管道安装施工工艺方案绝密Word格式文档下载.docx

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暂时不能安装的管子，应封闭管口。

5.2.3主要机具

5.2.3.1机械：

套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。

5.2.3.2工具：

工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。

5.2.3.3量具：

水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。

5.2.4作业条件

5.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。

5.2.4.2组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。

5.2.4.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。

5.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

5.2.4.5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

5.2.4.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。

5.2.4.7必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。

5.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。

5.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

5.2.4.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。

5.3材料质量控制要点

5.3.1压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN＞200mm时采用钢板卷管。

管道阀门采用截

止阀，DN＝15～40mm采用J11T-16内螺纹截止阀，DN≥50mm采用J41T-16法兰截止。

5.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

5.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。

不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。

5.3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行

标准进行外观检验，不合格者不得使用。

5.3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。

在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施

防止损坏或腐蚀。

5.3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；

并应按设计文件核对其型号，按介质

流向确定其安装方向。

5.3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工

作介质等。

5.3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。

试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。

5.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

5.4.2.6质量要求：

管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。

立管垂直度：

长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。

水平管道坡度偏差不得超过±

0.0005。

5.4.3压缩空气站工艺管道安装

5.4.3.1安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范内。

5.4.3.2管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复刷。

5.4.3.3经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀，接口平齐，无

咬口及砂眼等缺陷。

5.4.3.4应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为4D；

不应小于3D：

煨扁度不应大于管道

直径的8％。

5.4.3.5为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷却水干管用不通行地沟敷设，管道应尽量沿墙柱布置。

5.4.3.6管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002～003的坡度坡向贮气罐和油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直，在4m以内时。

允许偏差4mm,长度在在4m以上时，允许偏差12mm。

5.4.3.7若是从总管上引出支管，压缩空气管道必须从总管的上部开三通，支管与总管相交角度，—般施工采用的常用角为90°

、60°

、30°

、15°

等。

5.4.3.8由于压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度降至40°

左右，只有在输送管道较长或冷却温度不够的情况卜，需设补偿器，一般不需装没补偿器。

安装方形补偿器应进行预拉伸。

5.4.3.9压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振动。

5.4.4厂区和车间压缩空气管道安装

5.4.4.1压缩空气管道一般采用黑铁管、焊接钢管与无缝钢管三种钢材，DN＞200mm时采用钢板卷

管，在特殊情况下，也可以根据要求使用铜管和铝管。

5.4.4.2可用螺纹连接DN≤50mm的管子，填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；

用电焊连接DN＞50mm的管子。

5.4.4.3安装前检查管道和附件，除质量符合要求外，还要核实管径、型号等是否符合设计要求。

5.4.4.4管道应有顺流方向的0.002～0.003的坡度。

5.4.4.5管路系统中应牢固安装各种支吊架，要保证活动支架、固定支架位置正确。

5.4.4.6穿过墙壁或楼板时，应放置套管。

5.4.4.7进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面，用量大的用

户还需安装空气流量表。

5.4.4.8为除去安装过程中残留在管内的脏物，管路安装完毕后应进行压缩空气吹洗。

5.4.4.9对管道外表面进行防腐处理，对于不作保温层的管道的处理方法是先刷一层防锈漆，再涂刷一层浅色调和漆。

5.4.4.10北方寒冷地区的架空管道可采用保温措施。

5.4.4.11压缩空气管道能架空敷设，应考虑与热力管道、煤气管道和其他动力管道的布置统一，尽量共架敷设。

可沿建筑、构筑物外墙布置架空管道，也可穿越用气车间。

可根据表5.4.4.11的要求来确定压缩空气管道与其他建筑物及管线的净距。

表5.4.4.11厂区压缩空气管道与建、构物及其他管线的净距（m）

名称

水平净距

交叉净距

人行道路边和路面

道路边缘和路面

铁路钢轨外侧边缘

电力牵引的铁路钢轨面

非电力牵引的铁路钢轨面

架空线外边缘：

1.OkV以下

1.0～lOkV

35～llOkV

0.5

1.0

3.0

1.5

2.0

4.0

2.20

4.50

0.15

6.55

5.50

1.50

2.00

3.00

给水管、排水管

氧气管

非燃气管

热力管

乙炔管

电

穿有导线的电线管

裸导线、滑触线

0.25

0.l0

0.10

1.00

0.50

5.4.4.12地下敷设压缩空气管道，如没有热力网地沟时，可直接埋地敷设；

地下敷设时应尽量与热力管网布置在同一条线路上，并同沟敷设，按照热力管网确定地沟形式。

1在寒冷地区，为避免冻结管内水蒸气，要埋设在冰冻线以下，但管顶埋设深度最小不得小于0.7mm。

2当有地下水时，管底离地下水位线不得小于0.5m。

3穿越铁路或公路路基时，管道应加套管。

套管两端应伸出铁路公路路基不得小于lm。

4穿越道路或铁路时，管道交叉角不宜小于45°

，距道路路面不得小于0.7m，管顶距铁道轨面不宜小于1.2m。

5按照表5.4.4.12要求来确定埋地敷设的压缩空气管道与建筑物、构筑物和其他埋地管线的净距。

6埋地敷设的压缩空气管道外表面应根据土层腐蚀性来确定绝缘层类别并做防腐绝缘层。

表5.4.4.12厂区埋地压缩空气管道与建筑物、构筑物和其他埋地管线的净距（m）

建（构）筑物及架空管架基础边缘

无边沟的铁路铁轨外侧

铁路、道路排水沟边

无边沟的道路路面边缘

通信照明杆中心

木中心

围墙基础边

给水管

排水管

煤气管压力≤0.15MPa

煤气管压力0.15～0.3MPa

煤气管压力0.3～0.8MPa

氧气管、乙炔管

热力管和管沟

电力、电信电缆

排水暗渠

排水明沟

1.5（0.25）

1.0（0.15）

0.5（0.25）

5.5成品保护

5.5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。

5.5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。

5.5.3经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施

运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。

5.5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。

其支托架不得作为其他用途受力点。

5.5.5阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。

5.5.6安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。

5.6安全、环保措施

5.6.1安全措施

5.6.1.1安全教育

1新工人上岗前，必须对他们进行安全技术教育，学习国家有关部门关于安全生产和安全施工的

各项规定、安全技术规程，经考试合格后，才可上岗工作；

2考试合格后的新工人进入施工现场后，必须在老师傅的指导下熟悉施工现场和设备的有关知识

后，才能独立作业；

3特殊工种的工人，未经专门技术培训或未取得操作证者，不得独立作业；

4每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交待安全注意事项，指明工作区内的危险部位

及危险设备；

5集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配