无缝钢管的表面缺陷汇集Word文档格式.docx

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4）高合金钢管进口处的内折则由于穿孔时轧辊受力不均所致。

4、外折迭

钢管的外表面上呈螺旋形的折迭，其螺旋的方向与荒管在穿孔机上的螺旋方向相反，且螺距较大。

1）管坯表面上残存着裂纹或者耳子等缺陷。

2）钢质不良，有夹杂物或者严重的疏松。

5、轧制折迭：

钢管的外表面上呈规律性的折迭缺陷。

主要是由于穿孔机轧辊或轧管机轧辊的损伤造成的。

6、扎折：

轧制中，金属进入轧辊的间隙或管子失去稳定性，使之形成曲折，经定径后在钢管的表面上呈局部的凸起、凹入的皱折。

产身原因：

1）均整机出口管径大于定、减径机孔型。

2）调整不正确，轧辊错位，中心线不一致等。

3）定径机架次安装颠倒。

7、直道内折：

钢管的内表面呈对称或单条的直线形折迭，分布在钢管的全长或局部。

1）顶头磨损严重或粘上金属。

2）毛管的外径大于轧槽孔型宽度，内径过于大或管壁太薄。

3）穿孔机、轧管机的压下量分布不合理。

4）轧制的第二道前，90°

之翻转未翻好。

8、直道：

钢管的内外表面呈具有一定宽度和深度的直线形划痕，分布在钢管的全长或局部。

1）顶杆弯曲，使顶头偏斜拉伤内表面，均整时未完全碾平。

2）顶头磨损严重或粘上金属。

9、离层：

钢管管壁中或者内表面呈螺旋形或块状的分层破裂。

1）管坯中有非金属夹杂物及缩孔残余。

2）管坯有严重的疏松。

3）高合金钢管坯加热制度不合理。

10、结疤（包括翘皮）：

钢管的内外表面呈现斑疤。

1）润滑剂中混入夹杂物与表面的氧化铁皮结成硬块。

2）荒管的后端有耳子，在均整中脱落被压在钢管的外表面上形成结疤。

3）顶头质量不佳，易碎，其碎渣被压入内表面上。

4）在高合金钢管穿孔时，顶头表面被氧化或受料槽位置不当。

11、凹坑（又称凹陷）：

特征：

在钢管的内表面上呈无规律的局部凹陷和印痕。

产生原因：

1）由于结疤脱落或其它碰撞等外伤。

2）孔型表面粘有金属等物，使孔型表面形成凸块，压印在钢管的表面上。

12、凹面（又称碰瘪）：

钢管管壁呈现外凹里凸的现象而管壁无损伤。

1）在吊运中碰击以致产生碰瘪。

2）被矫直机咬入后甩动过大。

13、麻点（又称麻面）：

钢管的内表面上呈局部的点状细小麻坑，有的也周期性出现。

1）轧管机或定径机轧辊的轧槽粗糙，有细小的凸起。

2）钢管表面压入氧化铁皮或表面锈蚀严重。

3）钢管过酸洗表面产生针孔状、点状腐蚀。

4）当使用钼合金顶头穿制高合金钢管时，由于顶头的碰伤或预热温度过低，玻璃润滑剂没有熔化以及玻璃润滑剂的软化点过高，穿孔时易导致管的内壁麻坑。

14、凸面（又称鼓包）：

钢管的外表面上，呈现大小不均匀的有规律的鼓包。

自动轧管机的轧辊上有麻点或凹陷。

15、矫凹：

钢管表面呈现较圆滑的螺旋形凹陷。

1）矫直机轧辊角度太小。

2）压下量太大或因轧辊过分磨损产生尖棱。

16、擦伤：

钢管表面呈螺旋形或直线形沟状缺陷，大部分可看到沟底。

1）在穿孔机和均整机处造成的擦伤是由于导板和出口咀子损失或粘有氧化铁皮，顶头的磨损或前台辊道表面不光洁。

2）在轧管机处产生的擦伤，是由于穿孔机荒管外径大于轧管机的工作辊孔型宽度，或者回送辊中心线不一致。

3）其它的机械擦伤，如辊道、冷床、矫直和运输等方面的机械损伤。

17、内螺旋：

钢管的内表面呈现螺旋状的凹凸。

1）均整机扩径量过大。

2）轧辊、顶头等表面局部磨损。

3）轧辊直径太小或者磨损严重。

4）轧机调整不良，常换工具选择得不合理。

5）顶头弯曲，剧烈跳动。

6）荒管壁厚不均。

18、青线：

在钢管的外表面上呈现与定径机孔型开口处相对应的纵向直线形印痕。

1）轧辊错位或磨损严重。

2）轧槽车削不良。

3）均整机来料尺寸过大。

19、毛刺：

在钢管的端部沿圆周方向出现整圈或局部的切削残留锯齿状的薄片。

切管机刀片倾角不适当。

二、冷拔和冷轧钢管

1、擦伤：

钢管表面呈现长短不一、方向不定的无规则的擦痕，一般为直线形，均能看到其底。

1）退火时操作不当。

2）在吊运中划伤。

3）在矫直过程中，钢管在套筒处擦伤。

2、划道（又称拉丝、拉毛、直道、包括青线）

钢管内外表面上，呈现纵向直线形的、长短不一的划痕，多为沟状。

表面有损伤为划道，表面无损伤为青线。

1）毛管上有划道。

2）毛管上残存有氧化铁皮。

3）润滑剂涂层不良，引起摩擦增加，以致模具发热焊接金属。

4）内外模具硬度不够或不均，光洁度差。

5）锤头不良，过渡部分产生尖锐的棱角，模具磨损，造成划道。

3、抖纹（又称波纹、竹节形、环状）：

在钢管的外表面上，沿横向呈高低不平的整圈或半圈波形的环痕，有连续的，也有断续的，有时仅在表面。

1）钢管表面残留氧化铁皮或存有污物，摩擦力增加，拔制时产生振动。

2）打头处没有冲上小孔。

3）钢管润滑不良。

4）退火不均匀和含碳量较高的热轧钢管冷却速度过快造成钢质较硬。

5）模具的定径位置不正确。

6）开拉时链条震动。

4、凹坑（包括压痕）：

钢管表面呈面积不一的局部凹陷，有的呈周期性，也有的无规律。

缺陷表面有破伤为凹坑，表面无破伤的压痕。

1）废铁块、铁皮或其它污物粘附在钢管表面，在拔制或轧制时压入表面后有剥落而留下压痕。

2）矫直辊粘附了异物，在矫直过程中钢管表面压成凹坑。

5、麻点（又称麻面）

钢管表面成片的点状的细小凹陷。

1）钢管表面氧化铁皮严重。

2）钢管过酸洗，表面产生点状腐蚀。

3）保存不好，钢管严重锈蚀。

6、结疤（包括鳞层、翘皮、辗皮）：

钢管内外表面局部与金属分离的薄层，呈块状或鱼鳞状，有的与管壁金属相连接，不易脱落；

有的不与金属连接，易脱落。

1）钢质不良，有皮下气泡。

2）由热轧产生，带至冷拔或冷轧管上。

3）钢管尾部弯曲造成内侧减径量过大，在拔制时受力不均，形成内翘皮

4）钢管有较深的棱角的横向凹坑，经拉拔后形成。

7、离层：

在钢管管壁中呈螺旋方向的分层破裂。

1）管坯中有非金属夹杂及缩孔残余。

2）严重的疏松等。

8、裂缝：

在钢管的内外表面上，呈现直线或螺旋形的裂纹，其裂纹的两端和底部是尖形的。

1）钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂物。

2）管坯有裂纹。

3）退火不当。

9、发纹：

钢管的外表面上，呈连续或不连续的发状细纹，一般为直线形或螺旋形分布。

3）擦伤后也易造成发纹。

10、折迭（包括直道折迭）：

钢管的的内外表面上，呈现直线形或螺旋方向的折迭，有连续的或不连续的。

1）管坯表面带有折迭和夹杂物。

2）管坯表面带有严重的擦伤和裂缝，经拔制、轧制后延伸相互折合。

3）管坯修磨处带有棱角，在拔、轧的时产生。

11、凹面（又称碰瘪）：

1）钢管在搬运时，尤其在退火后出炉时碰撞外物而造成。

2）钢管堆放过多，底层钢管易被压瘪。

3）矫直机咬入后甩动过大。

4）切管机夹的过紧。

12、横裂：

钢管内外表面有连续或不连续的细小的横向破裂现象。

1）钢管酸洗温度过高，时间过长或退火后钢管温度高于酸液温度时进行酸洗，引起钢管氢脆。

2）退火时，保温时间不够或温度不均，在钢管横截面上纵向应力未能充分消除。

3）钢管酸系后未烘干或未烘干透，氢气未能脱去。

4）厚壁管内外壁延伸不一致。

13、拉裂：

钢管表面有横向断裂现象，严重时候则产生拉断。

1）退火温度不均，造成纵向机械性能不一致。

2）拔制或轧制工艺不当，压缩率过大，易产生拉裂。

3）模具形状不对，模具棱角擦伤钢管表面。

4）钢管坯存在严重的翘皮、内在夹杂等缺陷。

5）高碳钢及合金钢晶粒粗大，塑性不好。

14、开裂：

钢管呈现穿透管壁的纵向裂开，一般发生在全长，有时发生在一端。

1）退火不当，温度不均匀，延伸不一。

2）压下量过大，加工硬化严重。

3）拔后未及时退火，应力未消除。

含碳量较高的钢管易发生开裂。

15、矫凹（包括矫直倾角）：

钢管表面沿纵向呈现较圆滑的螺旋形凹瘪（矫凹）；

有时呈现具有尖锐棱角的螺旋印痕（矫直倾角）

1）矫直机压辊角度不正确，钢管擦着压辊边缘凸肩。

2）矫直机压辊过分磨损而产生尖棱。

3）锤头端过大或过弯及钢管尾部弯曲过大。

16、矫直花纹：

在矫直过程中，钢管内外表面上呈现不规则的交叉的表面不平的花纹，一般多产生于薄壁管。

1）矫直机各压辊压下量分配不合理，两端大，中间小。

因此，使头个压辊的螺旋纹和尾端压辊螺旋纹不吻合。

2）钢管本身弯曲过大，在矫直过程中上下窜动。

3）在套筒里退火的管子表面无氧化皮，最易形成矫直花纹。