6S培训手册Word格式.docx
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将必要物分类定置摆放，保证品名、规格、数量清楚、安全存放，标识清楚、井然有序，取放方便。
3.清扫（Seiso）：
自觉地把生产区域、工作责任区、设备、工位器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产工作环境。
4.清洁（Seiketsu）：
认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，防止环境污染。
员工要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。
5.素养（Shiasake）：
爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，标准操作，养成自主管理、自我改善、持续提升的良好习惯。
6.安全（Saftev）：
贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；
严守公司机密。
四、6S管理的效用
6S的效用可以归纳为：
1、6S是最佳的推销员
①顾客满意工厂，增强发展信心；
②行业内外来公司参观学习，提升公司知名度；
2、6S是节约的有效工具
①降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”浪费，节省时间；
②降低工时，提高效率等。
3、6S是安全专家
①遵守作业标准，严格工艺纪律，预防各类工伤事故发生；
②所有设备都进行清洁、检修，预先发现异常，消除安全隐患；
③消防设施齐全，消防通道无阻塞，为员工提供安全的生产、工作环境。
4、6S是标准化的推进者
①强调按标准、规程作业；
②品质稳定，确保生产目标和任务的完成。
5、6S可以形成愉快的工作场所
①明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
②员工动手做改善，有成就感；
③员工凝聚力增强，工作效率提高。
6、6S是一流企业管理的基石
①通过现场改善，能让异常现象马上体现出来，及时分析处理；
②让员工行为标准化和安全管理常态化，从而形成一流的企业文化；
五、推进步骤
步骤一：
成立6S推进组织机构
1、公司成立6S推进组织——6S推进小组，主导全公司6S活动的开展
2、企业管理部是6S的归口管理部门，负责6S管理日常工作。
3、公司各部门（或单位）成立各自6S管理推进小组，并明确专人为现场管理（联络）员。
4、各部门（单位）经理（厂长、主持工作副职）是本部门（单位）6S推进的第一责任人。
步骤二：
拟定推进方针及目标
1、要依据公司的要求，制定具体可行的6S方针和目标，作为6S活动的准则。
方针一旦制定，要广为宣传。
如：
●全员参与6S活动，持续改善，消除浪费，提高品质,实现“零”库存与精益生产
2、6S活动推进时，各单位应结合本单位实际，围绕公司管理目标，确定每年或每月具体活动目标，作为努力的方向，便于检验活动取得的成果，持续提高。
●现场管理100%实现三定：
定品类、定位置、定数量
步骤三：
拟定推行计划及实施办法
1、6S活动推行计划表
×
部（单位）6S管理现场改善计划
项次
项目
2010年6S管理现场改善计划
备注
1月
2
月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9
10月
11月
12月
1
6S培训
推进6S改善样板
3
6S每周活动日
4
红牌作战
5
看板管理
6
巡视检查
7
评比表彰
8
6S管理明星
成果发布会
10
总结
审批:
部门负责人:
编制人:
单位（车间、班组）6S改善月度计划
2010年计划
2月
整理
整顿
清扫
清洁
素养
安全
审批:
单位（车间、班组）6S管理培训计划
序号
内容
目标值
对象
每月
6S知识培训
6S的起源和适用范围
考试合格80%以上
全员
培训
现场操作
考核
6S定义
6S的作用
6S操作实务内容
6S活动步骤
成立推进小组
100%理解并能实施
管理人员
2、6S的实施办法包括
①制定6S活动实施办法；
②制定“要”与“不要”的物品区分标准；
③制定6S活动评比办法；
④制定6S活动奖惩办法；
⑤其它相关规定等。
各单位6S活动实施办法制定方法有两种：
一种是由本单位6S推进小组深入车间（班组）调查，拟定草案，然后再召集车间（班组）人员讨论通过，经本单位6S推进小组修订、审核后发布实施；
二是先对车间（班组）现场管理人员进行6S知识培训，由他们结合单位实际，拟定6S执行规范，再收集起来，经本单位6S推进小组修订、审核后发布执行。
步骤四：
1、公司对管理人员全面进行培训，各单位对本单位全员进行培训；
培训内容为：
①6S的内容及目的；
②6S的实施办法；
③6S的评比办法；
④6S的具体标准和实战经验；
2、新员工应加大6S培训。
步骤五：
宣传推广
1、召开动员大会，由公司领导和各单位领导表达推行6S活动的决心；
2、公司领导或单位负责人以身作则，定期或不定期地深入现场，检查指导，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传6S活动进展情况；
4、制作6S看板及标语；
5、每年规定一个“6S”月或每月规定一个“6S”日，定期进行6S的加强及再提高；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动、演讲比赛、知识竞赛等）。
步骤六：
局部推进6S
1、选定样板。
对公司整个现场进行诊断，选定多个样板区。
2、实施改善。
集中力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认。
经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：
全面推进6S
1、红牌作战；
2、目视管理及看板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、持续改善；
6、标准化。
步骤八：
6S巡回诊断与评估
1、6S推进小组定期或不定期进行检查，了解各单位推进期刊，做到有计划、有组织的开展6S活动；
2、对实施阶段产生的6S问题点进行分析、界定、考评；
3、针对6S问题点开具《现场“6S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀单位和员工加以表扬、奖励，对推进不力的部门给予曝光并惩罚。
六、推行要领
㈠、整理的推行要领
1、对生产（工作）场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、根据本单位实际，制定符合生产和工作要求的“要”与“不要”的判别基准；
3、彻底对不需要物品进行清除；
4、制定废弃物处理方法；
5、各单位（车间、班组、科室）明确生产或工作所需物品的使用频度，决定日常用量；
6、各单位（车间、班组、科室）每日自我检查。
通过整理，杜绝以下因不整理而发生的浪费：
①场地的浪费；
②使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；
③零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费；
④放置处变得窄小；
⑤连不要的东西也要管理的浪费；
⑥库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领
1、必须彻底地对现场进行整理，是整顿的前提；
2、对物品放置的场所、标识和方法进行明确，务求不留死角，做到100%；
3、通过色彩化等方式，划线定位，明确物品归属。
重点：
①整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外各个区域）。
执行清扫制度，清理脏污；
2、建立设备责任区，明确设备的清扫要求，确保点检、保养、润滑等责任到人，便于检查考核；
3、各单位（车间、班组）要全面彻底查清生产区域的污染源，全面整改；
4、各单位根据生产和工作性质，建立本单位的清扫标准，将所有岗位和区域全部纳入，作为规范，严格推行。
清扫就是使现场保持没有垃圾、没有污脏、没有跑冒滴漏、没有污染的状态。
全体员工要认识到清扫并不仅仅是打扫，包括点检、润滑、保养、维护等，是公司品质控制的重要部分。
㈣、清洁的推行要领
1、各单位必须在落实整理、整顿和清扫（3S）的基础上开展清洁工作；
2、将目视管理运用其中；
3、各单位制订检查考核奖惩制度，加强执行；
4、公司及单位领导带头检查，带动全员重视6S活动。
警示：
6S活动一旦开始，就要持之以恒，贯彻到底。
否则就会形成两张皮、走形式、一阵风、作秀等现象，成为管理过程中一个新的污点，这个污点会影响员工的士气，破坏管理的气氛，扭转它甚至还要花费更大量的精力和时间。
㈤、素养的推行要领
1、相关部门制订服装、臂章、工作帽等识别标准，公司各单位共同遵守；
2、制订员工共同遵守的有关规则、规定；
3、根据企业文化要求，制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、公司和各单位加强培训引导（新员工加强）；
5、推行各种文化提升活动（如班前会、知识竞赛、6S成果发布会、表彰会、标准样板评比等）。
通过教育引导和强化，使全员养成良好的行为习惯，达成全员“素质”提升。
重点提示：
“要”与“不要”物品的判定标准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：
一种是使用周期较长的物品。
例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；
另一种是对目前生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。
例如已不再生产产品的样品、过期不用的图纸、与现场无关的零配件、闲置不用的设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
“要”与“不要”物品判定标准表
类别
使用频度
处理方法
必需品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近
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