钢筋混凝土工程质量Word文件下载.docx

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为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料（如砂、石、水泥、水等）和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。

（4）掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。

在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。

根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。

（5）检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。

此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。

模板和隐蔽工程项目应分进行预检和隐蔽验收。

符合要求时,方可进行浇筑。

检查时应注意以下几点:

a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;

构件的预留拱度是否正确;

b.所安装的支架是否稳定;

支柱的支撑和模板的固定是否可靠;

c.模板的紧密程度;

d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。

在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。

木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。

湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。

金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。

检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。

（6）其他,在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。

对干燥的非粘性土,应用水湿润;

对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。

2.操作工艺：

（1）

在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。

在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。

（2）浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

（3）浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。

（4）浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

（5）混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。

由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。

在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。

（6）梁和板应同时浇筑混凝土。

较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构,可单独浇筑。

但施工缝的设置应符合有关规定。

（7）浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值（mm）;

插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250（基础250,密集配筋为150）。

（8）浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。

3.预控措施：

（1）预控麻面。

模板面清理干净,无杂物。

木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。

钢模板要刷脱模剂。

模板平整,无积水现象。

振捣密实,无漏振。

每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。

（2）预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。

钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。

振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。

混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。

操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。

（3）预控蜂窝。

严格控制砼配合比。

砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。

砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。

开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。

砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。

柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。

柱断面在40×

40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。

洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。

施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

（4）预控孔洞。

a.在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。

机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

b.预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

c.采用正确的振捣方法,严防漏振:

1）插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°

。

2）振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振捣器操作时应快插慢拔。

d.控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m）,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

e.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;

基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中;

发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。

f.加强施工技术管理和质量检查工作。

二、施工缝结合不好

1.施工准备：

（3）保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。

模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。

（1）在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。

（9）在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。

混凝土达到1.2N/mm2的时间,可通过试验决定。

同时,必须对施工缝进行必要的处理。

在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,一般不宜少于24h,残留在混凝土表面的积水应予清除。

注意施工缝位置附近回弯钢筋时,要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。

钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。

在浇筑前,水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层,其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

从施工缝处开始继续浇筑时,要注意避免直接靠近缝边下料。

机械振捣前,宜向施工缝处逐渐推进,并距80～100cm处停止振捣,但应加强对施工缝接缝的捣实工作,使其紧密结合。

承受动力作用的设备基础的施工缝处理,应遵守下列规定:

a.标高不同的两个水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高度比不得大于1;

b.在水平施工缝上继续浇筑混凝土前,应对地脚螺栓进行一次观测校正;

c.垂直施工缝处应加插钢筋,其直径为12～16mm,长度为50～60cm,间距为50cm。

在台阶式施工缝的垂直面上亦应补插钢筋。

（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时,应