6S培训手册Word格式.docx

1、将必要物分类定置摆放，保证品名、规格、数量清楚、安全存放，标识清楚、井然有序，取放方便。3. 清扫（Seiso）：自觉地把生产区域、工作责任区、设备、工位器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产工作环境。4. 清洁（Seiketsu）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，防止环境污染。员工要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。5. 素养（Shiasake）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，标准操作，养成自主管理、自我改善、持续提升的良好习惯。6. 安全（Saftev）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；严守公司机密。四、6S管理的效用6

2、S的效用可以归纳为：1、6S是最佳的推销员顾客满意工厂，增强发展信心；行业内外来公司参观学习，提升公司知名度；2、6S是节约的有效工具降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”浪费，节省时间；降低工时，提高效率等。3、6S是安全专家遵守作业标准，严格工艺纪律，预防各类工伤事故发生；所有设备都进行清洁、检修，预先发现异常，消除安全隐患；消防设施齐全，消防通道无阻塞，为员工提供安全的生产、工作环境。4、6S是标准化的推进者强调按标准、规程作业；品质稳定，确保生产目标和任务的完成。5、6S可以形成愉快的工作场所明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；员工动手做改善，有成就感；员工凝聚力增强，工作效率提高。

3、6、6S是一流企业管理的基石通过现场改善，能让异常现象马上体现出来，及时分析处理；让员工行为标准化和安全管理常态化，从而形成一流的企业文化；五、推进步骤步骤一：成立6S推进组织机构1、公司成立6S推进组织6S推进小组，主导全公司6S活动的开展2、企业管理部是6S的归口管理部门，负责6S管理日常工作。3、公司各部门（或单位）成立各自6S管理推进小组，并明确专人为现场管理（联络）员。4、各部门（单位）经理（厂长、主持工作副职）是本部门（单位）6S推进的第一责任人。步骤二：拟定推进方针及目标1、要依据公司的要求，制定具体可行的6S方针和目标，作为6S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如： 全员参

4、与6S活动，持续改善，消除浪费，提高品质,实现“零”库存与精益生产2、6S活动推进时，各单位应结合本单位实际，围绕公司管理目标，确定每年或每月具体活动目标，作为努力的方向，便于检验活动取得的成果，持续提高。 现场管理100%实现三定：定品类、定位置、定数量步骤三：拟定推行计划及实施办法1、6S活动推行计划表部（单位）6S管理现场改善计划项次项 目2010年 6S管理现场改善计划备 注1月2月3月4月5月6月7月8月910月11月12月16S培训推进6S改善样板36S每周活动日4红牌作战5看板管理6巡视检查7评比表彰86S管理明星成果发布会10总结 审批: 部门负责人: 编制人:单位（车间、班组

5、）6S改善月度计划2010年 计 划2月整理整顿清扫清洁素养安全审批:单位（车间、班组）6S管理培训计划序号内容目标值对象每月6S知识培训6S的起源和适用范围考试合格80%以上全员培训现场操作考核6S定义6S的作用6S操作实务内容6S活动步骤成立推进小组100%理解并能实施管理人员2、6S的实施办法包括制定6S活动实施办法；制定“要”与“不要”的物品区分标准；制定6S活动评比办法；制定6S活动奖惩办法；其它相关规定等。各单位6S活动实施办法制定方法有两种：一种是由本单位6S推进小组深入车间（班组）调查，拟定草案，然后再召集车间（班组）人员讨论通过，经本单位6S推进小组修订、审核后发布实施；二是

6、先对车间（班组）现场管理人员进行6S知识培训，由他们结合单位实际，拟定6S执行规范，再收集起来，经本单位6S推进小组修订、审核后发布执行。步骤四：1、公司对管理人员全面进行培训，各单位对本单位全员进行培训；培训内容为：6S的内容及目的；6S的实施办法；6S的评比办法；6S的具体标准和实战经验；2、新员工应加大6S培训。步骤五：宣传推广1、召开动员大会，由公司领导和各单位领导表达推行6S活动的决心；2、公司领导或单位负责人以身作则，定期或不定期地深入现场，检查指导，让员工感受被重视；3、利用公司内部刊物宣传6S活动进展情况；4、制作6S看板及标语；5、每年规定一个“6S”月或每月规定一个“6S”

7、日，定期进行6S的加强及再提高；6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动、演讲比赛、知识竞赛等）。步骤六：局部推进6S1、选定样板。对公司整个现场进行诊断，选定多个样板区。2、实施改善。集中力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。3、效果确认。经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。步骤七：全面推进6S1、红牌作战；2、目视管理及看板作战3、识别管理4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；5、持续改善；6、标准化。步骤八：6S巡回诊断与评估1、6S推进小组定期或不定期进行检查，了解各单位推进期刊，做到有计划、有组织的开展6S活动；2、对实施阶段产生的6S问题点进行

8、分析、界定、考评；3、针对6S问题点开具现场“6S”整改措施表，责令限期整改；4、对活动优秀单位和员工加以表扬、奖励，对推进不力的部门给予曝光并惩罚。六、推行要领、整理的推行要领1、对生产（工作）场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2、根据本单位实际，制定符合生产和工作要求的“要”与“不要”的判别基准；3、彻底对不需要物品进行清除；4、制定废弃物处理方法；5、各单位（车间、班组、科室）明确生产或工作所需物品的使用频度，决定日常用量；6、各单位（车间、班组、科室）每日自我检查。通过整理，杜绝以下因不整理而发生的浪费：场地的浪费；使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；零件或产品变旧或过

9、时而不能使用的浪费；放置处变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点时间的浪费。、整顿的推行要领1、必须彻底地对现场进行整理，是整顿的前提；2、对物品放置的场所、标识和方法进行明确，务求不留死角，做到100%；3、通过色彩化等方式，划线定位，明确物品归属。重点：整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。、清扫的推行要领1、建立清扫责任区（室内外各个区域）。执行清扫制度，清理脏污；2、建立设备责任区，明确设备的清扫要求，确保点检、保养、润滑等责任到人，便于检查考核；3、各

10、单位（车间、班组）要全面彻底查清生产区域的污染源，全面整改；4、各单位根据生产和工作性质，建立本单位的清扫标准，将所有岗位和区域全部纳入，作为规范，严格推行。清扫就是使现场保持没有垃圾、没有污脏、没有跑冒滴漏、没有污染的状态。全体员工要认识到清扫并不仅仅是打扫，包括点检、润滑、保养、维护等，是公司品质控制的重要部分。、清洁的推行要领1、各单位必须在落实整理、整顿和清扫（3S）的基础上开展清洁工作；2、将目视管理运用其中；3、各单位制订检查考核奖惩制度，加强执行；4、公司及单位领导带头检查，带动全员重视6S活动。警示：6S活动一旦开始，就要持之以恒，贯彻到底。否则就会形成两张皮、走形式、一阵风、

11、作秀等现象，成为管理过程中一个新的污点，这个污点会影响员工的士气，破坏管理的气氛，扭转它甚至还要花费更大量的精力和时间。、素养的推行要领1、相关部门制订服装、臂章、工作帽等识别标准，公司各单位共同遵守；2、制订员工共同遵守的有关规则、规定；3、根据企业文化要求，制订礼仪守则（如员工手册）；4、公司和各单位加强培训引导（新员工加强）；5、推行各种文化提升活动（如班前会、知识竞赛、6S成果发布会、表彰会、标准样板评比等）。通过教育引导和强化，使全员养成良好的行为习惯，达成全员“素质”提升。重点提示：“要”与“不要”物品的判定标准、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品。例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。例如已不再生产产品的样品、过期不用的图纸、与现场无关的零配件、闲置不用的设备等。3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：“要”与“不要”物品判定标准表类别使用频度处理方法必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近