影响注射吹塑成型的工艺因素及控制文档格式.docx
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①注射机的温度控制。
注射机在料筒进料段的温度要低一些,以防止物料在料口处出现架桥或堵塞现象,影响物料的向前输送。
为了控制加料段温度,需通入冷却水冷却。
注射机的熔融、混炼段应维持较高的加热温度。
熔体温度适当提高,可增加型坯注射量,改善型坯出现缺口及颈部出现龟裂现象;
减少着色塑料,因颜料分散不佳会导致型坯上出现颜色条纹,使型坯容易吹腔表面温度。
其控制区域包括颈部、瓶身、底部等部位。
型坯模具温度可直接影响型坯在型腔内的冷却速度,如控制恰当,可缩短成型周期,减少型坯废品和容器成型时的废品。
型坯模具靠近注射机喷嘴的型坯底部,温度较高;
瓶身部位次之(一般为65—135℃);
颈部温度最低(有些低至5℃)。
型坯模具温度的控制,要根据塑料品种、容器的形状和大小,经试验后确定。
提高颈部和瓶身部位的温度,型坯成型时,不易出现缺口,但应防止出现型坯粘模(芯棒)现象。
底部温度过高,易使型坯吹胀时出现漏底现象。
③型坯芯棒温度的控制。
在每一个注射吹塑成型周期,型坯芯棒都要经过加热和冷却循环(图3—8),并把这个循环维持在极限,以保证高质量容器的生产。
不同品种的塑料,在成型时要求芯棒有特殊的温度分布(如为提高PP瓶的透明度,为保证PET瓶不结晶);
为实现型坯的各部位同步吹胀,还要求同一部位的芯棒和模腔的温度差异不能太大,若芯棒温度过高,熔体很容易在该部位粘模。
芯棒的温度,可采用热交换介质,从芯棒内部进行调节。
在进入注射工位前,芯棒也可用调温套,从外部进行调节。
注射吹塑中的型坯粘模现象,也可在模腔或芯棒上喷射脱模剂,或在塑料中混入少量的脱模剂、润滑剂加以改善。
④吹塑模具的温度控制。
吹塑模具,可使用冷却水控制温度。
吹塑模具的温度,要比型坯模具的温度低10~30cI二左右。
(2)压力。
①注射压力及保压压力。
注射压力可在注射机额定压力范围内调整。
注射压力不足,型坯表面不平整,熔体充模量不足,易造成型坯缺口、漏底、螺纹尺寸不足等缺陷;
注射压力过高,易出现型坯芯棒偏斜,型坯出现飞边。
注射压力可控制在(2.0~2.5)×
10’Pa。
熔体被注射充模后,注射机仍需保持足够的保压压力,才能得到尺寸准确、表面平整光洁、比容值较低的型坯。
与此同时,锁模装置亦需要保持足够的锁模力,以防胀模。
模具的锁模力与注射压力及型腔最大投影面积有关。
②吹胀气压。
吹胀气压是指在吹塑模具内将型坯吹胀成容器的压缩空气压力。
压缩空气压力,一般控制在0.8~1.0MPa范围内。
提高吹胀气压,可减少型坯吹胀不足、肩部变形、瓶身凹陷等缺陷;
提高压缩空气的体积流量(充气速度)可提高生产效率,改善容器的表面光泽度和壁厚均匀性。
(3)时间。
注射吹塑成型周期是各段工艺过程所需时间的综合。
它包括物料混炼塑化时间、注射时间、模具等待时间、吹塑时间、模具启闭间隔时间,一般为10~20So成型周期是在保证容器质量的前提下,取得最高生产效率的综合平衡结果。
加快物料塑化时间,可缩短成型周期,但以不影响物料塑化质量为前提;
延长注射时间、保压时间、吹胀时间,有利于改善容器的质量,却会降低生产效率
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