零件的分析Word格式.docx

零件的分析Word格式.docx

《零件的分析Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《零件的分析Word格式.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

基本尺寸（mm）

加工余量等级

加工余量数值（mm）

说明

E面

C、D面

F面

G、H面

Φ100H7孔

121

100

125

6级

5级

4

3

底面，双侧加工

底面，侧面

底面

侧面，底面

孔降级，双侧加工

由参考文献【1】表4.3－4可得铸件主要尺寸的公差，如表1－2所示。

表1－2主要毛坯尺寸及公差（mm）

主要面尺寸

零件尺寸

总余量

毛坯尺寸

E面距离Φ32孔底的尺寸

D面轮廓尺寸

F面距E面的尺寸

G面轮廓尺寸

3×

Φ7上表面距下表面尺寸

6×

28

69

10

8

4+4

32

129

77

132

14

12

1.3工艺规程设计

1.3.1定位基准的选择

精基准的选择：

连接座上Φ40H6的孔是设计基准，又是装配基准，用它做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其他各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。

这样定位比较稳定，加紧方案也比较简单，可靠，操作方便。

粗基准的选择：

选择连接座上Φ125h6外圆柱面和6×

Φ7孔所在凸台面装夹定位，为粗基准，主要考虑以下几点：

第一，在保证各加工表面均有余量的前提下，使重要孔的加工尽量均匀；

第二，这样还能保证定位准确、夹紧可靠。

最先进行机械加工的表面是精基准Φ40H6和E面，可采用的定位装夹方案：

方案一：

用锥柄心轴插入Φ40H6孔内，用螺栓固定，这样即可限制工件除Z轴旋转自由度以外的五个自由度，在加工时只需将锥柄心轴装入法兰盘即可，定位可靠，简单方便。

方案二：

用专用夹盘夹持。

Φ125的外圆柱面，以6×

Φ7的凸台定位，则也可限制5个自由度，该方案虽在理论上可行，但该零件为薄壁类零件，恐怕加持会有夹痕，影响零件的表面粗糙度值，故采用方案一。

1.3.2制定工艺路线

根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定个表面的加工方法如下：

E面：

粗车；

C面和H面：

粗车－半精车；

D面和G面：

粗车－半精车－精车；

Φ17.5未铸出孔：

钻－扩；

Φ40未铸出孔:

钻－扩－铰；

Φ7和6×

Φ7的孔：

钻；

螺纹孔：

钻孔－攻螺纹。

根据基准先行、先面后孔的原则：

先加工出E面和Φ40的孔，然后加工其他圆柱面和孔。

初步拟定加工工艺路线如下：

工序号

工序内容

20

30

40

50

60

70

80

90

110

120

130

140

150

160

铸造

时效

涂漆

粗车E面

粗车半精车精车C、D面

钻扩Φ17.5孔

钻扩Φ32的孔

钻扩铰Φ40的孔，倒C1角

精车C面

粗车F面

粗车半精车G面H面

精车G面

粗车Φ100的孔

精车Φ100的孔并倒角

钻3×

Φ7的孔

钻6×

钻4×

M5底孔，孔口倒角C0.5攻螺纹4×

M5深10

检验

入库

上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但有些工序问题还需讨论。

如粗精车E面时，Φ40孔的A基准还未达到所需精度造成C面对A圆跳动误差较大，所以应该放在50工序后面。

修改后的工艺路线如下：

序号

涂底漆

扩Φ32孔

扩铰40孔，并倒C1角

粗半精车G、H面

粗车Φ100孔

精车Φ100孔

粗半精车C、D面

精车D面

Φ7孔

M5底孔，孔口倒角C0.5，攻螺纹4×

1.3.3选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。

其生产方式为以通用机床和专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。

工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

粗车半精车C、E、G、H面，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床，选择C6132D卧式车床（参考文献【1】表8.1－1）。

选择硬质合金刀片A310（参考文献【1】表8.2－2）、专用夹具和游标卡尺。

精车D、G面，用D110硬质合金刀片采用专用夹具和外径千分尺。

Φ17.5的孔采用锥柄麻花钻、锥柄扩孔复合钻、扩时倒角采用专用夹具和内径千分尺。

钻Φ7的孔采用立式钻床Z5125A、专用夹具。

加工工序设计

1.粗精车D面工序

查文献【1】表3.2－2粗半精车外圆加工余量得精加工ZN1.5mm。

已知D面总余量为ZD为4mm。

故粗加工余量ZN粗=4-1.5=2.5mm。

　如图尺寸链所示，精车以Φ125定位，D到A孔轴线的工序尺寸即为设计尺寸XN精=1210-0.04/2=60.50-0.02则粗车D面工序尺寸XN－A粗=62mm。

　查文献【1】表3.2－6得，粗加工公差等级为IT12～IT13，取IT=12，其公差TD－A粗=0.18mm，所以XD－A粗=62+0.090.09mm。

　校核精车余量：

ZD精=（62-0.18）-（60.5+0）=1.32mm

故余量足够。

　查文献【1】表8.4－1，f=0.6mm/rap=3mm

校核机床功率：

参考文献【2】表8－56V=1.7m/s

主轴转速

n=1000V/πd=1000×

1.7/3.14×

129=4.2r/s

根据机床说明书，取n=4r/s

V=πdn10-3=1.62m/s

F=9.81×

60-0.15×

270×

0.60.75×

1.62-0.15×

0.92×

0.95

=2371N

切削功率：

P=FV10-3=2371×

1.62×

10-3=3.84Kw

由机床说明书查得：

机床电机功率Pe=5.5kw，取机床传动效率为η=0.8，

P=3.84＜Peη=5.5×

0.8=4.4kw

机床功率足够。

2.钻扩铰Φ32孔至Φ40H6孔工序

Φ40H6孔的扩铰余量参考文献【3】表8－17取Z扩=1.5mm，Z铰=0.5mm，

由此可算出：

Z钻=40/2-32/2-1.5-0.5=2mm

各工部余量及工序尺寸和公差列于下表：

各工部余量及工序尺寸和公差（mm）

加工方法

余量

公差等级

工序尺寸及公差

Φ40H6表面

钻孔

扩孔

铰孔

2

1.5

0.5

H8

H7

H6

Φ36+0.04-0.02

Φ39+0.023-0.010

Φ40+0.0160

参考文献【3】表9－44，取钻孔的进给量f=1.0mm/r。

参考文献【3】表9－48，用插入法求得钻孔的切削速度V=0.24m/s，由此算出转速为

n=1000v/πd=1000×

14.4/3.14×

36=128r/min

参考文献【4】得：

Ff=9.81×

42.7df0.8Kf=9.81×

42.7×

36×

1×

1=6780N

M=9.81×

0.021d2f0.8Km=9.81×

0.021×

1=129.6N·

m

它们均小于机床的最大进给力8650N和机床的最大扭矩力矩216N·

m，故机床刚度足够。

扩Φ39+0.023-0.010的孔，

参考文献【3】表8－9，并参考机床实际进给量，取f=0.6mm/r。

参考文献【4】，扩孔的切削速度为（1/2～1/3）v钻，故取V扩=1/2V钻=1/2×

16m/min=8m/min。

由此算出转速n=1000v/πd=1000×

8/3.14×

39r/min=158r/min。

按机床实际转速取n=160r/min。

参考文献【4】，铰孔的进给量取f=0.3mm/r。

参考文献【4】，取铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。

由此算出转速n=1000×

18/3.14×

40=143r/min。

按机床实际转速取n=145r/min，则实际切削速度为v=3.14×

40×

145/1000=18.2m/min。

3、粗精车G面工序

查文献【1】表3.2－2粗车精车外圆加工余量得精加工余量ZG精为1mm，已知G面总余量ZG总为4mm，故粗加工余量ZG粗=4mm-1mm=3mm。

如图尺寸链所示，精车G面以A面定位，G面至Φ40孔轴线的工序尺寸即为设计尺寸

XG－A精=1250-0.025/2=62.50-0.0125，则粗车G面工序尺寸XG－A粗=63.5mm。

参考文献【1】表3.7－8，得粗加工公差等级为IT12～IT13，取IT=12，其公差TG－A粗=0.18mm，所以，XG－A粗=63.5+0.09-0.09。

校核精车余量ZG精：

ZG精min=XG－A粗min-XG－A精max=（63.5-0.18）-（62.5+0）=0.82mm

查文献【1】表8.4－1，f=0.6mm/rap=3mm

参考文献【2】表8－56V=1.5m/s

1.5/3.14×

133=3.59r/s

根据机床说明书，取n=3.6r/s

V=πdn10-3=1.503m/s

1.55-0.15×

=2397N

10-3=3.6Kw

P=3.6＜Peη=5.5×

4、Φ100圆柱面加工工序

查文献【1】表5.6－7平面加工余量，得精加工余量ZN精为1mm。

已知N面总余量ZN总为3mm。

故粗加工余量ZN粗=3-1=2mm。

如图尺寸链所示，