFQ），并确定需要进行潜在供应商评估（PSA潜在供应商评审）或实施选择供方小组评定程序（STEP采购定点小

16、组评估过程）的供应商。 计划有关设计问题的供应商研讨会（若适当）：-准备供应商研讨会问题，并确定日期。 1续（续）定义核心小组（部分核心成员），该小组应：出席供应商研讨会、根据研讨会的结论总结并改进功能要求。 关键方讨论过程、内容、进度以及策略并达成一致，使之成为具体的RFO并交给供应商。 采购员应明确先期采购程序中的每一步骤的时间节点，以及关键方在每一步骤中的要求，并审核实施方案。SQE责任： 参加会议。 明确采购过程中的SQE的角色。 与其它相关方一起，评审SQ（供应商质量）在SOP（正式生产）中规定的要求。 了解定点产品（零部件的功能）。 了解进度要求（定点和项目）。 确定产品的追溯性要

17、求。 了解排序计划。 对投标清单上的供应商及其表现进行评审。 确定由于表现不佳而需制定业务计划的供应商。 准备研讨会问卷内的SQ问题。 提供可借鉴的经验教训。（利用经验教训综述GM1927-10）。 确定模块和复杂系统需求，确认项目管理要求。 和采购员一起确认直接采购的零件职责都已定义，完成GM1927-23M表（如适用），确保表中内容和采购合同一致。 审核产品定点策略会议检查清单（GM1927-6）。 启动APQP问题清单程序，包括需强调解决的问题。应当考虑遗漏的技术信息，关于模块化决策等因素。 确定功能/在线终检要求。附加信息：供应商质量要求声明（GM1927-3）必要质量信息承诺（GM1

18、927-4）问题清单（GM1927-5）产品定点策略会议检查清单（GM1927-6）经验教训综述（GM1927-10）关键方会议议程（GM1927-18） 2 技术评审 采购员（SQE参加会议） 技术评审是由供应商、采购员、工程师、SQE出席的会议，其它有关代表参加。会议的目的是为了评审报价文件，以确保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生产符合通用要求的零件（任何与零件生产有关的项目，包括进度、设计、制造能力、包装等） 在采购定点过程中确定有能力和可留用的供应商 对相关供应商的初始WWP APQP风险评估GM1927-7 更新的APQP问题清单GM1927-5 采购、SQE、产品工程师供

19、应商质量历史记录 SQEADVP&R（分析/开发/验证计划和报告）首页GM1829（如果SOR要求） 供应商初始SFMEA/DFMEA框图 供应商所需质量信息（GM1927-4） 供应商样件计划 供应商复杂系统/分总成的输入 直接采购的清单 采购员 延用零部件联系人清单 采购员 采购、工程、供应商质量、供应商 采购员邀请潜在供应商参加技术评审会议。 供应商陈述有关进度、设计能力（若适用），设计零件的可制造性，质量过程，包装与运输等事宜。 供应商陈述在所需质量信息承诺GM1927-4中所列的具体的质量议题。 供应商提供小组可行性承诺（QS-9000 4.2.3.3）。 SQE跟踪以往经验教训，提

20、出要求（GM1927-10）。 在技术评审结束时，采购员、SQE和产品工程师完成WWP APQP评估GM1927-7。 在会议之前，评审供应商报价中所提供的具体文件，并准备问题。 提出有关质量与零部件/系统可制造性相关的任何问题。 提出有关供应商对RFQ文件包中有关质量方面要求的答复。 简短介绍“经验教训”。 参加WWP APQP风险评估GM1927-7。 完成技术评审检查清单GM1927-13（建议）。 确保供应商理解供应商质量SOR（建议）。 该要求在签署采购定点建议表之前完成。 更新APQP问题清单（GM1927-5）中与供方满足质量要求的能力相关的问题点。 完成所需的供应商走访计划（对

21、新供应商的PSA潜在供应商评审或STEP采购定点小组评估过程）。若不举行技术评审，SQE应当在WWP APQP评估之前，评审供应商提交的作为报价的质量信息。所需的输入应从采购员和GM工程师处获取。 2续供应商责任： 供应商必须和报价一起提供“所需质量信息”（GM1927-4）。 在技术评审时，希望供应商评估以下信息：1 初始进度表。供应商应强调可能影响有关过程质量/按时提交零件的工装/实验问题。2 评审制造设施。它位于何处？已营运多长时间？需要对设施做什么修改，以满足RFO产量要求？3 GM SQE最近评审的时间（请说明评审的类型）。4 初始过程流程图（包括任何特殊装配技术、实验方法和所使用的

22、遏制步骤）。5 为满足IPTV目标而制定的计划。6 类似零部件能力研究应同时提供防错、数据分析，计划中必须包括记录。7 AIAG APQP附件F-小组可行性承诺。8 承诺保证成功完成项目的人力资源：具备必要的任务所需的技能和培训。9 提供以往项目的证据，以证明有足够的经验生产此产品。APQP问题清单（GM1927-5）WWP APQP风险清单（GM1927-7）经验教训过程评审（GM1927-10） 3 WWP APQP风险评估&定点 采购员负责采购推荐/SQE和采购员负责WWP APQP风险评估 初始WWP APQP风险评估作为采购推荐时的输入 第二次WWP APQP风险评估将在Prototype/整车验证期间进行 WWP APQP风险评估是一种工具，用以评估车辆早期开发过程中存在的潜在问题，并确定应对哪些零部件和/或供应商给予更多的重视。它旨在对所有新的零部件/供应商进行评估。供应商的选择应以质量保证为前提，且应获得所有关键方的批准。 包括所有复杂系统/分总成在内的零件都应填写WWP APQP风险评估表GM1927-7。 在采购定点会议上将评审初始评估 根据WWP APQP风险评估结果将确定GM在APQP过程中的参与程度 采购推